蒸汽轮机的拆装程序及注意事项.doc

蒸汽轮机的拆装程序及注意事项 蒸汽轮机的型号不同，其拆装检修程序也不完全相同，现以抽汽、注汽、凝汽式蒸汽轮机为例简述主要拆装程序。1、停机后，当前汽缸温度降到120以下时，拆掉保温；汽缸壁温度降到80以下时，即可进行其余拆掉工作。2、拆掉振动探头等有关仪表元件，注意保护好仪表接线、接头及套管。3、拆掉妨碍检修的有关油、汽管线，封好所有开口，做好复位标记。4、拆掉联轴器外罩，测量并记录联轴器中间套筒浮动量；拆掉联轴器中间套筒，测量并记录轴间距；复查对中。5、用液压专用工具拆下联轴器轮毂(必要时进行)。6、拆掉蒸汽轮机转子与调速器减速齿轮轴之间的弹性联轴器，复查对中；解体检测调速器减速箱的各部位配合间隙。7、在汽缸前后紧固螺栓下垫入0.5mm厚铜皮压紧；对上半缸支承蒸汽轮机，将下半缸猫爪下顶丝顶到位，并垫入适当厚度的垫铁，以保证松开中分面螺栓后，下半缸上下工作位置基本不变。8、拆掉盘车器、PGPL调速器和错油门油动机。9、卸下排汽管支承钢梁，拆掉排汽管与汽缸连接的一段。10、窜动转子测量并记录止推轴承间隙；将转子推向工作侧，复查危急遮断器杠杆同转子上轴位移凸台及危急保安器飞锤头部之间的间隙。11、拆掉前后轴承箱上盖，测量并记录径向轴承间隙及瓦背过盈量；拆掉止推轴承副止推瓦块，并扣上轴承箱上盖，把紧部分螺栓，测量转子自工作位置向进汽侧的分窜量；再拆掉主推力瓦块，测量转子总窜量。12、拆卸汽缸中分面螺栓；拆掉定位销。13、将转子推到总窜量1/2位置，安装好起吊上半气缸的导向杆，挂好起吊工具。14、用顶丝将上半缸均匀顶起35mm左右，检查转子、静叶持环、隔板、汽封套等部件不应随之上移，确认正常后慢慢起吊上半缸。在整个起吊过程中要坚持缸体四角吊起高度一致。将上半缸放在指定位置，并用枕木垫牢。15、拆卸蒸汽室和各静叶持环的中分面螺栓，并吊开上半部分。16、装复主止推瓦块，将转子靠在主推力瓦块上，测量通流部分各部轴向间隙和所有气封间隙。17、吊出转子放在专用支架上，吊出蒸汽室和各静叶持环的下半部分，拆掉轴承下瓦等有关部件。18、拆掉上半汽缸上的调节阀、主汽阀，将上半汽缸翻转并垫牢。回装程序与拆卸程序相反，回装时应遵循以下规定：1、转子、轴承、联轴器、静叶持环、汽封、缸体均已按各质量标准和检修技术要求进行了清洗和检查，存在的缺陷已消除并作了记录。2、所有部件和进、出口接管以及缸体疏水管线等均已检查和吹扫，并确认无异物掉入；所加封口用物均已拆掉。3、改换的新备件按质量标准进行了全面检查，并经试装符合组装技术要求。 4、汽轮机本体的以下检查和调整项目已经完成并作了记录：(1)缸体各洼窝中心相转子旋转中心的偏差；(2)上、下汽缸空扣时中分面结合状况；(3)缸体纵、横向水平，转子前、后轴颈扬度；(4)各汽封的上、下、左、右以及前、后间隙，各级喷嘴间隙和其他通流部分间隙；(5)缸体及轴承座滑销系统已检查、调整；(6)联轴器外齿轮毂与转子轴锥段接触状况符合要求。5、缸体扣大盖应遵循以下原则：(1)缸内所有检查及检修项目均已完成；(2)确认缸内无异物，缸内零部件无漏装和误装；(3)中分面密封涂料质量符合要求；(4)扣大盖、紧固螺栓应连续进行，不应中断，防止涂料干固。汽轮机拆装过程中的一些注意事项如下：1、机组缸体的扣盖工作必须严格按规程要求进行，不得使任何工具、杂物落入或遗留在缸体及轴承箱中，扣盖前要由有关的主管技术人员与检修负责人一起认定，确认无误后方可扣盖。2、使用微抬轴工具时，禁止在转子前后两端同时进行，气缸扣盖后禁止使用吊车起吊转子。3、当盘动转子时，禁止用塞尺测量汽封和轴承间隙；盘动转子时，工作人员应站在转子旋转的相反方向，禁止带手套直接盘动转子。4、拆卸某些零部件时必须使用专用的工机具，执行文明检修，不许野蛮检修。5、零件拆卸前按其互相位置及相关尺寸做好记录和标记，回装时原位置复位。如用钢字头打印记号，不许在配合面、结合面及密封面上进行。6、严禁用锉刀、粗砂布修理和打磨轴颈、止推盘等部件。避免因将工具、钢索及其他物件放置在缸体中分面上而造成意外损伤。7、发现零部件丢失、损坏或组装完毕后有剩余，必须报告主管技术负责人，并进行重新拆装核对，保证组装无误。8、机组起重用天车必须有专人维护，具有完善的定期维护和负荷试验记录，起重司机应持有劳作部门颁发的有效的司机证。9、设备起吊用卡环应定期试验合格，卡环和设备上的吊耳孔必须匹配，起吊时卡环必须拧紧，卡环销的肩部抵紧。10、起吊气缸、隔板、转子等部件时必须了解设备重量和起吊位置，索具直径的选择应小于10倍的安全系数，索具与设备棱角、加工面接触处应用垫木或软材料垫好。11、缸体、转子起吊和就位前必须调整呈水平状态，由熟练的起重工和吊车司机配合作业，转子不得和隔板、喷嘴接触或碰撞。缸体的翻转必须有足够大的场地用单钩或双钩进行，操作要平稳、缓慢，避免急剧的摆动、振荡和冲击。