电器公司(工厂)仓库管理制度-货物搬运、贮存、盘查规定.doc

中山市大冠电器有限公司

仓库管理规定
全文目录

一、目的与范围 1
二、定义 1
三、管理职责 2
四、管理要求 2
4.1 入库管理 2
4.2 出库管理 4
4.3 周转器具的管理 5
4.4 标识、搬运、包装和贮存管理 5
4.5 盘查管理 6
五、记录表单 7

一、目的与范围
1.1 目的：规范仓库管理，确保仓库物资数量准确、质量完好、摆放整齐，收发迅速、服务生产。
1.2 范围：适用于大冠电器仓库的管理。
二、定义
1) 术语1：废料---指车间在生产过程中产生的工废品、冲压边角废料、外协厂水口废料、技术更改后不能再使用的或因工厂自身原因（资料错、材料问题等）造成的报废物料以及呆滞的报废物料。；
2) 术语2：呆料---超过一个月没有发生交易的物料或产成品,主要包括：标准件、电器件、客供专用物料、产成品等。

三、管理职责
仓库负责本程序的具体实施，其它部门予以配合。
四、管理要求
4.1 入库管理
（如有变动，按现试行ERP系统运作，部分单据由ERP系统自动生成）
4.1.1. IQ外协、外购物料入库。
1). 供应商送货时应填写“送货单”，“送货单”要详细注明我厂的物料名称、物料编码、采购订单、规格型号、单位、数量等项目，送货物料必须与“送货单”相符。如为工程样品或其它样品，送货单应予以注明；通知整改而不整改的供应商，仓库有权拒收。
2). 计划供应部负责按《产品标识与可追溯性控制程序》要求供应商对来料进行标识，对未贴有 “供方产品标识牌”外购外协物料（ROHS物料应有“ROHS”标签），仓库有权拒收。
3). 供应商到我厂送货，仓管员应先核查有无本厂的不良品后，才能办理交货手续。送货人员因特殊原因不能及时回收不良品，应在料废退货单上注明原因，仓管员交给采购处理，采购员应在二个工作日内回复处理结果。
4). 供应商物料到货后,仓管员需核对送货单和采购订单的，实物与送货单数量。确认后在送货单上签字，同时在ERP系统内报检，并把“来料检验通知单”送料检，并在物资收发卡上记录进货数量。
5). 对提前送货、超计划订单送货等现象，仓库有权拒绝收货，由供应商与采购员协商处理；对于无单送货需办理入库手续的，经计划供应部，财务管理部相关领导同意后，将物料暂时收货，采购员后续补单。正常情况一律不给予收货。
6). IQC在查看到“到货待检单”后应在2个小时内给出检验结果，紧急物料的验收时间不得超过0.5小时，并在物料上做好相应的检验结果状态标识。检验报告须与ERP同步。
7). 仓管员根据IQC的检验结果，将合格物料与不合格物料分别送到指定的区域,检验合格物料在ERP系统内办理入库手续， 检验不合格如需退货时，由仓管员进行退货处理。
8). 各物料仓管员在对所收物料核查时，如发现有数量少或单据内容错误的，应及时通知计划供应部确认，并要求采购员对确认后的问题以书面的形式通知供应商，供应商应在1个工作日内给出具体回复，否则按本厂采购员确认的结果修改“送货单”。
9). 如有托运、本厂自取物料到厂后，收货仓管员将物料所附送货单检查所送物料的标识与内容是否相符。采购订单及交货记录核查供应商的送货单内容是否填写完整、正确，确定为到期物料，并签字确认。

4.1.2. 客户提供物料入库。对于客户提供的物料，由计划供应部提供相关资料和单据，按正常收货手续办理入库。
4.1.3. 已出库合格物料重新入库
1）由于客户撤单或技术更改等原因，车间需退仓库的合格物料，必须有经相关品质检验的合格标识及供方标识牌,如是装配车间的退料,则由车间打印“车间退料单”退料单必须经过相关品质人员的签字，物料才可以退仓。
2）由于外协合同原因或其它原因，外协加工厂退回的合格物料，由供应商或外协厂持“送货单”找相关采购员，经主管签字同意并注明处理意见，品质管理部负责确认此批物料状态后，送货人员凭单办理相关退货手续。
4.1.4 不合格物料入库
1）料废入库
属供应商来料原因，车间需退库的外购、外协不良物料，必须按供应商原包装方式进行包装，并做好相应的产品标识，经品质人员确认后贴上不合格标签，并在 “料废退料单”确认签字后退货。“料废单”要详细注明物料编码、名称规格型号、数量、供应商、不合格原因等内容；
仓管员对照车间打印的“料废单”仔细核对物料，确认包装数量标识无误后签收单据。
2）工废退库
属车间生产所造成的不良物料，经车间品管确认后，由本车间打印“工废退料单”， 上要面要详细注明不良原因、责任部门、计划单号或成品工单号等内容，如属工艺、设计更改原因造成的不良物料，须技术研发部责任工程师确认。
3）车间打印的“工废单”及“料废单”，都应交相应仓管员进行确认。
4）外协厂不合格物料退库；
外协厂领用我厂物料时如发现不合格物品，因尺寸、工艺原因、合同要求造成的正常物料，需退回我厂时，需按“外协厂退回不良物料处理流程”处理。
4.1.5 成品入库
1）装配车间对每日生产的成品，必须安排入库，每完整包装一个卡板，必须经FQC抽样检验合格后，签字盖上抽检合格印章，方可安排入库，成品仓管员必须每个卡板如实核实，没有任何产品标识或产品状态标识，缺一项一定拒绝入库。
2）车间入库人员在成品入库时，要听从仓管员的安排，按生产批次号进行统一摆放，每卡板成品数量必须一致，尾数必须注明，且要保留品管的检验合格状态标识。
4.1.6 辅助用品入库
1) 供应商送货时，仓管员和申购人在供应商《送货单》上签收，收取两联，（一联
仓库， 一联申购人）；
2)没有送货单的，手工填写公司的三联《进仓单》，供应商、仓管员和申领人签字，
每人一联
3)手工单据，仓库按月单独装订，保存。

4.2 出库管理

4.2.1生产物料领用出库
1）装配车间根据排产计划打印“生产领料单”交给仓库进行发料，然后仓库按领料单给车间发料，仓库最后负责审核领料量，若其它部门（如技术研发部、品质管理部、计划供应部等）则直接使用“部门领料出库单”领料。
2）仓管员核对单据无误后发料，发料时原则上是按“先进先出”的原则，拒绝无单发料。
3）领料人员在领料时必须同仓管员当面清点物料并在领料单上签字确认。
4.2.2 外发材料出库
1）采购员按照物料工艺定额或合同定额开具相应的委托加工物资出库单”，经审批后交到仓库进行备料。
2）仓管员收到外发单据后，及时进行备料。
3）仓管员在外发时，要仔细核对物料编号、名称、规格、型号、数量等及确认供应商提货人身份后，方可进行发料。
4.2.3 外协、外购不合格物料出库
1） 外协、外购不合格物料退供应商，不限于以下几种情形：
IQC来料检验直接判定批量退货；
料废退供应商；
已入库的合格物料，经IQC进行重检不合格，属供应商原因不能再使用。
2）IQC来料检验直接判定批量退货时，相应的采购员依据IQC的“进料检验报告”知会供应商退货；料废退供应商由供应商送货时，仓管员先知会供应商、外协厂办理退货后再办理新物料的入库；已入库的合格物料，经IQC进行重检不合格，属供应商原因不能再使用退供应商时，仓管员根据IQC所出具体的报告安排打印“物料退货单”，与外协相关人员办理退货手续。
3）仓管员每天须将退货通知采购，采购人员应及时联络供应商并要求其在2天内给予处理。
4. 成品出库
1）正常生产成品出库
销售部在安排出货时，必须提前同成品仓管员核实，待出货的成品数量及状态，通知仓库以便做好准备工作；
成品装车出货时，仓管员凭出货通知单的数量进行发货，同时监督整个装车过程，如搬运时发现质量、包装破损等问题时，应及时通知品管员和车间相关人员进行处理。
2）其它部门领用成品出库。
对技术开发部、品质管理部做试验及其它部门因工作需要进行成品领用时，必须开具“领料单”，由销售部主管负责签字确认后，到成品仓库领取，成品仓管员必须如单核实实发。
4.2.6 生产辅助用品出库
1）仓库在发放备品、备件、工具及辅助用品时，仓管员必须先核对该部门的“综合物资采购申购单”，按其申请的数量进行发放。
2）各使用部门或车间领用出库时，必须在领料单上签字，同时使用部门主管领导确认。
3）各使用部门或车间对领用的物资在使用前发现其型号、质量有问题时，应及时退回仓库，并通知相应采购员进行退货或调换处理。
4.2.7 废料出库
1）退货仓管员应每月填制报废物资处理申请, 经相关财务部主管领导签字批准后
2）在处理变卖呆滞废料时，要求有仓库相关人员全程监督装车过磅。
3）废料处理完毕后，过磅单及明细及时反馈到财务部。
4.3 周转器具的管理
4.3.1 供应商的周转器具管理，仓库负责规划区域摆放，供应商送货时，仓管员必须要求把周转器具带回，仓管员同时开具出仓单，交供应商签字确认。
4.4 标识、搬运、包装和贮存管理
4.4.1标识要求
所有储存物料必须有质量部检验的状态标识，具体按《产品标识和可追溯性控制程序》执行。
4.4.2搬运、包装和贮存管理
1）摆放高度从货品的耐压能力及方便装运方面考虑须等于或低于2M；另五金类、包装类、电子类、胶件类、工具备件类，原则上，如有货架按货架实际高度摆放货品。
2）对摆放在同一库位区域或相邻库区的物料，分别要按同供货商、同规格、同批次摆放在一起；成品库的成品、配件，分别按同型号、同生产批号摆放在一起；
3）货物与货物、货物与建筑物之间要预留空位，严格执行货物摆放的“五距”原则,即货物顶部与库内屋顶平面的间的距离(顶距)，应在50CM以上（有限高200CM除外)；货物与仓内固定的照明灯具的距离(灯距)，不能少于50CM；货物与墙壁的间的距离(墙距)，一般应在10CM以上；货物与屋柱的间的距离(柱距)，一般需留10-20CM的间距；货物与货物之间的距离(货距)，通常要留10CM以上。
4） 货品按其体积、重量大小叠放。每卡板货品的上层体积应等于或小于下层，其摆放层数应按每箱物品的实际重量合理摆放，其中尾数应叠放于该批货品的尾卡板最上层或显眼位置。
5）按货品箱唛要求摆放，如箱唛箭头向上，则货品应向上叠放，不得横放或倒放；有些货品(如电源线)箱唛要求“限叠五层”，则只能叠放五层为限。
6）对危险品物料的摆放,遵守“三远离,一严禁”原则，即远离火源。远离水源、远离电源，严禁混合摆放，要求在收货后要及时放入指定的危险品库，并由专人保管。
7）ROSH物料存放应在指定的贵重物品存贮区域。
9）易变质物料在仓储期间，采取适当的防热、防晒措施。
10）易破损物料放置在安稳的场地，并挂“易破”标识，引起注意。

11）对特殊货品作特殊储存，以维护其安全性。
4.4.3贮存期限要求
1）电子元器件的有效储存期为12个月； 塑胶件的有效储存期为4个月； 五金件的有效储存期为6个月； 包装材料的有效储存期为6个月； 成品的有效储存期为12个月。
2）化工及危险品的有效储存期按供应商提供期限为准。
3）呆料管理
1个月无交易的物料即为呆料。仓库每月应对呆料进行统计，填写一份“呆料重检申请表”给质量部进行品质检验，并要求质量部及时把检验结果以正式的文件反馈给仓库且要重新做检验标识；
仓库对质量部检验不能再使用的呆料应及时上报，经领导批准后再做相应处理。对质量部检验合格的呆料将分开保存，同时也要及时上报各领导部门进行处理（如开发新产品或加工再使用）。
4.5 盘查管理
4.5.1定期盘查
1）各仓管员对每批进出物料都要进行一次实盘，确保出入及仓存物料的准确性，且每周各仓要进行一次交叉盘点。
2）以每月的30号为基准，一个月为一个盘点周期，对所有库存物料进行循环盘点，对呆滞物料、超保质期或品质有变异的物料应及时予以处理。
4.5.2每日巡查
1）检查货品是否受环境条件影响，留意储存区域内的气温、湿度、清洁度、虫害等问题。
2）检查货品是否受人为因素影响，留意货品是否破箱，倒泻、压坏等问题。
3）检查防盗设施、消防设施及电线绝缘是否良好。
4）当出现异常时，立即向上级汇报，提出解决措施及处理方法。
五、记录表单
采购入库单
采购退货单
生产退料单
料废退料单
工废退料单
生产领料单
委外发料单
委外入库单
委外退货单
综合物资采购申购单
奔腾（客户）供方送货单