货品标识管理规定-原材料、在制品、产成品标识管理办法.docx

标识管理规定
1、目的
为防止不同类型、不同状态的产品混淆，避免不合格品非预期使用并保证必需要时实现产品的可追溯性，特制定本规定。

2、范围
适用于所有原材料、半成品、产成品、不合格品、物料、量具及生产设备的标识和检验状态标识。

3、使命权限
3.1 质检部负责公布产成品包装标识的说明及具体要求；负责组织产品质量缺陷时的调查。
3.2 生产管理部负责组织各车间完成检验状态标识的制定、制作，并对各车间的标识工作进行监控。
3.3 各车间负责本车间生产过程中的一般性标识的投用和管理；负责各类原材料、半成品、产成品及不合格品标识按要求投用和监控。
3.4 质检部、生产管理部均可对标识管理规定执行状况进行考核。

4、工作程序和要求
4.1 标识分类
4.1.1 标识分为物料标识及状态标识两大类。
4.1.2 物料标识用于明确物料属性，如名称，规格型号，生产批次等。
4.1.3 状态标识用于明确物料检验状态，如待检、合格、不合格等。
4.1.4 物料标识与状态标识，依据具体状况，可以合并或独立标识。

4.2 标识方法及要求
4.2.1 标识方法有张贴标识卡、悬挂标识牌、库存台账记录、外包装印刷或手写等多种型式。
4.2.2 产成品包装标识作为关键性标识，由各车间按照质保部要求的产成品生产要求统一执行。
4.2.3 检验状态标识作为关键性标识，由生产管理部统一要求，各车间按照规定的样式实施。
4.2.4 其余一般性标识，可由各车间自行组织制定和投用。
4.2.5 凡必需要书写的标识，必需注意用笔的选择，保证可重复利用，保证字迹工整、清楚、醒目；标识内容无歧义。
4.2.6 凡必需要张贴的标识，必需选择适宜的张贴材料或张贴方法，保证张贴牢固，持久经用； 不易受外界环境的影响而失效。
4.2.7 各类标识的制定和投用，应合计物料垛放时的状况，保证物料垛放后，标识仍可在外部显然观察〔不要求单一包装均可观察〕。

4.3 新购原材料标识
4.3.1 原材料到厂后，仓储车间负责将其置于待检区，关于本身未作标识或标识不清的原材料，必需确认物料名称、规格型号等关键信息，并做标识。显然不符合标识要求的，可向质保部反馈，并有权拒收。
4.3.2 经质保部检验合格的原材料，仓储车间依据《原材料检验报告单》的合格结论办理入库手续。入库时，仓储车间应依据供方提供的“送货单〞，确认产品名称，规格型号，数量， 批次等信息，并在存放过程中继续做好标识，并定期巡查，维护标识完整、准确及清楚。
4.3.3 经质保部检验不合格的原材料，仓储车间如未收货，应拒收货；如已收货，应将其放

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置于不合格品区，并悬挂不合格品标识。保证该批物料已进行显著的标识，并做好有效隔离措施，以免误用。
4.3.4 质保部暂未检验合格的原材料，仓储车间办理收货后，应将其放置于待检区，并悬挂待检品标识，保证该批物料已进行显著的标识，以免误用。

4.4 生产过程中的标识
4.4.1 关于生产过程所使用的原材料，应坚持其原有产品标识；如不能，车间可在盛装的容器上直接标明其名称、型号、批次等信息。
4.4.2 未通过检验前的产成品，存放按待检品执行；标识按质保部要求的产成品生产要求统一执行

4.5 产成品的标识
4.5.1 未通过检验前的产成品，按 生产过程标识的要求执行。
4.5.2 经检验合格的产成品，转序至仓储车间。仓储车间应始终在搬运、入库、贮存、出库等环节，坚持完整的产成品包装及胶带、喷码等信息。
4.5.3 经检验不合格的产成品，放置于不合格品区或悬挂不合品标识牌，同时做好有效隔离措施，防止其误用。
4.5.4 仓储车间库存的产成品，如必需再次开封，作业前应征得质保部同意；作业完毕后，按质保部要求重新进行封装。

4.6 几类特别状况的标识要求
4.6.1 各车间已有库存或在用物资，在自检、互检环节认为存在可疑状况时、或经质检部重新判定为不合格或必需拣用时，应将其放置于不合格品区，并悬挂不合格品标识，保证该批物料已进行显著的标识，同时做好有效隔离措施，以免误用。同时，及时上报，等待处理。
4.6.2 各类搬运车辆，只作为物料的临时转运用；不应长时间存放物料，或指定其做为物料的标准存放位置。
4.6.3 各车间管辖的物料，在未办理物料转移手续前，不应在其他车间辖区内长时间存放。
4.6.4 各车间在标识管理过程中，及时完成标识新增、修改、补充、停用，并对其有效性进行监控。
4.6.5 各车间应制定适宜的方法展开标识管理工作，明确标识工作的具体责任人。如责任区划分、定期巡检等。

4.7 标识的追溯
4.7.1 当必需要进行追溯时，可依据其原始记录档案，追溯到生产过程、生产单位、操作人员、检验人员、原材料、设备选用、生产数量状况等，以达到追溯的目的。
4.7.2 当接到市场部关于顾客的投诉时，或出现产品质量缺陷时，由质保部组织有关车间进行追溯性调查，直至查出问题发生的工序、时间和原因，调查过程要形成记录。

4.8 标示工作的考核
4.8.1 各车间应针对本辖区内所有原材料、半成品、产成品等物料完成初始标示，标示工作责任人即为工作执行人。未按要求完成标示工作的，由本车间对工作负责人进行考核。
4.8.2 各车间应天天至少一次安排辖区内各类标示的巡查，并应能明确本次巡查的具体责任人。未按要求完成巡查、或巡查后未发现显然问题的，由本车间对工作负责人进行考核。
4.8.3 由于巡查不到位，出现标示内容与实际不符、或物资无显然标示等状况，并直接造成下一环节工作失误，对上一环节标示工作负责人或标示巡查负责人进行 100 元罚款。假设本次工作失误造成较大影响或损失，则对上一环节标示工作负责人或标示巡查负责人进行200~500

元罚款。
4.8.4 当出现 条款中明确罚款事项的状况时，如车间不能明确具体责任人，则对本车间负责人进行相应处罚。
4.8.5 各车间在各类工作环节中，激励员工自检、互检，及时发现物料标示问题，并及时向主管部门汇报。经生产管理部确认，确属标示问题且存在较大风险的，进行 20~200 元奖励。
4.8.6 以上考核结果，属于车间自身考核范畴的，由各车间在本月考核报表中注明；属于明确罚款或奖励范畴的，由生产管理部统一在本月工资报表中增减。