设备安全五防护.doc

设备安全五防护
为确保设备运转正常,日常点检、定期点检、精密点检(含精度测试) 、设备技术诊断和设备修理结合在一起,构成了设备完整的防护体系.具体可分为以下五个层次:
1．操作人员的日常点检
通过日常点检,一旦发现异常,除及时通知专业点检人员外,还能自己动手排除异常,进行小修理,这是预防事故发生的第一层防护线.
2．专业点检员的专业点检
主要依靠五官或借助某些工具、简易仪器实施点检,对重点设备执行倾向检查管理,发现和消除隐患,分析和排除故障,组织故障修复,这是第二层防护线.
3．专业技术人员的精密点检及精度测试检查
在日常点检、定期专业点检的基础上,定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析,这是第三层防护线.

设备技术诊断是一种在运转时或非解体状态下,对设备进行点检定量测试,帮助专业点检员作出决策,防止事故的发生,这是第四层防护线.
5. 设备修理
通过上述四层防护线,可以摸清设备劣化的规律,减缓劣化进度和延长机件的寿命.但还有可能发生突发性故障,这时就要修理.修理技术的凹凸又直接影响设备的劣化速度,因此必需要一支修理技术高,责任心强的修理队伍.可以说设备修理也是点检制的一个重要环节,这是设备的第五层防护线
设备安全的五层防护线
生来彷徨
之前曾经提及，近来一段时间，时不时的失眠中。今天，又习惯性的碰到了。于床上辗转翻复数次，仍不能入睡。遂戴上耳机，准备听一听广播，想藉此安然入眠，未料，其间正在播放的一首《生来彷徨》，瞬间让我潸然泪下。' 天天走在疯狂逐梦的大街上,我们精神褴褛却又毫无倦意,徘徊着寻找着那虚空的欢愉,奔波着抗争着那无常的命运'
终于明白自己为何不眠，终于在这摇滚的旋律中，找到了答案。正之如于"之我者谓我心忧,不知我者谓我何求'所说，生来彷徨..
为何而彷徨？为自己的将来的职业生涯规划。
相对而言，自己是幸运的，除了刚毕业出来的头二年里，在分别在酸厂的大车间里拉过板车、洗过玻璃瓶，冬天的冷水浸泡着自己的双手，冻得发红，冷风吹于脸上如刀割；也在化工厂的车间里操作、看守过常压及中压的化学反应釜，不断忍受的是化学产品的挥发气味的慢性损害及时不时喷料、火灾的风险；还在污水处理工地上做过设备安装、土建施工、污水调试、药剂搬运等活儿。其间，我所工作的每一天，都在思索，自己将来想要做什么、能够做什么。于是，这样的工作持续了一年半，终于突发，毅然辞去，决定寻求一份管理岗位的工作，因为我清楚，自己能够担当起环境管理的岗位。
回想当时踏入这个行业，自己是幸运的。有幸成为外资企业的环境管理人员，继而又得到接手安全及环境管理的机会。随后十多年，一直是在欧美500强企业从事着EHS及厂务管理的工作，且较顺利的成为公司管理层成员。
但是人无远忧则必有近虑，正如之前的一篇文章中所写《没有挑战，没有改善》，我不想自己的人生就此被定格，也不想在三十岁时如此，到了四十岁、五十岁仍是如此！将来的职业生涯到底何去何从是我近期一直在纠结的一个重点， EHS和厂务部负责人？区域EHS总监？抑或是，自己创业？
又为何而彷徨？为EHS这个行业的将来。它究竟会何去何从？会由谁来改变这个行业的格局、内涵、、从业人员的薪水、水平及素养
似乎是杞人忧天，但是，所有的变革，是必需要人作为首要推动要素的。发展只有二十年不到的EHS管理伴随着中国经济的高速发展，在出现大批就业机会的同时，也曝露出了管理水平不够、人员能力有限、各自行业里地位的不平等、老板们的支持不够、国家的监督、引导及管理有待提升等等一系列急必需改善的问题，以此来解决当前中国安全及环境保护的现状。
围绕"持续改善'的核心，将各类EHS事故从"末端治理'转变至"源头预防'上来，如何有效建立EHS文化、如何有效提升国人的EHS意识、企业的EHS责任如何的改变是急必需解决的事宜正之如于去一家公司应聘时，和该公司的厂长及总经理所达成的共识："我们无法改变这个社会的一些事儿，但是一定要在我们能够控制和影响的范围了，尽可能的影响、改变员工的EHS意识与责任。通过公司范围内的的影响与改变，继而带动员工们的亲朋的改变，从而推动整个社会的逐步改变！'能够碰到这两位知音，吾之幸也；能够有这样的公司管理层，行业之幸也。越来越多的人感受到了安全问题及环境问题所带来的危机，改变也是迫不及待必需要完成的事儿。
还有部分的同行朋友们在纠结于这个行业的将来发展前途、薪水待遇、内部地位等当前的疑惑，在合计是否要改行。我个人的选择是，自己选择的路，跪着也要走下去！当人们的EHS意识提升了、企业的EHS责任强化了、国家监管的力度有了，目前所面临的疑惑，还是问题吗？
谨以此杂文，献给和我一样，正在彷徨、但却无限希望的EHS人们！
设备点检
设备点检的定义
为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感〔视、听、嗅、味、触〕或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位〔点〕进行有无异常的预防性严密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。
设备点检工作的"五定'内容
〔1〕 定点--设定检查的部位、项目和内容；
〔2〕 定法--定点检检查方法，是采纳五感，还是工具、仪器；
〔3〕 定标--制订修理标准；
〔4〕 定期--设定检查的周期；
〔5〕 定人--确定点检项目由谁实施。
点检的分类及分工
〔1〕按点检的周期分：
〔a〕日常点检--由岗位操作工或岗位修理工承当。
〔b〕短周期点检--由专职点检员承当。
〔c〕长周期点检--由专职点检员提出，委托检修部门实施。
〔d〕精密点检--由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。
〔e〕 重点点检--当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。
〔2〕按分工划分：
〔a〕 操作点检--由岗位操作工承当。
〔b〕 专业点检--由专业点检、修理人员承当。
〔3〕按点检方法划分
〔a〕 解体点检。
〔b〕 非解体点检。
日常点检工作的主要内容
〔1〕设备点检--依靠五感〔视、听、嗅、味、触〕进行检查；
〔2〕小修理--小零件的修理和改换；
〔3〕紧固、调整--弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；
〔4〕清扫--隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；
〔5〕给油脂--给油装置的补油和给油部位的加油；
〔1〕排水--集汽包、储气罐等排水；
〔2〕使用记录--点检内容及检查结果作记录。
定期点检的内容
〔1〕设备的非解体定期检查；
〔2〕设备解体检查；
〔3〕劣化倾向检查；
〔4〕设备的精度测试；
〔5〕系统的精度检查及调整；
〔6〕油箱油脂的定期成分分析及改换、添加；
〔7〕另部件改换、劣化部位的修复。
专职点检人员的点检业务及使命
〔1〕制订点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。
〔2〕编制各类计划及实绩记录。
〔3〕按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检修理业务指导，并有权进行督促和检查，有问题要查明状况及时处理。
〔4〕编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划。
〔5〕依据点检结果和修理必需要，编制费用预算计划并使用。
〔6〕依据备件预期使用计划和检修计划的必需要，编制修理资材必需用计划及资材领用等准备工作。
〔7〕收集设备状态情报进行倾向管理、定量分析、掌握机件劣化程度。
〔8〕参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的看法。
〔3〕提供修理记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。
〔10〕参加精密点检。
点检管理的四个环节
〔1〕制定点检标准和点检计划〔P〕。
〔2〕按计划和标准实施点检和修理工程〔D〕。
〔3〕检查实施结果，进行实绩分析〔C〕。
〔4〕在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改善〔A〕。
精密点检的定义
用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的状况下应用诊断技术，即用特别仪器、工具或特别方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以推断其修理和调整的必要性。
劣化倾向管理的定义
为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必必需对其故障参数进行观察，执行定期的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行修理。
劣化倾向管理的实施步骤
〔1〕确定项目--即选定倾向管理的对象设备和管理项目；
〔2〕制定计划--制定编制倾向管理图表；
〔3〕实施与记录--对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表；
〔4〕分析与对策--进行统计分析，找出劣化规律，推测改换和修理周期，提出改善对策。
点检的十大要素〔点检内容〕
〔1〕压力；〔2〕温度；〔3〕流量；〔4〕泄漏；〔5〕给脂状况；〔6〕异音；〔7〕振动；〔8〕龟裂〔折损〕；〔9〕磨损；〔10〕松弛。
确定点检周期的因素
〔1〕设备的作业率；
〔2〕设备使用条件；
〔3〕环境条件〔温度、湿度、粉尘等〕；
〔4〕润滑状况；
〔5〕对生产的影响程度；
〔6〕使用实绩值；
〔7〕制造厂家的推举值。
精密点检的主要检测方法
〔1〕无损探损--用于检测零部件的缺陷、裂痕等；
〔2〕振动噪音测定--主要用于高速回转机械的不平衡，轴心不对中，轴承磨损等的定期测定；
〔3〕铁谱、光谱分析--用于润滑油中金属磨粉数量、大小、形状的定期测定分析；
〔4〕油液取样分析--用于润滑油、液压油、变压器油的劣化程度分析；
〔5〕应力、扭矩、扭振测试--用于传动轴、压力容器、起重机主梁等；
〔6〕表面不解体检测--为一般工具无法检测的部位，使用专门技术与专门仪器进行检测；
〔7〕继保、绝保试验--用于变压器、电机、开关、电缆等周期性的保护试验；
〔8〕开关类试验--SF6等开关的接触电阻值测试；
〔9〕电气系统测试--有可控硅漏电测试，传动保护试验，传动系统接触脉冲及特性测试等。