1、关于石油钻井工具的检测及应用的假设干思索
在石油生产过程中，钻井工程极具重要位置，其生产质量的凹凸对油井的开采起到了决定性作用。当前，随着先进技术的不断进步，大量的钻井设备与钻井工艺应运而生。笔者依据自身工作经验，以对石油钻井工具的检测为切入点，对石油钻井自动化技术的运用进行了一番分析。
当前，石油钻井工程已经朝着自动化生产方向发展，多样化的先进钻井设备及其工艺得到了普遍应用。关于石油开采企业而言，除了要构建一套严格的生产管理制度外，还必须强化检测实际所用设备。
石油钻井工具的检测
石油钻井工具主要涵盖了井口工具和井下钻具两种类型，其中，井口工具属于起下和上卸钻具的工具
2、比如卡瓦、吊钳等，卡瓦用于卡住钻柱并悬挂在转盘上，吊钳用于上、卸各类下井钻具丝扣。井下钻具 包括钻头、井下动力钻具以及稳定器、减震器等工具。破碎岩石工具是钻头钻井时的主要方式，主要有牙轮钻头、金刚石钻头和刮刀钻头三种类型，其中，牙轮钻头由钻头体、牙爪、牙轮、轴承、水眼等组成。金刚石钻头一开始只在硬地层中使用，其品种与使用范围正日益扩展。刮刀钻头，结构简单，制造方便，钻软地层速度较快，但钻进时扭矩较大，易损坏钻具和设备，近年来，正在发展一种新型切削型钻头。井下动力钻具是接在钻杆下端，随钻杆一起下入井底的动力机，涵盖涡轮钻具、螺杆钻具等类型。稳定器也就是我们所说的扶正器，主要功能是防止井斜或钻定
3、向井，对钻头作业的稳定性具有保证作用。减震器的目的在于提升钻头及其他钻具的使用寿命，对卡钻事故能够有效处理，保证钻进的安全运行。
要想保证钻井工具在油井生产过程中有效运用，防止由于工具操作失误而带来的隐患事故，石油企业就必须对所有生产岗位人员进行合理的协调，并且编制具体的用于钻井工具的检测制度，以判断所用工具的性能。在石油钻井工具检测中，应重视以下几项内容。
井口工具与井下工具是钻井工具的主要型式，对这些工具检测过程中，应严格查看其性能水平，从而在后期的油井开采中发挥作用。检测井口工具时，应注重它的操作性能，比如，对吊车及其辅助结构进行检查时，应查看各类机械构件搭配的合理性，将其
4、优势作用全面发挥。
油井钻进时，所用的钻井工具常出现故障问题，造成工具卡死在油井中，给修理工带来的庞大的难度。所以，对这类工具检测时，必须准确的勘测潜在的故障，相关技术工应采纳专业的检测仪器实施故障的有效检查，以防止生产过程中工具设备出现误动作。
随着油井开采中使用机械一体化生产模式后，使得电气控制系统的作用越来越显著。从电气控制系统的控制中心可对钻井工具自动化调控角度上看，我们最常使用的就是计算机操作平台这一电气控制形式。结合油井底下结构的现状明确具体的位置，使得钻井工具的性能更加的安全可靠。
石油钻井自动化技术的运用
石油钻井工程自动化技术中涵盖了各类新技术，
5、比如，实现了钻机与装备的智能化、自动化、随钻测量及地质导向钻井。当前，已经涌现了大量的自动化钻井技术，在钻井工程中得到了广泛的应用，效果显著。
自动化石油钻机均属于"机电仪计'一体的智能化、信息化、自动化钻机有着较高的性能，最显著的优势特征是先进可靠，在恶劣的环境与地质条件下适应能力强、经济合理。这方面的产品共涵盖了：德国prostar-2000型自动化钻机，钻井深度可达到7000m；美国NSCO和Apache、pool等公司研发的A10-32型等自动化钻机，钻井深度达到6100m，等。
1979年第一次将MWD投入到实际中使用。MWD主要是把钻后有线测量和传输井下参数的方法变
6、成随钻无线测量和传输的方法。随钻测量属于重大举措；无线传输共涵盖了泥浆脉冲法、电磁波法两种方法。从二十世纪九十年代中期开始，涌现了LWD、NRWD、PWD等，产生了随钻地质导向钻井和随钻工程服务技术，关于一些地质复杂和环境恶劣下的钻复杂结构井、特别工艺井非常的适用。
世界上首次使用的自动垂直旋转钻井系统是德国在1990至1995这几年间研发出来的。九十年代中期，斯伦贝谢等诸多大规模公司相继研发了PD等系列RST、RSS。目前，又涌现了PV等钻垂直井工具。
由美国Grant公司生产出的智能钻轩用铜导线输送电能，能够结合井下硬件用电量大小的要求准确的判断具体的输电功率。采纳智能钻柱时，可实现104bDs、105bps、106bps的数据传输速度。智能油管以光纤为核心；智能钻井系统井下作业时，主要通过分布式传感器短节，在传感器内部分别设置相应的微处理器，再利用耦合元件把实际产生的微处理器信号耦合到电力线上，最后传输至地面传感器。
综上所述可知，有效的石油钻井工具不仅保证了现场操作人员方便快捷的作业，而且进一步推动了石油企业技术革新步伐。石油企业在生产计划的制定过程中，必须对所用钻井工具的经济有用性进行系统合计，严格检测钻井工具潜在的故障问题、实际操作性能等方面，将钻井工具的优势作用全面的发挥，从而推动石油企业健康继续发展。
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