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建设施工技术、工艺及各分部分项工程施工方法
1、测量放线
测量工作是土建工程施工的基础，更是保证按设计要求实施施工的重要手段。本工程采用平面和高程控制，平面控制采用方格网控制;高程的控制点均设在各平面控制台上，组成高程控制网，保证在施工测量中每站观测都可以同时使用两个以上的水准点，便于校核。基线的复核复测工作，以业主提供的控制点为依据。
各控制点均作用在现地面上，根据需要每个控制点均做成1.7m深混凝土基础，以保证位置牢固，并采取措施加以保护，以防遭到损坏。
施工测量除应满足有关规范、标准外，还要做到如下几点：
正式放线前，应对使用的仪器进行校对和检验，由检测单位认证后使用。
业主交接桩应有文字、图示，并办理交接手续，由施测人员复核无误后，进行正式施测放线，并提前做好内业计算和准备工作。
水准点交接后立即进行复测，测出的结果应满足施工规范精度要求，对临时水准点要定期复核，尤其在冬雨季期间应特别注意，以保证施工测量精度的需要，必要时制定定期复核制度。
对所有钢卷尺、皮尺应定期进行修正，对主要控制桩要有防护措施，重要的桩要保留到工程结束。
测量内业一定要核对签定，并有详细记录，分清主次，并随时将资料备齐，为施工做好准备。
正式放线前做测量施测方案，报监理工程师审批。
测量轴线误差应符合三级标准，即不得大于1/14000。
厂内设置的水准点复测应符合±20.Lmm的闭合要求。
2、土方工程
1、场地清理
在施工前，将施工区域内的有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟、井、围墙、树木等，由于清理场地而留下的坑、洞、按监理工程师指定的材料回填，填料的分层厚度不大于250mm，分层夯实到相邻土层干燥状态的密度。清理完场地后请监理工程师检验，合格后进行土方开挖。
2、施工排水
构筑物及建筑物基坑在沿槽底线布置上宽0.6m、下宽0.4m、深0.4m的排水边沟，并有一定坡度坡向集水井。集水井直径1.2m，深2m，井内各放置一台巾100潜水泵，排水出路根据厂区总体排水布置而定。
3、基坑开挖
3.1基坑开挖防护措施：在基坑开挖过程中，如遇不明地下障碍物或地基出现与设计不符现象，及时与监理工程师及相关人员联系，征求各方意见，尽量保护原有的测量控制点免遭破坏，如有不可避免的情况发生，及时报监理工程师，确定适当的处理方法并经实施处理后，可进行下一步施工工序。
施工基坑开挖深度、宽度严格按照设计图纸要求，并征得本工程监理工程师的同意。
土方采用机械开挖，人工配合，按规范放坡，工作间宽1.5〜2.0m。施工时，不需做地基加固处，先挖至设计基底以上0.2m，余下的0.2m由人工清挖。随挖槽随由人工削坡，削坡完毕用1： 4水泥砂浆抹面50mm。沿基坑顶四周2m处用①48管做栏杆，栏杆高1.2m，立柱间距3m，立柱入土 0.6m以上。立柱外侧设200mm高挡土埂。
3.2 土方存放：基坑（槽）开挖出的土均运至弃土场，并堆放成棱台状，根据土质状况确定相应的堆放高度，使土堆稳定，保持排水畅通。在大方量土方开挖完成后，将每个土堆用苫布覆盖，防止土壤干燥后遇风造成扬尘。
3.3 土方回填：土方回填在结构外观及满水试验经监理工程师检查验收合格后进行。回填土选择开挖出的土方选料进行，还土前检验土质（土类、含水量等），并满足招标文件及园林、GBJ201-83、GBJ141-90的要求。基坑结构外侧大面积土方采用推土机分层摊铺，机械碾压；在机械回填、碾压不到的部位以及管道、公用设施及敏感结构0.5m范围内，配合人工摊铺，采用蛙式打夯机夯实。每层虚铺厚度不超过300mm；每层成活后，进行密实度检测。
3、钢筋工程
1、钢筋采购及进场检验
本工程所用钢筋均采用符合国家标准的产品，认真执行《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）《低碳热扎圆盘条》
(GB/701-1997)《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB/3013-91)之规定，并坚决杜绝小钢厂产品入场。到场钢筋附有出厂合格证及试验报告单，钢筋进场后由项目部质量部及试验室负责按现行国家有关标准的规定，抽取试样，做力学性能试验，合格后方可使用。在钢筋使用前，根据工程师要求，提交钢筋的技术文件。
2、钢筋的存放
钢筋按照级别、直径、炉号、试验与否分类堆放，已试验合格的钢筋挂白色标牌，尚未试验钢筋挂黄色标牌；已试验不合格钢筋挂红色标牌，并设置单独存放区，及时清退出厂。
钢筋码放时，其下部垫放预制混凝土支墩，使钢筋距地面300mm并保证钢筋不变形，钢筋上面覆盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染。
钢筋码放处干燥、通风，避免钢筋因潮湿而生锈。
3、钢筋的加工
钢筋采用集中加工，加工前由施工员绘制下料表，经工号负责人审核无误，报请工程师审批后，交钢筋加工厂进行加工。
钢筋加工前，钢筋厂负责对弯曲的钢筋调直并清除污锈，加工时首先制作样筋，下料结束后，挂蓝色料牌，经项目部质控人员检验合格后，使用专用车辆运至现场使用。
4、钢筋的焊接
钢筋焊接开始前，焊接工艺及电焊工资格考核经工程师审核，审核合格的电焊工方可进入施工现场进行焊接操作。
进场钢筋在钢筋加工厂下料前，采用钢筋对焊机进行闪光对焊，
然后根据运输条件及图纸要求下料，尽可能减少现场焊接数量。
现场钢筋对接，直径大于巾16时水平筋用窄间隙焊或直螺纹接头，竖向筋用电渣压力焊。
无论采取哪种接头形式，均做到满足现行国家标准JGJ18—96的要求。
5、钢筋的绑扎
基础钢筋绑扎之前，认真学习图纸。由钢筋班长与工号施工员一起依据设计图纸，在垫层混凝土上用墨线弹出每根钢筋位置；侧墙钢筋绑扎前，依据设计图纸，每隔2m左右立起一组竖向钢筋，用粉笔点画出其它筋位置。钢筋的保护层、间距、定位和设计图及相关规范要求一致。绑扎钢筋的金属丝为20〜22号(0.7〜0.9mm)的软铁丝。
钢筋绑扎时，严格按照标示的位置布筋，对号入位。所有构筑物，为防止绑扎过程中及绑扎完毕后，钢筋移位或变形，无论是基础钢筋还是侧墙钢筋，均加设支撑梯架。梯架事先由钢筋工按照基础厚度及侧墙宽度计算加工，基础钢筋梯架间距为0.8m，其端部及中间每隔3.0m设一道三角形支架，以防支架变形，侧墙钢筋梯架间距不得大于2.0m。绑扎钢筋用的绑丝端头向内折。
钢筋绑扎过程中，如钢筋位置与预留孔、预埋管位置冲突时，根据设计图纸要求施工。
钢筋绑扎完成及时邀请监理工程师进行检查，合格后方可浇筑混凝土。在混凝土浇筑前，保护好已绑扎完毕的钢筋，不在钢筋上踩踏、放置重物；同时不随意改变已验收的钢筋的形状。
6、垫块制作及使用
根据设计图纸计算出不同部位的垫块形状、尺寸，经工程师批准后，由专人负责集中加工。每个部位垫块的强度等级、颜色与结构混凝土相同，配比由公司试验室试配。垫块加工完毕后，经项目部质控人员验收后存入专用料库，使用时依照程序进行发放。
钢筋绑扎时把由工程师审批合格的垫块，放置在基础或侧墙直墙段，每平方米加垫块不少于一块，在侧墙拐角或有斜八字凸出段另外加倍放置垫块，垫块呈梅花状放置并与钢筋绑牢。
为保证结构拆模后垫块与其它部位混凝土的颜色一致，我们采取垫块底部使用同品种纯水泥浆掺加适量的粉煤灰的方法对垫块进行抹面处理，可以有效解决颜色不一致的问题。
4、模板工程
1、模板控制要点
① 保持模板平整、直顺；拼缝严密不漏浆，无错台现象；模板表面光洁无锈。
② 模板及其支撑体系、刚度、强度安全可靠；在浇筑混凝土施工荷载作用下无超标变形，确保混凝土施工成形后几何尺寸准确。
③ 止水带模板保证止水带位置准确。
④ 侧墙与基础混凝土的施工缝无漏浆、“流泪”现象。
⑤ 模板拼装水平缝、垂直缝布置均匀，不影响混凝土外观效果。
⑥ 适应工期要求，能快速进行模板拼装及拆卸。
2、模板使用前的准备工作
钢模板在使用前喷砂除锈，刷防水脱模剂，并定期进行整平。自制覆膜大模板每次使用前要进行修整，对于板面有较大损坏的模板要及时更换钢面板。
3、支设模板
模板选用6015定型钢模，两块模板中间贴海绵条，模板支设完毕后，用方木和丝杠等加固，经监理工程师检查安装好的模板并认可后，方可进行下道工序施工。
4、穿墙螺栓使用
模板支搭时，所有外墙一律采用外套©20柔性塑料管的对拉螺栓，施工完毕将螺栓及塑料管取出，以利于更好地对外墙上的螺栓孔进行处理，防止渗水现象出现。
5、模板拆除
严格执行《给水排水构筑物施工及验收规范》的规定并经监理工程师批准后方可拆除。基本原则如下：
侧模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。
基础模板在混凝土浇筑完毕后1〜2天后可拆除，冬施期以间做同条件试块来确定，并考虑气温变化影响。
大于8m的梁或板、悬臂长度大于2m的部位混凝土模板必须在混凝土强度达到设计强度的100%时拆除。
墙体模板在混凝土浇筑后24小时松动对拉螺栓外拉杆。
5、混凝土工程
1、准备工作：
浇筑前除对作业人员再次进行浇筑工序、安全教育、技术要求交底外，尚须注意：
A、检查模板支撑支架是否牢固可靠，几何尺寸是否与设计相符。
B、检查钢筋绑扎数量与质量是否和设计一致。
C、检查止水条、止水带、模板是否足够并安装正确牢固。
D、调配好施工配合比。
E、检查设备器具是否完好正常。
F、检查预埋件、预埋套管是否有错埋，漏埋。
G、浇注范围内异物、积水是否清除干净。
以上准备工作若未经监理工程师签认不许浇筑混凝土。
2、砼采用商品砼，泵送浇灌，在输送管砼出处加设布料软管。
3、砼塌落度采用10〜12cm。
4、砼浇筑时为保证砼不产生离析，考虑在浇筑柱墙时设置串筒，减少砼自由下落高度，保证砼的质量。
5、输送管线宜直，转弯宜缓，接头严密。
6、泵送前先用适量的与砼内成份相同的水泥浆或砂浆润滑输送管内壁。
7、砼泵送过程中，受料斗内应具有足够的砼，以防吸入空气产生阻塞。
8、浇筑砼前，对模板内的杂物及钢筋上的油污须清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。
9、浇筑砼前对施工缝进行冲洗，清除松散颗粒及杂物，但不能有积水，浇筑前应在施工缝上铺设50mm厚与砼级配相同的砂浆。
10、砼浇筑过程中，设专人观察模板、支架、钢筋等情况，发现变形、移位时应及时采取措施进行处理。
11、为避免浇筑砼的过程中，施工人员踩坏楼板钢筋，须设专人看护并修复钢筋。
12、浇筑砼由一侧开始，先浇柱、墙，后浇梁板。应在柱、墙浇筑完毕后，停歇1〜1.5小时再继续浇筑梁板。浇筑时应分层浇筑分层振捣，施工程序和施工缝的留置应符合施工规范要求。
13、严格控制楼板面高程，方法是利用仪器将控制点分别投到柱、墙插筋上，利用拉线法进行控制。
14、砼随浇随捣随抹，一次性抹平压实。
15、砼浇筑完楼板面及时覆盖草袋并洒水养护或者刷砼养护液。
变质的外加剂。
16、防水混凝土：
本工程各类水池均采用集料级配防水混凝土，通过选择适宜的砂石级配，控制水灰比，形成细骨料、水泥砂浆紧紧包裹着粗骨料，切断混凝土沿石子表面的毛细渗水通道，改变毛细管分布状态，增强混凝土的沾滞性，减少骨料的变位移动，以提高混凝土的整体密实性。达到防水抗渗的目的。集料级配防水混凝土的水灰比应限制在0.6以内，每立方米混凝土的水泥用量不少于300公斤，亦不大于350公斤，砂率不小于35%，灰砂比1： 2〜1： 2.5，坍落度不大于5厘米。经过试验抗渗等级不低于设计要求（当试验能达到该抗渗等级，最小水泥用量可不限制）。具体应按《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204—92要求连续振捣，每层厚度一般为200〜350mm，在下层混凝土初凝前，就接着浇满上一层混凝土。当池壁中有大直径的套管或面积较大的金属板子埋时，注意其下的混凝土不易振捣，其中窝着的空气不易排出，因此，应在套管底部或板上临时开设施工用的孔。防水混凝土应防止浇筑后打洞，预留孔洞和预埋件应在混凝土浇捣前预留、预埋好。
18、施工缝的处理，混凝土浇筑施工前，施工缝处混凝土表面应清理干净并凿毛，再用水冲洗干净并排除积水，铺以20〜30mm厚比原设计强度等级高一级的水泥砂浆，然后再进行混凝土的浇筑。当井壁混凝土浇筑到与其相接的梁板位置时，先暂停1--2小时，待混凝土初凝后，再继续梁、板混凝土浇筑。
19、接缝处理，施工缝是水工池子防水的薄弱环节。本工程对施工缝的基本要求是：池底板应采用连续浇满方法，不留施工缝；池子的第一次施工缝留在高出池底板表面500mm的池壁上。施工缝形状和做法与池子深度有关，当池子深度小于3.5米时，做成企缝，池壁上留出1/3宽“凹、凸”缝或1/2宽台阶缝，当池深大于3.5m则采用止水钢板缝，止水钢板，按设计规格尺寸制作安装。当继续浇满施工缝以上混凝土时，应先凿毛接混凝土，清除浮灰杂物，用水冲干净，保持湿润，然后涂纯水泥浆二遍，再铺10mm厚的水泥砂浆（用原防水混凝土配合比，去掉石子），少许片刻，然后继续浇捣新混凝土到池壁顶，要控制砂浆的铺设不能过厚，以免形成一个强度较弱的接缝。止水钢板缝是将止水钢板的下部一半埋设在先浇的混凝土中。上部继续浇混凝土时，对施工缝的处理同企缝。
20、混凝土的养护：
底板采用蓄水养护14天以上，壁板采用挂湿草袋两层，浇水养护。拆出模板后，为避免阳光直照，应用湿草袋覆盖，以防止混凝土干缩和温差裂缝的产生。
防水混凝土的养护：
与一般混凝土相比，水工混凝土对养护的要求，又有自身的特点，施工时应特别注意。防水混凝土养护得好坏对其抗渗性的影响很大。防水混凝土的水泥用量较多，收缩性较大，如混凝土早期脱水或在养护中缺乏必要的温湿度条件，其后果较普通混凝土更为严重。因此，当混凝土浇灌后4—6小时，应开始覆盖并浇水养护。浇捣后三天内每天应浇水3〜6次，三天后每天浇水2—3次，养护天数不小于14天。
6、砌体工程
1、施工准备
1）砌块堆放地点宜布置在垂直运输设备附近，场地应压实、平整并做好排水。砌块应保持干净，避免粘结泥土、脏物。施工现场宜经常保持足供半个楼层以上配套使用的砌块和构件。
2）砌块应垂直堆放。砌块应上下交叉叠放，顶面二皮叠成阶梯形,堆置高度不宜超过3米。砌块装卸和运输应平稳，避免冲击。
3）放好砌体墙身位置线、门窗等位置线、经验线符合设计图纸要求，预检合格。按砌筑操作需要，找好标高，立好标尺杆。
2、工艺流程
墙体放线卜
「制备砂浆一巧砌块排列n 铺砂浆
砌块浇水」
1 [
竖缝灌砂浆 — 砂筑镶砖 J 校正 J 砌块就位
I
勒缝
1）砌筑墙体时，应设置皮数杆。砌筑时应上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3,并应不小于150哑。如不能满足时，在水平灰缝中应设置206钢筋或①4钢筋网片加强，加强筋长度不应小于500mmo
2）灰缝应横平竖直，砂浆饱满，垂直缝宜用内外临时夹板灌缝。水平灰缝厚度不得大于15mm,垂直灰缝不得大于20mmo大于30mm的垂直缝，应用C20的细石混凝土灌实。
3）切锯砌块应使用专用工具，不得用斧子或瓦刀等任意砍劈。洞两侧应选用规则整齐的砌块砌筑。
4）砌块墙与框架结构的连接构造、配筋带的设置与构造、门窗框固定方法与过梁做法，以及附墙固定件做法等均应符合设计规定。门窗框安装宜采用后塞法施工。
5）每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行灰缝的勒缝（原浆勾缝），深度一般为3—5mm。
7、管道工程
1、管道施工测量
（1）管道放线
每隔10m设中心桩，管道在检查井处、交换管径处、分支处、阀门井室处均应设中心桩，必要时要设护桩或控制桩。管道放线抄平后，绘制管路纵断面图。测量工作应有正规的测量记录本，认真详细记录，必要时应附示意图，并应将测量的日期、工作地点、工作内容以及司镜、记录、对点、拉练、扶尺等参加测量人员的姓名纪录，测量记录均应由专人妥善保管，随时备查，作为工程竣工的原始资料。
（2）临时水准点的设置和要求
开工前应根据设计图纸和由建设单位的水准点放设临时水准点，临时水准点应设置在不受施工影响的固定构筑物上，并应妥善保护，详细记录在测量手册上。
开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不少于一个，施工设置的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩必须经过符合方可使用，并应经常校核。
临时水准点的设置应与观测点靠近，不应设置在现场堆料或构筑物施工开挖处。临时水准点应设置在交通要道、主要管道和挖填放范围以外，房屋和构筑物基础压力影响线以及机械振动范围以外。
（3）施工测量的允许偏差
项目
允许偏差
水准测量高程闭合差
±20 VL (mm)
导线测量方位角闭合差
±40 新(")
导线测量相对闭合差
1/3000
直接丈量测距量较差
1/5000
（4）施工测量注意事项
1）在两个以上施工单位施工的工程衔接处，所设置的临时水准点应相互测校调整，以防差错。
2）管道中心线和转折点的适当位置设置施工控制桩，控制桩应妥善保护。
3）测量时，应队仪器进行检查调整，对原始记录作详细校对。
2、基槽开挖
沟槽开挖注意事项
机械开挖应严格控制标高，为防止超挖或扰动槽底面，草地应留0.2-0.3m厚的土层暂时不挖，待临铺管前用人工清理挖至标高，并同时修正槽底。
将地下水位稳定支槽底以下0.5m时方可开挖，以免产生挖土速度过快，因土层含水量过大支撑困难，不能及时支护导致塌方危险。
沟槽开挖需要支撑时，挖土应与支撑互相配合，机械挖土后及时支撑，以免槽壁失稳导致坍塌。当采用挖掘机挖土时，挖掘机不得进入为设支撑的区域内。
应向施工人员进项详细的施工交底，内容一般包括挖槽断面、堆土位置、地下情况、安全要求等。
挖土机械应保持良好的工作状态，挖槽是为了确保槽底土壤不被扰动和破坏，开槽时应在设计槽底高程以上留20cm左右不挖，此层用人工清除。
3、管道基础
① 埋地钢管、不锈钢管、铸铁管当DNW700时，做150mm砂基础；当DNN800mm时，做200mm砂基础。砂料选择带棱角的中砂，在槽底铺砂时应比设计宽度两边各加宽20cm，砂基础用蛙夯夯实。
② 高密度聚乙烯双壁波纹管采用沙砾垫层基础，对一般的土质地段，采用150mm厚粗砂基础；对软土地基，采用250mm厚沙砾基础。
4、管道安装
① 管道运输
管子在运输过程中，应由防止滚动和互相碰撞的措施。非金属管材可将管子放在有凹槽或两侧有钉有木楔的垫木上，管子上下层之间应用垫木、草袋或麻袋隔开。装好的管子应用缆绳或铁丝绑牢，金属管材与缆绳或铁丝绑扎的接触出，应垫以草袋或麻袋等软衬，以免防腐层受到损伤。铸铁直管装车运输时，伸出车体外部分不应超过管子长度的1/4。
非金属管材应尽量避免在坚硬或碎石地面上滚动，短距离搬运可在管下垫以草袋或在木板上滚运。金属材料的短距离滚运，也应清除地面上的石块等杂物，以免损坏防腐层。严禁在地面上托拉管子。
② 管道的装卸
装卸管子宜用吊车，捆绑管子可用绳索兜底平吊或套捆立吊，不得将吊绳由管膛穿过吊运管子。采用兜底平吊管子时，吊绳与管子的夹角不宜过小一般夹角大于45°为宜。装卸管子时严禁互相碰撞和自由滚落，更不得向地面抛掷。
③ 管道的堆放
管子堆放场地要平整，不同类别和不同规格的管子要分开堆放。跺于跺之间要留有通道，以便进出管料。
管径较小时，金属管材可以纵横交错堆放，每层管子的承插相间平放，但应注意堆放时将管子用木块垫好，以免管子滚动。非金属管材应用垫木垫起，每层管子之间的垫木必须上下对齐在一条直线上，每根管子的两块垫木间距宜为0.6倍的管子长度。铸铁管、钢管堆放管垛高度不得超过3m，垛旁设支柱，防止管子滚动。
④ 管道连接
钢管
钢管的连接采用坡焊接。钢管对时，不得强力对。钢管对后，应垫牢固，避免焊接或预热过程中产生变形。不得搬动钢管，或使钢管悬空处于外力作用下施焊。钢管连接采用电弧焊，焊接采用的焊条的化学成分、机械强度应与母材相同匹配，兼顾工作条件和工艺性。不同管壁情况下的坡尺寸见下表：
修形式
间隙b
(mm)
钝边p
(mm)
破角度
a (° )
图示
壁厚
(mm)

a
4〜9
1.5〜
3.0
1.0〜
1.5
60〜70
10〜26
2.0〜
4.0
1.0〜
2.0
60±5

5、管道严密性试验及强度试验
① 严密性实验(闭水法)
当管道工作压力小于0.1MPa时，进行管道严密性试验。试验采用闭水法。试验管段按井距分隔，长度不大于1km，带井试验。管道试验前，管道及检查井质量已验收合格。试验水头按下列情况确定:
试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头从试验段上游管顶内壁加2米；
试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2米；
当计算出的试验水头超过上有检查井井时，试验水头以上游检查井井高度为准。
试验步骤如下：
(1) 将试验段管道两端的管封堵。
(2) 试验管段灌满水后浸泡时间不少于24h，使管道充分浸透。
(3) 当试验水头达到规定水头开始计时，观察管道的渗水量，直至观测结束时，应不断向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间为30min。
(4) 渗水量的计算
W
q= TT
q-—实测渗水量(L/(min・m))；
W补水量(L)；
T---实测渗水量观测时间(min)；
L-—试验管段的长度(m)。
当管道工作压力大于或等于0.1MPa时，管道线进行强度试验，然后再进行严密性试验。
② 强度试验
管道水压试验，试验压力应符合9.12-5的规定。
管道水压试验的试验压力
管道种类
工作压力P
试验压力
钢管
P
P+0.5且不小于0.9
铸铁及球墨铸铁
管
W0.5
2P
>0.5
P+0.5
预应力、自应力钢
筋混凝土管
W0.6
1.5P
>0.6
P+0.3
现浇或预制钢筋
混凝土管渠
N0.1
1.5
试压前，试验段的管应先充水浸泡。管道试压前2-3d，向试压管道内充水。水自管到低端诸如。此时应打开排气阀排气，当充水至排出的水流中不带气泡，水流连续，即可关闭排气阀门，停止充水。水充满后为使管道内壁即接材料充分吸水，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间应符合下表规定。
水压实验管段的浸泡时间
管材
衬里
管径(mm)
浸泡时间
铸铁管、球墨铸铁管、
钢管
无水泥砂浆衬
里

不少于24h
有水泥砂浆衬
里

不少于48h
预应力、自应力钢筋混凝土管混凝土管及现浇或预制钢筋混凝土管渠

W1000
不少于48h

>1000
不少于72h
管道浸泡符合要求后，进行管道水压试验。试验分两步进行，第
一步是升压，第二步按强度试验要求进行检查。
a. 升压
管道升压时，管道内的气体应排净，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢时，应重新排气后在升压，每次升压时应分级升压，每次升压时以0.2MPa为宜，没生一级应检查后背、支墩、管身及接，当无异常现象时，在继续升压。
b. 强度试验
水压升至试验压力后，保持恒压10min，经对接、管身检查无破损及漏水现象，认为管道试验强度合格。
③ 严密性试验(放水法)
压力管道的严密性实验有放水法。放水法试验是根据在同一管道内，压力相同，压力降相同时，其漏水量也相同的原理检查管道漏水情况。用放水法进行严密形试验应按下列程序进行：
a. 按照试验压力要求，每次升压0.2MPa，然后检查有无问题，若无问题可继续升压。将水压升至试验压力，关闭水泵进水节门，记录降压0.1MPa所需的时间T1;
b. 打开水泵进水节门，再将管道压力升高至试验压力后，关闭水泵进水节门；打开连同管道的放水节门往量水箱中放水，记录降压0.1MPa的时间T2，并测量在T2时间内，从放水节门房出的水量W；
c. 按下式计算实测渗水量：
Wq —
(T - T ) L12
式中q——实测渗水量(L/(min ・m));
W——T2时间内放出的水量(L)；
T1——从试验压力降压0.1MPa所经过的时间(min)；
T2——放水是，从试验压力降压0.1MPa所经过的时间(min)；
L——实验管段的长度(m)。
6、基槽回填
基槽回填应在管道隐蔽工程验收合格后进行，具备条件的应及时回填，防止管道曝露时间过长。
① 管道回填在两侧和管顶以上50cm的范围内还土，应由沟槽两侧对称进行，不得直接仍在管道上。
② 需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。
③ 采用蛙夯压时工具时，应夯夯相连；采用压路机时碾压的重叠宽度不得小于20cm。
④ 管道覆土较浅，管道的承载能力差，回填土达不到压实系数实，应采取管道加固措施。
8、道路工程
1、测量放线
根据已确定的场区临时路中心线返出道路边线，用白灰洒出路缘线。
2、前期处理
在正式填土前，在临时路址处首先铺筑山皮土（厚度50厘米），用震动碾压机作压实处理，碾压6遍。经过处理后，保证形成运土车的简单进场环路。简单环路形成后，先进行结构物的施工，结构物施工完毕后，再进行路基填筑以及路面施工。
3、路基填筑
土车运土、卸土时要掌握好卸土堆间距。
用推土机将填料推平至虚铺高度，并在第一层就形成1%的横坡以防止道胎存水。
根据填料的含水量确定是否进行翻晒，如果含水量过高，需要用三铧犁翻开进行晾晒，再用旋耕犁打碎，经试验含水量达到最佳含水量的±2%时方可以进行排压。
路基用履带排压后，用推土机找平（路顶面找平用平地机），平整度要求达到3米靠尺范围内±10毫米，高程误差不超过20毫米。
找平后用18吨震动碾压机由路边向路中错半轴碾压，再用18吨三轮碾压机借三分之一轴，反复碾压直至自检压实度合格后为止。
4、路面基层（灰土层）
基层施工前，应根据土源及土质情况，对所采用的土测定其密实度、含水量，施工中应掌握土的含水量以利压实，过湿或过干应翻晒或加水，以期达到最佳含水量。
土质要求：
土质宜采用Ip值为8应将下层表面洒水润湿，并注意不能发生材料离析现象。
碾压：碾压应在最佳含水量下进行，并应随时检查被碾压路面基层的密实度，如发现局部“翻浆”和“弹软”应立即停止碾压，待翻松晒干再压，出现松散推移现象，则洒水翻拌再压，结构层的平整度应符合规定要求，且不可贴薄层找平。
养生：养生期间应保持一定湿度，当其表面略微干燥时，应洒水养护，洒水时以喷洒为宜，不可用水管冲刷，每次洒水量不宜过多，以保持湿润，表面不形成流动水膜为度，养生期视季节而定一般不小于7天。
5、三渣层（水泥、石灰、石屑混合料）施工
① 水泥、石灰、石屑混合料的选择
水泥、石灰、石屑混合料应根据供料单位的产品质量、供料单价、运距和服务的方便性综合评价，选择合适的供料厂商，以提供质量好、价格低的产品。水泥、石灰、石屑混合料基层应避免安排在低温冬季阴雨天气施工，施工期的最低气温应在5摄氏度以上。供货商必须提供水泥、石灰、石屑混合料的原材料质量保证单。路用石灰应充分消解，且不合杂质。放石灰CaO+MgO含量宜大于50%:生石灰的CaO十MgO含量宜大于60% ；它们末通过10毫米筛孔的未消解颗粒含量不大于20%。用于混合料的水泥可采用普通硅酸盐水泥、矿酸盐水泥、矿渣水泥。水泥终凝时间应较长（宜在6时以上），并宜采用标号较低的水泥（如325号）。粒料颗粒组成范围一般为0〜10毫米。大于40毫米颗粒应筛除，粒料压碎值不大于30%
② 水泥、石灰、石屑混合料外观质量和强度指标
水泥、石灰、石屑混合料拌合后要求外观均匀、色泽调和、没有灰条、灰团、花面，且水份合适均匀，无严重粗细分离，均匀系数应大于5。混合料的含水量接近最佳压实含水量，最佳压实含水量可在试验室内采用标准击实仪通过试验确定，对于水泥、石灰、石屑混合料最佳含水量一般为5〜7%，混合料含水率现场检查标志一般以能用手握成团，但不冒浆粘手、落地能教为宜。如干热天气水份蒸发，宜略大于最佳含水量1%左右，雨天应晾晒，并检查含水量变化。水泥、石灰、石屑混合料七天饱水抗压强度应大于2.0Mpa。
③ 质量控制
各种原材料应符合上述原材料要求的质量标准，然后按体积比进行计算配料，并在容器上做好控制装置或丈量方法，确保水泥、石灰、石屑体积比配合准确，如用手推车装料，应保证每车车斗装料数量充足。
工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5〜1.0%。
拌和前应检查石灰、石屑含水量，如偏干，可先在石屑表面浇水，如偏湿，则应设法掺入适量干材料以调节其含水量接近最佳含水量。
按分批分拌进料，掌握好拌和时间，以保证拌和均匀，由拌和机拌出的混合料必须用铲车进行翻堆，以防粗细粒料分离。
混合料出厂质量可由试验室进行配合比、含水量、粒径、强度等方面指标评定。
拌好的水泥、石灰、石屑混合料应及时由自卸卡车运送工地进行摊铺，混合料应尽量做到随拌随运。并应将产品合格证送业主代表验
查。
④ 摊铺
摊铺前应对灰土底基层质量进行检查验收，并符合各项要求，设置好临时排水措施。砌筑完毕，路中各种公用、市政设施的井盖等也应采取升高、加固措施。水泥、石灰、石屑混合料运来工地后可直接归堆倾倒在路槽中，采用平地机械或其他摊铺机械进行摊铺，也可用手推车驳运摊铺。在无法直接至路槽中送料时，混合料也可就近堆放在路旁或其他适当地点，然后用手推车或翻斗车驳运至路槽摊铺。
混合料运输时，应控制每车数量基本相等。计算每车的卸放位置。即纵向与横向间距均匀地在路槽上卸料，以便用平地机或人工按松铺厚度均匀摊铺。
厂拌生产混合料应掌握随送随摊铺的原则。混合料在摊铺过程中应尽量做到一次平整，避免粗细粒料分离，特别是采用机械摊铺时避免混合料中粗骨料翻刮到表面。
水泥、石灰、石屑混合料基层压实厚度在20厘米以上时应考虑分层摊铺，以保证基层的施工质量。
水泥、石灰、石屑混合料的摊铺其松铺系数一般在1.3—1.35,具体确定应通过试验。混合料摊好后，应检查路拱和平整度要求。
⑤ 辗压
整型后，当水泥、石灰、石屑混合料处于最优含水量土1%时，进行碾压，如表面水份不足应适当洒水。水泥、石灰、石屑混合料要求在水泥终凝前压实完毕。混合料的碾压方法，应掌握“先轻后重”和“先路边后路中”的原则，首先用6—8吨双轮压路机及其他小型压路机或轮胎压路机沿卧石边碾压并逐渐向路中移动。当碾压一遍后，立即用路拱板检查路拱及平整度，因为此时混合料易铲平，低处也易拉毛补添混合料（拉毛翻松的松度不得小于10厘米，否则将会产生薄层脱壳）。
用二轮压路机继续碾压2—3遍，再用12吨以上三轮中、重型压路机碾压3—4遍，经整平、铲修，再继续碾压直到表面平整无明显轮迹。在半边路幅进行施工时，碾压时应特别注意路中接头处的碾压，防止因路中压实不良而造成纵向开裂。在两个铺筑路段接头之间，应做好接头处的处理和压实。
水泥、石灰、石屑混合料要尽量缩短从拌和到碾压之间的延迟时间，宜控制在3—4小时内，必须延长延迟时间，不应超过水泥终凝时间。应通过试验确定合适的延迟时间，并使它的强度满足设计要求。
⑥ 早期养护
碾压结束后应立即开始养护，最好采用湿润的麻袋或草袋铺盖养护，不得使用压力水直接冲，以免把基层冲成坑洞，湿水养护期不少于7天。在水泥混凝土路面浇筑前，应禁止车辆在上面行驶。
⑦ 水泥、石灰、石屑混合料基层质量检测
当水泥、石灰、石屑混合料初步结硬后，可进行弯沉值测定，一般可在施工后1—2周左右时间测定。当弯沉值达到设计规定要求，
并符合下表允许偏差经业主代表同意后即可铺筑面层。
水泥、石灰、石屑混合料基层允许偏差
序
号
项目
单
位
压实度（%）
及允许偏差
检查频率
检验方法
范围
点数
1
实压度
%
重型95
1000m
1
灌砂法
2
平整度
mm
10
20m
1
用3m直尺量取最
3
厚度
mm
±10
50m
1
用尺丈量
4
宽度
厘
不小于设计规
40m
1
用尺丈量
5
纵断面高
mm
±20
20m
1
用水准仪测量
6
横坡
%
±0.3%
20m
1
用水准仪测量复核
6、路面面层施工
1、材料
水泥混凝土路面所用水泥、砂、碎（砾）石、水、外加剂、钢筋各项材料应符合GBJ97—87的要求。
① 补充要求
车行道所用水泥要求525#普通硅酸盐水泥（并要求同一条路采用同一品牌、同一标号、同一厂名的免检厂家产品）。其余部分不能低于 425#。
集料被用于工程之前应加冲洗。
填缝料：图纸中规定的填缝料应符合GBJ97 — 87的要求。
在开工前28天把混合料施工配合比设计（附件材料样品）和计划及开工进度（包括试验段）报送业主代表审批。
② 对混凝土的要求
强度：水泥混凝土面层要求测定的28天龄期最小抗压强度N
30MPa，抗折强度 N10.5MPa。
摊铺时的坍落度：采用坍落度测定时，坍落度宜在10—25毫米
范围内；当坍落度小于10毫米时，应采用维勃稠度仪测定，维勃时间
为10—30秒。每一工作班应至少检查两次。
水灰比：0.43〜0.47（不用外加剂）
摊铺温度宜在10°C至30°C之间。
③ 混凝土配合比
由具有相关资质的权威单位出据设计理论配合比，其数据应包括集料、水泥、水和各种外加剂的重量比、设计坍落度、水灰比、容重，以及拌和、运输、摊铺、养护和质量控制的详细资料。另外一些辅助资料，如集料级配等所有材料资料上报业主审核。
我方根据理论配合比进行试拌，制备成型混凝土试块试验，以校验理论配合比，满足设计要求，并推荐出施工配合比。
每种配合比均应作抗压、抗弯拉试块各二组，每组三块，分别进行7天，28天龄期的试验，以供选择比较。
根据业主代表已批准推荐的配合比，我部负责生产出满足本技术规范全部要求的混凝土。
2、施工
水泥混凝土路面板的施工应符合GBJ97—87要求
① 钢筋
横向缩缝及横向胀缝里设置传力杆时，应使它们与中线及路面平行，其偏差应不大于5毫米。应采用业主代表认可的传力杆支承装置在铺筑路面之前装设传力杆。
在每条接缝的同一侧的传力杆应在其一端端头的300毫米长度内涂上两层沥青乳液或一层沥青胶结料。涂沥青时应同时敷上砂子，以确保混凝土路面板能随温度变化而自由移动。
拉杆不应露头。拉杆端头应切正，横断面积上不应变形。拉杆装设时，不应使其穿过已摊铺好的混凝土顶面。拉杆应在混凝土摊铺之前就装设好。
工程中所用的全部钢筋的设置及绑扎都应先经业主代表同意后才能浇筑混凝土。
钢筋不应沾土、污垢、油脂、油漆、毛刺以及松散的或厚的铁锈，这些都会损坏钢筋与混凝土之间的粘结。
② 混凝土路面的摊铺
施工前我部向业主代表提供摊铺和混凝土路面表面修整的设备和方法及接缝布置细节，以待审批审批。
模板的设计和制作，应在拆模时不致损坏混凝土，并应安装成符合要求的线形成纵坡，支撑牢固，模板应不漏浆，不吸水，并应涂以隔离剂，以保证混凝土不会粘在模板上。
混凝土暴露面，应用一个侧面及两边缘刨光修整过的软木模板或光模板，未经修整的木料或钢材只能用做非暴露的衬壁。
混凝土应均匀浇筑在模板内，不应有离析现象。混凝土应先用插入式震捣器捣实并用手控振动整平器至少振捣两遍，每遍均应覆盖整个板宽，混凝土拌和物经振实塞平后进行真空吸水，以提高混凝土在未凝结硬化