精益生产案例分享(课堂PPT).ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,欢迎大家的到来！,1,精益生产案例分享,老余专场,2,上课了，请将您的手机开到振动！,有事时，请您到课堂外打电话！,温 馨 提 示,谢谢合作,!,朱克龙,制作,3,精益生产的起源,起,源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着,微利,时代的来临，精益生产模式成为,企业竞争,的有力武器,是建立在,准时化,观念上的,拉动式,生产模式，以应付小订单多品种的挑战。,精益生产要求企业人以持续变革的精神，用精细化和效率化的眼光，,去发现企业运 作管理中的各种,浪费,和不良，并通过员工 的改善活动将之排除，持续追求零缺陷、零浪费和,快速反应,。,4,精益生产的五个原则,站在客户和潜在客户的立场上,资源流动才会产生价值，包括链,持续改进是精益的魂,按需求生产（客户、潜在客户）,需求拉动,持续改进,价值流,价值,降低成本、改善质量、缩短交付周期,流动,精益生产,从接单到发货过程的一切活动,5,影响生产的两大主要因素,物,流,生产物资,辅助材料,生产设备,人力资源,物流,信息流,6,案例,1,分享,机械制造企业：无自主产品，外协合作型,企业规模,62,人，其中管理,2,人，搬运工,1,人，设备,56,台,主要工序：机加工粗车、粗车槽,生产模式：集群式生产、个人计件,员工收入：,3800-4500,元,/,月,问题点：员工效率上不去，交货周期长，经常被客户投诉，员工要求提升待遇，老板压力大，客户订单多，就是做不出来。,车飞边,粗车端面,粗车内孔,粗车端面,粗车槽,工艺过程：每工序配置,1,人,7,现场检查结果,2,1,3,4,每道工序在制品库存,2000,件以上,车间搬运工基本,3,个月换一个（累）,订单交付周期,10,天，订单积压严重,车间到处都是产品，无通道,8,生产布局及生产模式的优化,车飞边,粗车端面,粗车内孔,粗车端面,粗车槽,工艺过程：每工序配置,1,人,从这两个布局你发现了什么？,9,我的做法：,2,1,与老板沟通效率和效益的区别,员工快乐的工作是管理的基础,钱,10,单击此处添加标题,企业要获得更多的价值，记住别完全剥削了员工的收益，否则，当你唯一增值的资源枯竭时，很痛苦，因此珍惜你的员工,做为管理者，你的最基本职责是做出贡献，因此为你的手下创造绩效的机会是你工作的基础，请任何时候放弃你的权利，好好想想如何贡献,员工是按他的出勤和劳动力衡量自己的工资的，他愿意付出，更希望获取，愿意的态度是自主管理的基础,11,改变前后对比,1.,以往完成全部工序需要,5,人,2.,以往现场产品挤压,3.,以往交付周期,10,天（,3000,件）,4.,以往质量问题不能及时发现,5.,以往员工收入,4500,1.,改进后,2,人，充分发挥个人效益,2.,改进后实现单件流,3.,交付周期缩短,50%,4.,采取防错，当场发现,5.,员工收入,5800-6200,生产模式决定单位时间产出,改进前,改进后,生产效率的提升大家自己算,12,JIT,的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。,JIT,的核心是：零库存和快速应对市场变化。,JIT,的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为,JIT,模式，又称丰田生产方式（,TPS,）。,J,ust,I,n,T,ime,适品,适量,适时,JIT,与,TPS,13,L,ean,P,roduction,精益生产,我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。,TPS,创始人 大野耐一,缩短周期时间创造企业增长,14,精益生产的意义,增强流程效率,缩短周期时间,准时制交货,提高生产能力,改进流程质量,提升生产效率,提高客户满意度,降低成本,15,均衡化生产（平稳、有序）,准,时,化,自,动,化,丰田生产系统,Toyota Production System,拉动式生产,Pull,单件流,one piece flow,节拍时间,Taket time,自动防错,（愚巧化，防呆法）,Pokayoke,自动化,Jidoka,精益支柱和精益法则,16,均衡化生产（平稳、有序）,准时化,拉动式生产,Pull,单件流,one piece flow,节拍时间,Taket time,自动化,自动防错（愚巧化，防呆法）,Pokayoke,自动化,Jidoka,精益法则,17,流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、以所需要的数量不多不少地送到生产线，从根本上解决库存在物资和财务上给经营管理造成的负担。,实现准时化的手段：,拉动式生产,Pull,单件流,one piece flow,节拍时间,Taket time,准时化,18,TPS,的自动化不时单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，将人的智慧赋予机器。,TPS,包括人的因素的自动机器是指带自动停止装置的机器，如定位停止方式、质量保险装置之类的安全装置。,实现自动化的手段：,自动防错（愚巧化，防呆法）,Pokayoke,自动化（机械化）,Jidoka,自动化大大改变了管理的含意，因为机器正常运转的时候用不到人，人只是在机器发生异常或停止运转时去处理，一个人可以管好几台机器,少人化自然带来效率飞跃性地提高。,自动化,19,7,、精益生产的目标,准时制,交货,缩短,交货周期,提高,应变弹性,降低,成本,增强流程效率,制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的,降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。,20,彻底杜绝浪费,客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就是浪费。,现有能力,=,工作,+,浪费（无效劳动）,作业,=,有效劳动,+,无效劳动（浪费）,提高效率只有与降低成本结合起来才有意义，必须朝着以最少的人员仅仅生产客户所需要的数量和所需要的产品这一方向努力。,以生产线为中心、从整个工厂着眼提高整体效率。,精益生产的基本思想,21,工,厂,常,见,的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8,大,浪,费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费。,22,Producing More,Than Needed,Producing Faster,Than Needed,生产多于所需,快于所需,Waste of Overproduction,过量生产,23,Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements,为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工,Waste of Inspection/Correction/Rework 检验/校正/返工,24,Any movement of material that does not,support a lean system,不符合精益生产的,一切物料搬运,活动,Waste of Material Movement/Conveyance,物料搬运,25,Effort which adds no valueto a product or service,对最终产品或服务,不增加价值的,过程,Waste of Processing 过程不当,26,Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods,任何超过加工必须的,物料供应,Waste of Inventory 库存浪费,27,Inventory Covers All Problem库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,28,Low Down Inventory To Expose Problem通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,29,Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized,当两个关联要素间,未能完全同步时,所产生的空闲时间,Waste of Waiting 等待,30,Any movement which does not contribute value to the product or service,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,Waste of Motion 多余动作,31,Shorten The Lead Time缩短交付周期,交付周期和制造周期,制造中的时间,成批和流动,缩短周期,32,精益革新实施过程全貌,J,ust,I,n,T,ime,适品,适量,适时,自主管理活动,流线化,生产,安定化,生产,均衡化,生产,适时化,生产,33,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT,规划,流线化生产,JIT,基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造,利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT,生产技术运用,精益生产实施过程全貌,34,感谢您的关注！,35,