玩具厂仓储管制程序-原物料、半成品、成品仓库管理制度.doc

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仓储管制程序
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一.目的:
确保公司原物料、半成品、成品之进出库、搬运、包装、储存、及交货过程均能符合客户及公司之质量要求，确保存量记录的准确性，保证和维护仓储部工作场所的安全性.
二.适用范围: 凡本公司之原物料、半成品、成品均属之.
三.权责:
3.1 仓储部: 负责原物料、半成品、成品之进出库管制和储存，维持仓库之 7S，确保存量记录准确性以及呆滞料的提报与处理.
3.2 采购部: 负责联络供货商采购物料和对材料进料之时效与退料之处理.
3.3 品保部: 负责对协力厂商之交货加以检验及对厂内半成品的质量及包装方式等加以检验.
3.4 制造中心: 负责生产领料、退料之作业.
四.作业流程: 仓储部作业流程图详见附件一.
五.作业内容:
5.1仓储部应规划各材料之摆放区域、并且将物品放置在规定的区域，RoHS物料与非RoHS物料要分开隔离放置并标示清晰.
5.2收料、入库及退货:
5收货组人员依采购订单提供数据，核对进料数量、料号、品名等是否相符，不相符则应立即填写<退货单>并通知采购单位处理，.如相符采购暂收，以《送货单》通知品保部检验，品保部检验完成以后在外箱上贴上相应的判定标签. 经检验判定合格之物品开立《物料入库单》。如是首次送样，必须确认是否有附环保RoHS报告等环境数据.
5收货组人员将检验合格之物品依《物料入库单》派送各相应仓库，各仓库凭《物料入库单》核对实物签收。各仓库将物料按区域归位存放，将进货数量登录于<物料卡>。
5经检验判定不合格之物品，收货组人员将不良品置于退货区，不合格品不得移入仓库，待采购通知供货商取货，收货组及时退回供货商.
5.3搬运、包装、储存:
5 搬运:
5.1原物料、半成品，须以适当之容器装置，使其易于搬运.例如纸箱、周转箱等.
5.2搬运时，必须有适当之工具，重物放于底部，重心置中，并注意各层面之防护，堆放整齐于卡板上，用液压叉车时须匀速推行.
5.3搬运过程中，权责人员须确保物品之完整，避免碰伤损坏.
5.4 卡板堆放，以不超过厂区规划道路宽度为限，高度不得超出180cm为原则.
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5.5 货物承载应避开电线，水管及地面不平之处，下雨时，应做好防淋措施.
5包装:
5.1供货商提供之原物料送货至厂内的包装方式，以不伤害材料或方便堆栈为原则.
5.2物料在搬运过程中，如不慎有损坏货物之外包箱，应由品保部重验并更换包装箱，确保包装完好.
5 储存环境:
5.1: 仓储部物料以常温常湿环境储存，温度范围为5℃～38℃，;相对湿度55%～90%.各仓库每日须将温湿度如实记录于<环境温湿度记录表>中。（ 如超过要求则立即降低空调温度或使用抽湿机调整）.
5.2仓储部地面须通风，透气，通光，干净，白天保持空气流畅，下雨天应关好门窗，以保证物料干燥，防止受潮.
5.3 所有物料必须放于栈板或料架上，不允许直接放于地上.
5.4 对于易燃易爆的危险物应隔离存放，以维护仓储部工作厂所的安全性.
5.5 仓储部内应有消防设备且放于易拿之处.
5储存标示:
5.1将物品分别置于指定之区域内， 货仓通道上不得放置任何物料，货仓物料摆放须整齐，平稳，物料标识一律朝外，包装外标示品名、数量、入库日期及判定标签，以便识别.如入库物料有尾箱时须贴“尾数”标签，以示区别;RoHS与非RoHS物品要进行区分与隔离.

5储存原则:
5.1 物品须分别存放于规定之区域内、并将物料储存区域及料架之分布情形绘制平面图挂于仓库明显处，，物料有异动平面图也须相应变更.
5.2 储位之规划原则:仓库仓道依26个英文字母进行编号，仓位则为阿拉伯数字.
5储存期限:
5.1 产品/物料储存期限一览表:
项目
产品类别
储存期限
原材料
塑料类
5-8年
金属类
10年
电子类
5年
5.2 辅料类储存期限为5年
5超出库存期限物品之处理：

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5.1物品到达保存期限时，PMC负责开立<生产退回单>领出，转品保单位重检，品保单位检验完后需在外包装箱上贴上相应的判定标签标示.
5.2重检不合格之物品由品保提报部门主管确认处理方式;重检合格之物品由PMC开单入库，仓储部继续保管.
5.3若因生产需要，超过保存期限之物品出库前需经品保部鉴定其质量，环境管理物质含量，确认合格后才可使用(如工程变更、产品换代不可使用时，仓库则依<报废处理规范>申请报废处理.
5各类物品如有异动，应记录于<物料卡>，以便查核.
5.4 发料作业:
5 货仓依PMC开立<套料单>备料，<套料单>须注明客户、内部订单号、套料单号、生产线、产品货号、订单数量、套料日期等.经PMC人员签名及本部门主管签核后，货仓部需提前1个工作日备料。
5货仓部人员依<<套料单>>进行备料.备料时遵循“先进先出”之原则，以确保储存之质量.
备料完成要将物料按《套料单》要求及时派送各楼层生产线，并要求各生产线物料员签收。
5货仓部人员备料时如发现质量不良，须紧急通知业务、品保等单位处理. .对套料单欠料部分及时准确反馈各相应部门责任人。
5货仓部人员套料完成时，仓管员应于ERP上进销帐.
5备料完成，仓务员须完整填写<物料卡>，并在经办栏签名确认，
5非工单领料需经PMC部门经理签核，生产总监核准后方可领取.
5库存物料中若发生混料或不合格批混入，须立即停止发料，重新检测确认合格后方可进行发放作业.
5库存物料中若发生RoHS与非RoHS混料或不确定环保料批混入，须立即停止发料，重新检测确认合格后方可进行发放作业.必要时送到第三方机够进行测试.
5发完材料后，须封好包装箱，以确保材料质量.
5.5先进先出原则:
5本公司原材料检验使用的IQC PASS RoHS卷标，每张卷标上有阿拉伯数字，里面分别是1至12，这十二个数字代表一年中的十二个月份，并有品保的合格盖章或签名.仓储部人员则根据贴纸的标示作先进先出的管理.
本公司原材料检验使用检验判定卷标及日期卷标，日期卷标使用颜色管制，货仓部人员根据日期颜色进行先进先出管理：
颜色
棕色
黄色
绿色
蓝色
紫色
灰色
月份
1、7
2、8
3、9
4、10
5、11
6、12
5.1 贴“特采”标签之材料根据其判定因素可选择优先使用.

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5.2 品保检验材料合格后，以每栈板面向通道的一面贴IQC PASS RoHS卷标，以便仓库先进先出作业.
5 半成品由品保抽检合格后贴合格卷标， 制造中心则根据所填之制造日期及合格 RoHS与非RoHS标签做先进先出.
5.5.3所有物料/产品，均须遵循先进先出之原则，将先入库之产品放置于后入库之产品之上.避免后入库产品先用，造成先入库产品堆积及质量疑虑.
5.6生产退料:
5退料由生产部凭品保部确认不良，开立<生产退料单>交品保及制造中心主管签核后，并贴上相应的检验RoHS与非RoHS标签作退料处理.
5 货仓收货组确认退料是否按要求分类和标识方可接收。退回之物料核对后放回料架上， 并记录于<物料卡>上.
5 生产过程中如有原材料不良，须由制造中心填写<生产退料单>交品保及生产主管签核后，进行退料作业.
5 货仓部人员将退回原不良物料集中于退料区，待厂商取回时需开出<退料单>经核准后，方可将不良品退给供货商并请其确认. 再将<退料单>分发至<退料单>上指定相关单位保存.注:委外不良品退货使用<委外退货单>.
5.7盘点作业:
5.7.1 原料、半成品:仓储部采用1个月一次定期对物料进行盘点.并将盘点结果记录于<盘点清单>，并签名.
5.7.2仓库每月月底需依据帐目数量进行原料、半成品、盘点。
5.7.3仓库每年6月、12月公司进行年中/终盘点.
5.8呆滞料、废料的提报与处理.
5.8.1呆料:储存期限达1年(含)以上的物料.
5.8.2 滞料:储存期限达半年(含)以上的物料.
5.8.3 废料:因加工不当或仓库管理不良、陈腐、锈蚀或其它因素造成不能使用之物料.
5.8.4 处理方式:呆滞料由货仓部每季统计，提列给各相关单位会签，并报告上层单位以调
拨、维修、销毁等方式处理.废料则由使用单位开出<报废单>经该单位主管核准
及品保确认后方可进行报废.报废物料由管理部依<报废管理规范>处理
六.参考文件与附件(表):
6.1物料卡
6.2套料单
6.3退货单
6.4物料卡
6.5环境温湿度记录表
6.6生产退料单
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6.7物料入库单
6.8委外退货单
6.9领料单
6.10补料单
6.11盘点清单

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流程图
责任单位
相关窗体

采购部

仓储部

品保部

仓储部

仓储部

制造中心/仓储部/PMC

制造中心/仓储部

仓储部

相关部门

相关部门/仓储部

订购单

来料验收单/送货单

来料检验表

来料入库单

环境温湿度记录表

套料单/领料单

成品入库单

库存报表

出库申请

出货单