物料控制管理程序-保证物料得到及时供应-合理控制库存.doc

物料控制管理程序
编 制:

文件类别:
程序文件
生效日期:
2003/8/15
审 查:

文 件 号:
QP-75-05
持 有 人:

核 准:

版 次
1．2
管制状态:

1 目的
为确保物料得到及时供应及合理库存，及库存物料收发的规范化，制定本程序。
2 范围:
本程序适用于物料计划、请购及库存管理。
3 工作内容
3.1 物料计划与请购
3.1.1 物控部接到销售部门的[受订单]或[库存计划单]后，依据技术部提供的BOM清单，作出物料必需求计划，物料必需求计划必需合计物料采购周期、物料供应品质、生产损耗等实际状况，对净必需求作出调节，以确保生产所必需物料得到顺畅的供应。物控部对物料必需求分析完成后开出[请购单]给采购部
3.2 收货
3.2.1 非收货人员及无工作联系者不得随意进入预收区。
3.2.2 收货人员依据厂商送货单核对物料之标识，盘点总件数，进而核对型号规格及相应之物料编号，送货(交库)数量；核对无误后填写[进货单]，将厂商送货资料及[进货单]交采购部采购员填写[质检/入库单]。
3.2.3 采购员依据[质检/入库单]上标识数量在K3系统中将采购订单下推成收[料通知单]。
3.2.4 收货时如发现有异常状况(货损、件数不符等)收货人员应及时通知采购部。
3.2.5 收货人员在预收物料后，应在进货单上签字确认，并将第一联交给厂商。
3.2.6 物料的点数方法
a.100％ 点数：关于有统一规格、标准包装且同意拆包的贵重物料可采
用此法；％ 过磅点数：关于单个(件)物料重量较一致，在适当的衡器上可
以体现其差异的贵重物料可采纳此法；
c.抽样：对一般和低值易耗的物料按比例随机抽样〔点数或测比重，称
重等〕，按差异之百分比折算物料数量，抽样水平掌握在5％—12％之
间；
d.认定标称数：对部分无法采纳 a、b、c方法点数的物料，原则上承认
其原包装标称数量，如编带物料。
3.2.7 移仓入库：检验合格物料移仓入库，检验拒收物料应通知采购部尽快退厂商。未通过检验之物料严禁移仓入库。
3.2.8 紧急物料处理：收货人员应依据 [质检/入库单]上注明“紧急物料请速处理〞，急件物料在检验结论尚未明确之前，如生产急用，必需经收货员同意及品管部IQC加签同意后方可发出。
3.2.9 关于重检重收物料，应依据[质检/入库单]重新接收物料，流程视同原收货质检单。
3.3 入库
3.3.1 凡进入仓库的物料，必需是经检验通过的物料，且必需有正式记账凭证。入库的凭证是[质检/入库单]。物料入库后仓管员依据[质检/入库单]在K3系统中及时将[收料通知单]下推生产[外购入库单]，物料按编号分别上架或堆垛。
3.3.2 成品入库依入库单位〔生管部或技术部样品组〕填制的[产品入库单]以及品管部针对此批入库产品的检验合格报告，产品入库后在K3系统中应及时登账审核，同时按区域堆放。

3.4 委外加工物料管理
3.4.1 委外加工必需领出物料时，采购部开具[领料单]，物控部依据请购量、BOM表对领料单的数量进行审核。有损耗之物料可配予合理的损耗量。委外加工的剩料及损坏料、尚有用处的边角料均必需退回仓库，采购员填写[质检/入库单]办理退料手续，以达到发出多少，回来多少的数量平衡。
3.5 仓储与存货
3.5.1 所有库存物料均应附有“存货卡〞并做好记录，相同物料应尽可能放置在同一位置，如一物多货位者，每一放置地点均应有物料标识表示该位置存货量。
3.5.2 物料储存时，应严格按物料之包装标记(标签)要求堆垛，没有包装或容器的物料或无标志的物料，仓库不能接收。
3.5.3 同一物料应按照其不同批次有区别地存放，以便于物料严格按先进先出原则交付。
3.5.4 发现库存中有不良品应及时报检，隔离存放，及时将不良品移入不合格区，并作相应的标识。
3.5.5 关于易损坏、变质的物料，在储存中应采用适当措施加以保护、保养，并定期翻仓重堆垛。
3.5.6 危险品物料应由专人管理，并做好明确标识，并严格执行有关安全规定，如有异常，仓库应及时反馈，防止超储。
3.5.7 物料盘存：仓库应定期或不定期地对库存实物进行盘存，发现有帐物不符的应及时查清原因，并及时办理盈亏申报，在[物料盘点表]中体现，报总经理审核，财务签字确认后，作账务调整。
3.6 配发料
3.6.1 配发料的依据是批准的[领料单]。仓库收到[领料单]后即说明配发料作业开始，借条不得作为配发料依据，无特别通知的无单据配发视为违法，应予追究。
3.6.2 物料配发作业过程包括：
ａ. 出仓：按车间生产[领料单]配发物料与车间物料员交接，仓管员在“存货卡〞上做出库记录，车间物料员再送至生产线各工位。
b.记账；　
3.6.3 一切配料均应经过复核无误后才干发出，物料的配发作业以单据签收为结束，故应单物两清。单据一经签收，仓库对该批物料原则上不负责任。
3.6.4 配发料发现异常状况，应通知有关部门处理。
3.6.5 超期物料未复检合格前不得配发出库。
3.6.6 发料前发现之短缺物料处理办法
a.属于配发失误造成的短缺，应由仓库无条件地补足；
b.属于原包装短缺，由IQC确认后，仓库和IQC人员对库存中该种物料之原包装作全面盘点如与前者吻合则把缺数补足，并及时通知采购部，并将该供货商列为收货“黑名单〞，作为今后来货重点检查对象。
3.6.7 物料发出后生产部反馈之短缺原则上不予认可，如留有尚未开封之原包装物料经确认后按3.办理。
.8 一类危险品应使用专用容器拆零发放，一次发放数量不得超过该单位二天消耗量。
3.6.9 在仓库配发料作业过程中，配发料作业的责任者为仓库员，严禁搬运工人从事配发料工作。
3.6.10 物料的点数方法：按3.1.6办理。
3.6.11 关于低值易耗品〔如螺钉、端子等〕，仓库可依据车间损耗率按2%的余量配发物料给车间，损耗量车间退料时仓库可不予以追究，但车间生产完当批订单后三个工作日之内必需将剩余物料办理退库手续。
3.7 退料: 由于计划更改、制定更改、工艺更改等原因，使用单位的已领用物料必需
退回仓库，一律须经品管部ＩＱＣ检验合格，检验员应在[退料单]上加签
确认，仓库方可接收。
3.7.1 退料一律使用[退料单]，[退料单]须注明退料原因，假设判定为生产损坏的物料，必需另注明直接报废或是挑选使用；无依据的退料，须经分管总经理加签同意，方可办理退料。
3.7.2 属于以下其中一种状况者，其[退料单]可无须品管部门加签：
a.在配套库尚未发至生产线之物料，因计划、制定、工艺更改原因退回；
b.物料尚未出库。
3.7.3 不用物料应及时办理清退，属长期积压在使用单位的退料，必需经分管总经理加签看法。
3.7.4 退料的接收入库、验收应按“入库〞程序办理。
3.8 凡物料属来料不良，均必需由物控部填报[退货单]，由采购员联系供应商来退货，退货分为在预收区物料退回及入库物料退货，物控在填单时必需区分清楚。
3.9 成品出库：依据出库单位〔销售部门〕填制和经审批的[产品出库单]，产品出库后及时登账。

3.10 表单流转程序
3.10.1 产品入库单(共三联)分属财务／仓库／入库单位。

三联 三联 三联 一联给入库单位
入库单位填制─→审批─→ 入库单位─→仓库( 留下仓库联)─→ 一联给财务

3.10.2 产品出库单(共三联)分属财务／仓库／出库单位。

三联 三联 三联 一联
出库单位填制─→审批─→ 出库单位─→仓库( 留下仓库联)─→给财务

一联给出库单位

3.10.3 退料单(三联)，分属财务／仓库／退料单位。
二联
三联

三联
退料单位填制───→品管部──→仓库签收〔留下仓库联〕

──→将退料单位联退还退料单位,将财务联交财务。
3.10.4 质检/入库单(共四联)分属财务／仓库／送检单位〔采购部〕／品管部。

四联 四联 三联
送检单位填制─→审批─→ 品管部〔留下品管联〕─→仓库( 留下仓库联)

─→一联给财务

一联给采购部 一联退领料单位
领料单
领料单填制─→审批 ─→ 仓库 一联仓库留存

一联送财务
3.7.6退货单 一联采购部

物控部填制─→审批─→采购─→供应商签收 一联物控部

一联供应商

(入库品退货)一联给财务

4 相关附件
4.1 [请购单]〔QR-75-04〕
4.2 [产品入库单]〔QR-75-05〕
4.3 [产品出库单] 〔QR-75-06〕
4.4 [领料单] 〔QR-75-07〕
4.5 [退料单] 〔QR-75-08〕
4.6 [退货单] 〔QR-75-09〕