地铁施工质量缺陷与质量通病防治处理方案.docx

目 录
一、工程概况 1
二、地下连续墙 1
2。1导墙和便道的质量通病及对策 1
2。2成槽施工过程中的质量通病及对策 2
2.3砼灌注的施工质量通病及对策 3
2。4墙体及支护结构变形 4
三、钻孔灌注桩 5
3.1偏孔 5
3。2缩孔(孔径小于设计孔径) 6
3.3钢筋笼上浮 6
3。4断桩 6
四、土方开挖及回填 7
4.1挖方边坡塌方 7
4.2土方出现橡皮土 8
4。3基坑回填土下沉 9
五、混凝土结构工程 9
5。1混凝土强度等级不符合设计要求 10
5。2构件断面尺寸偏差，轴线的尺寸不符合设计要求 11
5。3蜂窝、麻面、露筋、孔洞 11
5。4结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝 12
5。5混凝土构件断裂 12
5。6混凝土质量缺陷的处理 13
六、防水工程 13
6.1 通病及形成 14
6。2预治措施及处置 14
七、模板支架工程 15
7.1 通病及形成 15
7。2预治措施及处置 15
八、钢筋工程 16
8.1通病形成分析 16
8。2防治措施 17
九、钢管、型钢支撑 18
9。1钢管、型钢支撑制作质量通病及预控对策 18
9.2焊接质量通病及预防处理措施 19
9。3紧固件连接质量通病及预防处理措施 19
9。4吊装质量通病及预防处理措施 19
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质量缺陷与质量通病防治处理方案
一、工程概况
二、地下连续墙
2.1导墙和便道的质量通病及对策
2.1.1成因分析
导墙具有挡土、支承重物(重力)、作为测量的基准、维持稳定液面、存蓄泥浆的作用;它和便道的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提,导墙及便道的施工质量在施工中往往被忽视，表现在导墙变形、开裂、下沉、鼓包，其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉，导致承载力不足、超方形成鼓包、钢筋笼无法下入，严重时返工重做。原因是导墙埋入不深，底部未插入原状土层中，墙背回填土不密实，拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜，与地墙中心线不平行；养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂;便道与导墙净距不够，其承载力不足，被压坏下陷而损坏等,直接制约着下步施工，容易留下隐患。
2.1。2防治措施
1、根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计，选择较好的导墙形式和足够的埋深，应根据《混凝土结构设计规范》和《建筑地基基础设计规范》,按条形基础进行设计，段落划分应与槽段错开，确保表面平整，高度一致，其高度应比原地面稍高出2~3㎝，避免雨水及洒漏泥浆流到槽内。
2、在软弱地层中，可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固，在端头井阴阳角拐弯处，导墙应往外延伸一定距离，以免造成槽断面不足，影响钢筋笼施工。
3、钢筋绑扎时用脚手架固定，确保其位置准确，不变形、散架，保证钢筋与混凝土整体受力均衡。
4、基槽开挖时采用小型挖掘机，严禁超挖，欠挖。边挖边控制标高，回填土用跳夯分层夯实。
5、严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线，在导墙边上铺设（9300×1950×30㎜，Q235B）钢板,减小接触应力，避免导墙内倾变形、下沉、开裂。在灌注砼时，把灌注高程提高到导墙底以上0.3~0.5米,保持导墙稳定。
6、在施工便道时，预留出至槽段边缘的距离，确保净距大于5米,底基层用10T以上压路机压实，钢筋混凝土路面面层厚度应达到20cm以上，确保承载力满足施工要求。
2.2成槽施工过程中的质量通病及对策

2。2。1成因分析
1、泥浆护壁,挖土成槽是地下连续墙施工中的重要环节,约占工期的一半，成槽的精度决定了墙体精度，而泥浆的优劣是确保地墙顺利施工及墙体质量的关键，但开挖后发现仍有一些墙体鼓包,接缝错台、垂直度超限等问题，增大了墙面凿除量，甚至侵限超标严重而引起质量事故等，制约后续防水施工.
2、成槽质量的速度和精度主要靠成槽机司机及机器上的测斜仪来控制，而司机的水平、施工经验、质量意识，直接影响施工质量，有些未培训就上岗，没有掌握一些成槽施工所必备的知识，有时赶工期施工连轴转,护壁泥浆不合格，成槽施工时附近有其他施工荷载或附加应力等，这些人为因素和偶然因素造成了难以避免的质量隐患。
22.2防治措施
1、在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等，发现问题及时处理，在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。
2、对成槽机司机加强培训,调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当，不得疲劳施工。
3、根据场地内土层的特性、地墙形式、成槽深度，制定相应的成槽方案,使用合适的机械，制备和使用符合现场地质条件和施工条件的泥浆,合理安排挖槽顺序来提高成槽精度和安全性。
4、严格控制泥浆的使用和管理,在现场泥浆箱上搭设防雨遮阳蓬，成槽中全程跟踪取样测试，根据测试结果，对泥浆采取修正配合比、再生处理，或废弃处理等措施,对成槽中、成槽后、灌注前分别进行相关指标控制，确保泥浆指标满足施工要求。
5、成槽中加强垂直度控制，按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度,及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度，利用抓斗自身上下活动刷除不直之处，也可用超声仪每隔3～5m进行抽查,发现倾斜度超限时及时纠正，尽可能随挖随纠。
6、抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行，使抓斗两侧阻力均衡.减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。
7、优化施工方案,加强工序间的衔接，对不同厚度的地墙之间相接时应优先考虑施工薄的一幅,尽可能减小对邻幅土体的扰动，对特殊地层，必要时采用两钻一抓法控制垂直度.
8、施工过程中严格控制地面的重载，避免槽璧受到施工荷载作用而造成槽璧坍塌，缩短槽璧暴露时间，及时下放钢筋笼和导管、灌注混凝土。
2.3砼灌注的施工质量通病及对策
2。3。1成因分析
1、基坑开挖后地墙表面有鼓包、泛砂、蜂窝、气孔、孔洞、夹层、夹泥、接缝处有渗水、漏水、钢筋笼上浮、地墙下沉等现象，见下列施工图片，这些通病的出现直接影响下步施工，甚至会造成质量事故引起经济损失。
2、分析其原因主要是成槽过程中泥浆不能起到护壁效果，槽壁局部坍塌，而坍塌的部位只能由混凝土来填充,从而形成了鼓包。其次砼质量差、和易性和工作性能不好,里面的气泡不能及时排除,形成蜂窝、孔洞、泛沙、气孔，直接影响墙体的强度和抗渗性能，混凝土若置换不了槽底沉渣，会使地墙承载力降低,沉降量加大，过多沉渣影响钢筋笼插到预定位置,影响结构及预埋件、接驳器标高。
3、产生墙身和墙顶夹泥的原因是刷壁、清底不彻底，松动的泥块、沉淀物、不合格的泥浆等加速了泥浆变质,使混凝土上部不良部分增加，影响了流动性，降低了灌注速度、接头部位的凝结强度和防渗性能，还容易使钢筋笼上浮。
4、灌注时导管与导管的间距过大，摊铺面积不够，两个管灌注混凝土时不同步，导致灌注速度不一致，上升的速度也不一致,浮在最顶部的泥浆被挤向慢的一边，有块状的稀泥块或混合物被钢筋、锁口管接头销及接驳器，预埋件、钢片保护层拦住,从而夹泥、窝泥。
5、灌注速度太快、导管埋入过深，混凝土上升浮力大于钢筋笼自重使笼体上浮。太快时砼来不及下泄，从料斗内溢出洒落到槽内,污染泥浆，悬浮物易于沉淀并吸附于钢筋上，时间越长，吸附量越大，影响裹握力，形成了渗水通道.
2.3。2、防治措施
1、施工过程中及时测量混凝土面的高度,做好第一手资料的记录、整理工作,详细记录各项技术参数，算出导管埋置深度，决定导管拆除节数，勤测勤拆，最大埋深不得超过6米。
2、确保混凝土的供应,使灌注连续进行。灌注速度不低于2m/h，正常灌注时须匀速进行，不得左右提拉导管。
3、严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂量大的被污染的泥浆坚决废弃，防止因泥浆质量问题造成夹层现象.
2.4墙体及支护结构变形
2.4。1成因分析
后期墙址压浆不及时及质量不达标时会增大墙体的沉降，开挖后，地墙的墙背受土压力、水压力及施工动载的作用，接缝处易形成活铰，随着基坑的暴露及坑底附加压力的释放，会产生一定的侧向变形,支护结构的位移与坑内土体的状况有很大关系，受自然温度变化，支撑混凝土徐变、坑内加固、降水和时空效应的影响,大多数情况下坑内土体不能保持原状性质,与设计取用的参数存在一定的差异，同时现场通常的作法是先挖土后支撑施工，而设计工况为先撑后开挖，加上支撑不及时和预应力损失，致使设计工况与施工工况严重不符,导致地墙变形过大，增大了渗漏的可能.
2。4.2防治措施
1、严格按照设计方案来施工，合理组织安排，尽可能缩短基坑暴露的时间。开挖后若遇到渗漏,根据渗漏程度的大小、部位选择适合的堵漏方式,对于可见的墙身夹泥，露筋部位，先其将清除干净,用高一级的砼(微膨胀）进行修补。
2、当裂隙、蜂窝、孔眼处、接缝处有微量漏水而渗水面积不大时,采用填堵法,先将漏水部位凿出，凿出深度5～10cm,冲洗干净后将细麻丝用扁錾子塞入缝内，然后用掺入防渗剂的水泥浆或速凝型(堵漏剂)水不漏腻子对凿出部位进行封堵。
3、漏水较严重、面积较大时采用先排后堵法,先将漏水部位凿出，及时安装排水管, 用软管引流，将水汇集于排水管内排除,这时再将其它部位用掺入防渗透剂的水泥浆进行封堵,使渗漏面积逐渐缩小,最后再堵塞排水管。
4、在漏水严重的部位，由于水压高、水量大, 漏水洞眼有可能产生大量土砂漏入出水口无法封堵时，先清理漏水孔,及时用木楔堵住，并用快速水泥封堵，然后采用打孔注浆法堵漏，用电锤在漏水处周围钻孔，安装针头,压注化学胶水封堵。
5、当漏水严重时用棉被、土袋等封堵漏水点,阻水后尽快用钢板将漏水点焊死，然后在地墙迎土面用水泥或化学浆液灌浆封堵，当漏水点漏砂严重，封堵无效，有可能导致基坑周围环境破坏时，用土方、砂或混凝土等材料回填基坑.
三、钻孔灌注桩
3。1偏孔
3。1。1成因分析
1、施工场地不平整，不坚实，钻孔时，地基的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
2、钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲.
3、钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
4、遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
3。1.2防治措施
1、钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
2、场地平整坚实,承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
3、偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻.
3。2缩孔(孔径小于设计孔径）
3。2。1成因分析
1、软土层受地下水位影响和周边车辆振动
2、塑性土膨胀,造成缩孔
3、钻锤磨损过甚，焊补不及时
3。2.2防治措施
1、成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间,孔壁形成泥皮,孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀
2、及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁
3、采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径.
3。3钢筋笼上浮
3。3.1成因分析
1、砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
2、钢筋笼未采取固定措施.
3。3。2防治措施
1、浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。
2、当砼上升到接近钢筋笼下端时,应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑.在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。
3、当发现钢筋笼开始上浮时,应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高,提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
3。4断桩
3。4.1成因分析
1、砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。
2、计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面,再浇筑砼时，中间出现夹泥层。
3、钢筋笼将导管卡住，强力拔管时,使泥浆进入砼中.
4、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难,造成堵管与导管拔不上来,引发断桩事故.
5、导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入砼中。
6、砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。
3.4.2防治措施
1、砼配合比应严格按照有关水下砼的规范配置,并经常测试坍落度，防止导管堵塞。
2、尽可能提高混凝土浇注速度：
A.开始浇砼时尽量积累大量砼,产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力.
B。快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。
3、严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。
4、钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼.
5、浇筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。
四、土方开挖及回填
4.1挖方边坡塌方
4。1.1 通病及形成
在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。

1、采用机械整平,未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡。
2、在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。
3、软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆.
4。1.2预防措施及处置
1、在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下,分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。
2、在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移.
3、施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担,防止塌方。
4、对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；对永久性边坡局部塌方,在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填2：8或3：7灰土嵌补，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。
4。2土方出现橡皮土
4.2。1通病及形成
填土受夯打（碾压)后，基土发生颤动，受夯击(碾压）处下陷，四周鼓起,形成软塑状态,而体积并没有压缩,人踩上去有一种颤动的感觉。在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大,地基长时间不能得到稳定。
在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填,或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动,颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压。表面形成一层硬壳,更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。
4.2.2预防措施及处置
1、夯（压)实填土时，应适当控制填土的含水量,土的最优含水量可通过击实试验定，也可采用ωp+2作为土的施工控制含水量（ωp为土的塑限)。工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。
2、避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。
3、填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降至基地0。5m以下。
4、暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。
5、用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量.将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围,再夯(压）实。将橡皮土挖除,采取换土回填夯（压)实，或填以３：７灰土、级配砂石夯（压)实。
4.3基坑回填土下沉
4。3.1通病及形成
基坑填土局部或大片出现沉陷,造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝
1、基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填,未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷.
2、基槽宽度较窄,采用手夯进行夯实,未达到要求的密实度。
3、回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料,回填质量不合要求。
4、回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。
4。3。2预防措施及处置
1、基坑回填前，应将槽中积水排净,淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。
2、回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺厚度不得大于300mm。土料和含水量应符合规定.回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。
3、回填土料中不得含有大于50mm直径的土块,不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2：8或3：7灰土回填夯实。
4、基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石,侧向挤压捣实;若面层已经裂缝破坏,则应视面积大小或损坏情况,采取局部或全部返工。局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。
5、因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。
五、混凝土结构工程
混凝土被广泛用于工程建设中,而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命，也直接关系到人民生命财产的安全，所以提高混凝土结构工程质量，消除质量通病，对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。
造成混凝土工程质量问题的原因是多方面的，主要反映在：
1） 材料方面:选用的混凝土原材料不当或质量不符合相关要求;
2） 设计方面：设计的荷载选用不当，安全度不足，结构布局和构造不合理等;
施工方面:配料不准，搅拌不匀,运输时间过长，振捣不实，钢筋过于密集，模板支设的刚度、强度、稳定性差，缝隙不严密等等，文中主要从施工方面剖析造成混凝土缺陷的原因、防治措施及其缺陷的处理。
5.1混凝土强度等级不符合设计要求
5。1.1成因分析
配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;混凝土的配合比没有经法定检测单位出具;操作中配合比有误，没有按重量计量投料；混凝土的运输时间过长，浇筑不符合规范要求等。
5.1。2防治措施
1、 拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料（主要指水泥) 等必须符合国家现行有关标准,使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告,并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。
2、混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具,以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求,保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。
3、配制混凝土必须严格按重量计量投料，加强对混凝土水灰比( W/ C) 的控制，控制混凝土机械搅拌时间,在施工过程中要适时加强配料精度的检查，使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。
4、控制好混凝土从出机到入模的时间，一般情况下C30 及其以下混凝土，气温不大于25 ℃时为120 min ，气温不小于25 ℃时为90 min ;C30 以上混凝土，气温不大于25 ℃为90 min ，气温不小于25 ℃时为60 min ，当混凝土出现离析时，须进行二次搅拌。
5、严格混凝土的浇筑质量，混凝土浇筑时的自由落差不应超过2 m ，当浇筑高度超过3 m 时，宜采用串筒、溜槽等措施，正常情况下混凝土浇筑宜连续进行，当出现施工间歇时，应控制好间歇时间，施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前，按照规范并结合实际施工情况确定，严禁施工缝留设随意性，混凝土的振捣必须密实，振捣器布点的间距不应大于其作用半径的1. 5 倍，振捣器操作时应布点均匀,快插慢拔，混凝土的振捣一般以表面泛浆并不再沉落为准.混凝土浇筑完毕12 h 内加以覆盖并浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态，养护时间一般为7 昼夜，有特殊要求的混凝土养护时间不少于14 昼夜。
5。2构件断面尺寸偏差，轴线的尺寸不符合设计要求
5。2。1成因分析
看图有误或施工测量放线有误，模板支设的刚度、强度不够，稳定性差,使模板产生变形和失稳,混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次布料过多等。
5。2.2防治措施
1、施工前认真进行图纸会审和技术交底，严格施工测量放线的程序，做到放线与复核相结合。
2、模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性，对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。对于直接坐落于房屋基土上的模板支撑系统，基土必须夯实并于竖向支撑底部满铺6 cm 木板。
3、混凝土浇筑前拟定浇筑方案，混凝土浇筑时严格控制一次性布料量及一次性浇筑高度，混凝土在振捣时不宜过多振动模板，以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。
5。3蜂窝、麻面、露筋、孔洞
5.3.1成因分析
模板表面不光滑且没有涂刷隔离剂、模板拼缝不严密,混凝土振捣不实,有少振、漏振现象,混凝土配比计量不准确，搅拌不均匀,和易性差，节点处钢筋密集，混凝土粗骨料粒径过大等.
5.3。2防治措施
1、混凝土配制时计量准确，严格控制水灰比，搅拌均匀具有良好的和易性,混凝土入模后，振捣要严格操作程序,振捣密实。
2、模板表面要洁净，其上的水泥浮灰要清除掉,钢模板要满涂隔离剂，木模板在混凝土入模前要保持充分湿润，模板拼缝必须严密,拼缝处可加设密封条，以防混凝土漏浆。
3、严格控制混凝土入模时的自由落差，当浇筑高度超过3 m 时，增设串筒、溜槽，以防混凝土产生离析现象。
4、钢筋绑扎要加设垫块，一般宜设塑料垫块，垫块绑扎要牢固可靠,特别是梁、柱底模及侧模垫块更要认真仔细，以防混凝土浇筑时垫块脱落、钢筋移位.
5、在框架梁柱节点等钢筋密集处，首先要按规范及设计要求正确处理好钢筋的下料和绑扎，留有混凝土中石子通过间隙，也可采用与混凝土同强度的细石混凝土分层浇筑，有必要时可提高细石混凝土一个强度等级，浇筑时应精心操作,认真振捣。
5。4结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝
5.4.1成因分析
模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差;产生变形或局部沉降,混凝土的和易性不好，浇筑后分层产生裂缝，拆模不当或野蛮拆模，混凝土内外温差引起的裂缝等.
5.4.2防治措施及处置
1、做好模板及支撑系统的设计，使其具有足够的刚度、强度和稳定性,以满足上部荷载的需要。
2、严格混凝土的水灰比，使其具有良好的和易性,控制混凝土的使用时间。
3、浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，特别是大体积混凝土由于水化热，其内外温差较大，浇筑后的养护工作更为重要.
4、严格控制施工荷载，适当放慢施工速度.
5、严格拆模时间，防止拆模过早，拆模时按拆模方案进行，严禁强撬硬别，用力过猛，损坏结构棱角。
6、加强成品保护，防止结构构件被碰撞而致损坏。
5。5混凝土构件断裂
5.5.1成因分析
钢筋数量、规格型号与设计不符，质量不符合国家技术标准要求，混凝土强度过低等。
5。5。2防治措施
1、认真阅图，以设计图纸指导施工，对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告，并在监理人员的见证下取样复试,合格后方能用于工程上。
2、按规范和设计要求，对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量。
3、严格混凝土的配合比，混凝土拌制投料要认真按重量计量,控制水灰比，并按规定留置混凝土试块。
4、施工时严格控制加载速度和施工荷载，并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致.
5.6混凝土质量缺陷的处理
1、对于数量较少的蜂窝、麻面、露筋的混凝土表面，可用1∶2. 5水泥砂浆抹面处理,一般在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗干净,润湿后直接抹水泥砂浆。
2、当蜂窝和露筋严重时,应凿除其不实的浮动石子，用水冲洗干净充分润湿后,先刷一道素水泥浆,再用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土堵塞捣实.
3、当混凝土结构构件出现孔洞时，首先应剔凿掉其附近的不密实混凝土或裸露的石子，用水冲洗干净保持湿润72 h 以后喷涂一道素水泥浆，用比原混凝土等级高一等级的细石混凝土堵塞捣实。要控制好混凝土的水灰比，一般不大于0。 5 并掺经试验确定的一定数量的铝粉作为膨胀剂,为防孔洞顶部在填塞混凝土时形成死角，支模时在孔洞上部要形成一定的斜角，以保证混凝土的充盈,脱模后凿除多余的混凝土。
六、防水工程
遵循“以防为主、刚柔结合、多道设防、因地制宜、综合治理”的原则。以结构自防水为根本，以变形缝、施工缝等接缝防水为重点，同时在结构迎水面设置柔性全包防水层。
根据水文地质情况、结构型式、防水标准、使用要求和技术经济指标综合确定有效、可靠、操作方便的防水措施,做到地铁工程防水万无一失。
6.1 通病及形成
1、结构自防水混凝土裂缝
提高混凝土结构自防水性能关键是控制钢筋混凝土裂缝的产生。原材料质量控制不良,坍落度控制不好，施工缝等细部结构处理不当，混凝土浇注后未按照施工规范要求进行养护是造成混凝土裂缝的主要原因.
2、涂料防水层破坏
涂刷完成后的涂料保护工作尤为重要，在回填土方、钢筋施工过程中都有可能对已完成的涂料防水层造成破坏。
6.2预治措施及处置
1、混凝土结构自防水施工是个精细过程，必须合理地选用配合比、水灰比、坍落度等参数，把好混凝土浇筑、振捣关，注意养护时间和条件.
A、控制好原材料的质量。混凝土的原材料必须符合现行国家标准、施
工及验收规范和设计的有关规定.在施工前进场材料必须现场抽样检验，达
不到要求不得使用，重点控制好水泥的用量、强度,砂石含泥量及级配，要
通过增加优质粉煤灰等来减少水泥用量，避免混凝土实际强度超过设计强
度，提高抗裂性能。
B、把好混凝土浇筑、振捣关。混凝土应分层浇筑、分层振捣,相邻两
层浇筑时间应根据气温情况台理确定,以确保上、下层混凝士在初凝之前的
牢固结合。混凝土泵送入模时，应使其水平均匀入模，并控制其自由倾落的
高度。混凝土振捣前应先根据具体的结构物设计振捣点，振捣时间一般为
10～30 s,以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和超振.
C、选择合理的混凝土坍落度。实践证明,在同等条件下，混凝土坍落
度越小，混凝土早期收缩越小，施工后主体结构出现的裂缝越少。用于防水
的商品混凝土入模坍落度应控制在12O±2O mm， 目前，人防地下室普遍
采用混凝土泵送施工方法,为控制坍落度同时又保证可泵性，应选择质量好
的混凝土输送泵,最好选用进口混凝土输送泵
D、重视混凝土拆模及养护工作。抗裂防水混凝土由于掺加了大量矿物
掺合料，早期强度增长一般较为缓慢后期强度有较高的持续增长，因此拆
模时间和养护制度与普通混凝士不同，混凝士侧模的拆除时间一般比普通混
凝土晚2 d，严禁过早拆模 混凝土终凝后应进行养护，养护时间不少于l4
d，以防止在硬化期间产生干裂.
2、设置、处理好细部构造。
混凝土应尽量做到连续浇筑，不留或少留施工缝。施工缝的设置，主要考虑一次混凝土浇筑强度和有效控制混凝土的收缩裂纹，在施工缝处继续浇筑混凝土前，对接缝表面应进行凿毛处理,涂刷水泥结晶防水涂料,粘贴遇水膨胀止水条或中埋式止水带。
因工程设计需要设置后浇带的地方应提高施工质量,采用补偿收缩混凝土，其配合比应经试验确定，施工前，应将接缝面用钢丝刷认真清理，凿去表面砂浆层，完全露出新鲜混凝土后再浇筑。
阴阳角处理应注意圆滑过渡，阴角:采用1:2.5的水泥砂浆做成R≥50mm的圆弧或50x50mm的钝角；阳角：做成R≥20mm的圆弧或20x20mm的钝角，圆滑过渡后铺设防水加强层.
3、涂料防水层保护
涂料防水层施工完毕后应及时覆盖或回填，顶板防水应施做防水保护层混凝土,侧墙等部位应采用聚乙烯泡沫板保护.土方回填前应对人工及挖机作业进行技术交底，明确回填部位、厚度、方法等。回填现场应有成品保护关人监管。
七、模板支架工程
7.1 通病及形成
1、浇注混凝土过程跑模、漏浆
2、模板接缝、尺寸偏差
7。2预治措施及处置
1、浇注混凝土过程跑模、漏浆预治措施及处置
A、模型支架搭设须进行设计，并经受力检算合格后才能付诸实施，实施过程中须严格按设计要求施工，不得擅自更改降低标准，以免改变受力体系运行状况。
B、模型安装须牢固可靠，板缝密贴，并确保几何尺寸及预留孔洞位置的准确性，避免在混凝土灌注过程中跑模，漏浆等质量通病出现.
C、模型须经自检、复检、专检合格后方可进行混凝土灌注施工。混凝土灌注过程中，捣固器严禁直接接触模板，以免造成变形和漏浆,并设置专门的看模人员巡视模板支架情况，发现异常情况及时处理。
D、在模板面板背后钉紧纵向次梁为100×100木方,沿结构横截面方向间距350mm布置,然后用横托对顶支撑，避免其在浇砼时因侧压力而跑模。
2、模板接缝、尺寸偏差预治措施及处置
A、工程中使用的模板表面平整,无翘曲，无损坏，每次拆模后必须清除模板表面垃圾，并涂刷脱模剂。使用过程中，损坏的模板须经修整达到要求后方可继续使用。
B、挡头模板采用木模,设置时须满足施工缝中各种止水材料的设置位置，并保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。
C、模板质量验收标准、要求
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
5
钢尺检查
2
模板上表面标高
±5
水准仪或钢尺检查
3
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4，-5
钢尺检查
4
相差两板表面高低差
2
钢尺检查
5
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
八、钢筋工程
8.1通病形成分析
1、在柱子钢筋施工中,柱子箍筋采用多肢箍时,上柱钢筋和下柱钢筋的锚固不符合规范要求。
2、当柱钢筋和截面发生变化时，上柱钢筋和下柱钢筋的锚固不符合规范要求。
3、梁上、下部纵筋的锚固长度达不到规范要求，特别是柱子校大时，钢筋伸入柱内只满足锚入长度，未考虑过柱中。
4、梁支座加筋长度常有较短现象。
5、钢筋的接长有错位、焊缝不合格，搭接长度满足不了要求。
6、当梁为斜梁时，钢筋有偏位现象,锚固也不符合要求。
7、剪力墙施工中，根据设计往往在暗柱边缘一定范围内拉筋较密,在绑扎时，弯勾朝向未交错布置，拉勾未按设计拉住相应的钢筋。
8、剪力墙钢筋一般采用双层钢筋网时,在两层钢筋网绑扎时，内外层水平筋绑扎不一致,使得拉筋绑扎后，拉筋与竖筋和水平筋不垂直,产生倾斜现象。
9、钢筋保护层厚度控制不好，不能满足设计及规范要求。
10、钢筋加工误差导致施工缺陷。
8.2防治措施
除一般常规措施外，还应从加强如下几方面的控制：
1、加强人的控制
A、以项目经理的管理目标和职责为中心，合理组建项目管理机构贯彻因事设岗,设立专业钢筋工长和检查人员.
B、提高施工班组的整体素质，包括技术素质、管理素质，严禁分包工程或作业的转包。
C、坚持作业人员持证上岗，钢筋工程中，如对焊工、电焊工、电渣压力焊、气压焊等。并加强对管理人员及作业人员的质量意识、教育及技术培训。
2、加强钢筋原材料检验的控制
运至现场或在现场生产加工的钢筋，经过检验后应重视对其仓储和使用管理，避免因材料变质或误用造成质量问题。为此，一方面应合理调度，避免现场钢筋大量积压，另一方面，坚持对钢筋原材料应按不同类别堆放，挂牌标志，并在使用时现场检查督导，对未进行复检的钢筋，若需紧急放行时，只能放行到制作中，不能放行到成品中。但制作完毕后，在绑扎安装验收前，必须检验合格。
3、加强对钢筋加工机械的控制
施工机械的选择要按照技术先进、经济合理、生产适用、性能可靠、使用安全的原则，使其具有特定工程的适用性和可靠性。并在施工过程中对其进行定期校正，并且必须配备相应的操作人员.
4、加强施工方法的控制
对主要项目，关键部位和难度较大的项目,制订方案时要充分估计到可能发生的质量问题和处理方法。钢筋的加工和绑扎除严格按照常规施工方法施工外,其余还应注意如下几点：
　a、钢筋加工时直螺纹套丝时，应确保螺纹露出套筒部分不多于2倍螺距。
　b、主次梁箍筋加工时，注意次梁主筋应置于主梁上部，箍筋应作相应调整。
　c、对制作难度大的钢筋必要时,进行1：1放样制作。
　d、在采用多肢箍时，要控制柱子内箍尺寸，保证柱纵筋绑到箍筋转角处，应加强箍筋的绑扎工序，按已划好的箍筋位置线,将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎；箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花绑扎；箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固；如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住立筋及箍筋。
　e、在绑扎剪力墙内钢筋网片时，为保证墙内拉筋与竖筋和水平筋垂直度，防止倾斜，四周两行钢筋交叉点应全部绑扎，中间交叉点可间隔交错绑扎，双向主筋的钢筋网，应将全部交叉点绑扎,剪力墙内的钢筋必须钩住水平钢筋。剪力墙内钢筋必须先绑扎暗柱钢筋，再绑扎墙体钢筋,首次墙体钢筋绑扎先绑扎样板，经检查合格以后，再展开绑扎。注意绑扣成“八"字形。墙内拉钩朝向交错布置，弯钩因工艺需要制作成90度的，绑扎完成后尽可能调至135度，弯钩必须朝向砼。
　f、钢筋砼的保护层控制，应从两方面着手，一是施工前技术交底一定要搞好；二是注重过程中的控制。在施工过程中，往往是钢筋绑扎时位置正确，但一到浇捣砼时就难以保证其厚度了,不是人踩就是工具压在上面，造成支撑钢筋的马凳被踩倒，砼上层钢筋弯曲变形，保护层厚度得不到保证,所以在施工过程中，应做到规范操作，严禁操作人员在钢筋上随意行走；对上层钢筋应作有效的固定。
九、钢管、型钢支撑
9.1钢管、型钢支撑制作质量通病及预控对策
质量通病名称
预防处理措施
加工的零、部件、构件的

尺寸偏差不符合要求
1。认真执行放样、下料工艺规程和质量检查监控制度；
2.钻孔、切削、弯曲等各工序的加工，必须按设计图纸、施工质量验收规范的要求进行,其质量必须符合标准规定；
3.各工序间必须认真执行交接验收制度，未经质量监控人员检查验收合格的零、部件、构件，不得转入下道工序；

构件长度起拱不符合设计、
规范的规定
1.放样、下料时应明确构件的起拱高度值,并在料长尺寸中放出所需的起拱量；
2。拼装时，应按设计和规范中规定的拱度值,采取正确的加工方法获得拱度；
3.在构件翻转、运输和吊装时,必须对构件拱度采取有效的预防变形的保护措施。
构件存在严重变形
凡是，在加工过程中，变形超过设计、规范规定的偏差范围时，必须采取矫正工艺进行矫正.
加工的零、部件、构件的
表面损伤严重
加强对构件表面的保护,尤其是对螺栓、高强螺栓的钻孔、连接件接触表面和端铣面等必须在施工过程中加强保护措施。
9.2焊接质量通病及预防处理措施
质量通病名称
预防处理措施
焊缝外形尺寸不符合要求
1。制定合理的焊接工艺;
2.选择适合的坡口角度；
3。提高焊工操作技术水平;
4.提高拼装质量。
飞溅、咬边、焊瘤
1。应选择适宜的焊接环境；
2。焊材必须进行妥善保管,以防潮湿或药皮脱落；
3.调整施焊角度、改变运条方式、重新调解施焊电流和焊接速度；
4.尽量减少仰焊或立焊，多用平焊。
弧坑、气孔、焊渣
1.焊接时，必须加引弧板,以防弧坑出现;
2。焊接前，焊缝处必须彻底清理干净,不得有油污等杂物；
3。焊剂、焊丝、焊条必须选用与母材相匹配，且质量符合标准的焊材；
4.多层焊时，必须清除上层的熔渣后,方可进行下层施焊。
9。3紧固件连接质量通病及预防处理措施
质量通病名称
预防处理措施
拧紧程度不一、同厚度连接件螺杆露出螺母长度不均、采用气割或电焊割进行扩孔。
1.安装或拼装前，应对连接件产生的变形进行矫正到达平直，拧紧螺栓时，按正确的程序依次由中间向外侧对称进行，使用紧固件的工具必须与螺栓的规格一致，严禁两人合力或用套管加大臂长