压缩空气管道安装施工质量控制.docx

压缩空气管道安装施工质量控制
空气经过机械压缩以后就成了压缩空气，用作生产压缩空气的设备通常称为空气压缩机.随着现代工业的不断发展,压缩空气已是人类生产、生活中一种不可缺少的动力，我们对压缩空气质量的要求也越来越高，而且呈多样化。我公司承建的哈尔滨车辆段迁建工程就有压缩空气管道安装，下面我就浅谈一下压缩空气管道安装施工工艺标准。
一、材料控制
工程施工质量的第一关就是原材料的控制。所以说，材料的控制是关键，质量控制的第一步没有管控好，其他施工质量都是空谈。
1、管材的质量控制：
1)要有管材的质量证明文件，包括：产品标准号;钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量和件数;品种名称、规格和质量等级;产品标准和订货合同中规定的各项检验结果;制造厂检验印记.
2）对全部管子应进行外观检查,检查表面情况、直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定.
3）钢管的表面质量应符合下列规定:
钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品标准规定的壁厚负偏差;有符合产品标准规定的标识.
2、阀件的质量控制:
1）阀件的阀体、阀盖的铸钢件，应有无损检测的合格证明书.
2）全部阀门应做外观检查,并检查下列项目：
A、阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合规范和现场图纸设计要求。
B、外部和可见的内表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体不得有裂纹、氧化皮、砂眼、缩孔、气孔、粘砂、疏松等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
C、对阀门的阀体密封面、垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件，若不符合要求,该批阀门禁止使用。
D、对阀门逐个进行阀体压力试验,阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍,密封试验压力为工作压力的1。1倍，在试验压力下持续时间不得少于5min，无泄漏为合格，液压试验时要求所用水的氯离子含量不得超过25ppm，试验合格后应立即将水渍清除干净.
E、检验、试验合格的阀门应做好标识，并填写检验、试验记录。

3、其它管道组成件：
1）紧固件
螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求，螺栓、螺母应配合良好，无松动、卡涩现象。
2) 法兰
法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。
3） 焊接材料
A、焊接材料应具有质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。
B、外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹，焊丝应无表面锈蚀、油污。
4、经过检验合格的原材料及焊材的保管要求设专库进行统一管理，不允许与其他材料及焊材接触。
二、施工前质量控制
1、由于压缩空气管道施工的特殊性,为保证施工进度与质量，针对本工艺管道施工内容与特点，组织全体施工人员进行图纸,规程,规范的学习,进行工艺流程，施工组织设计,施工方案，工艺特点与施工难度的交底工作。使参与施工的全体人员对整个工程施工的作业程序,布置，工艺流程与结构，有较熟悉的了解，掌握施工过程中的重点与难点及关键工序的质量控制。
2、对焊工进行针对性的培训与考试，所有焊工须持证上岗，为工程程有特殊材质焊接培训一批精干焊工，通过学习与培训，提高施工人员的理论水平与操作技能及质量安全意识,以确保施工优质高效完成。
三、施工中质量控制
1、焊接前质量控制
1）管材的切割:碳钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，不锈钢管应采用机械或等离子方法切割,切口端面倾斜偏差不应大于外径的1%，且不得超过3mm. 
2）组对前，应对管子进行清扫，管内不得有石头、纸屑和泥土等杂物。并应对管口进行检查。确保加工质量满足设计要求，必要时用砂轮机清理管口的焊渣及毛刺,管端如有较轻度变形应予以校正.不得用锤直接敲击管壁，校正无效,应将变形部分管段切除。组对焊接一定要留间隙，间隙应为1-3mm, 没有间隙绝对不行, 但间隙过大焊工难以掌握， 同时管内会形成焊瘤， 间隙太小焊不透也会削弱强度。
3）错边：管道对接焊口应做到内壁齐平,内壁错边量不应超过壁厚的百分之十，且不大于2mm,当外壁错边量大于3mm时应进行修整。管道对口时应在距离口中心200mm处测量平直度， 当管道公称直径小于100mm时允许偏差应为1mm； 当管道公称直径大于或等于100mm时, 允许偏差应为2mm， 但全长允许偏差均为10mm。
4）坡口：管道焊接属等强度对焊接，坡口至为重要，单面焊接壁厚大于4mm的管道必须打坡口， 坡口一般为双边V型坡口， 角度为65-75度, 同时去掉管口内毛刺。 
5）钝边:壁厚大于或等于4mm的管道都应留钝边， 钝边加工的好坏会影响到焊缝强度。 
2、 焊接中质量控制
1） 管道焊接： 在焊接过程时，对焊接必须严格把关,否则焊缝质量难以保证，如发现问题立即修改,对焊缝外观质量检查主要有以几条：
A、未焊透：在管道焊口组对时， 主要存在坡口角度不对或钝边过大， 其次电流过小和焊工操作有关。 
B、咬边:咬边产生的主要原因焊接方法不当,或电流过大造成的。预防咬边最关键的是选择合适的电流和焊条，避免电流过大：操作时电弧不要拉得太长;焊条角度要适当,焊条摆动速度要合理，靠近坡口边缘要慢一些，焊缝中间部位要快一些。不能为图快而一味的选用大直径的焊条,该两层盖面的一定要焊两层而不能图省事只焊一层。 
C、焊瘤：当焊缝出现焊穿时,焊缝局部形成穿孔，融化金属由于自重下坠形成焊瘤。焊穿和焊瘤会产生应力集中,降低焊缝强度，焊瘤会减小管道过流断面，增加介质流动阻力，降低系统运行的功效。 
D、气孔:产生的主要原因是融化金属冷却过快，气体来不及逸出,或者焊接手法不对，电弧过长，空气易浸入熔池；电弧太短,阻碍气体外逸。焊条受潮、母材粘有锈、漆、油等污物加热后也会产生气孔。 
E、裂纹：裂纹产生的原因主要有:焊接材料中化学成分不当；焊缝过多,分布不合理；焊工技术不合格。如焊速过快时，溶化金属冷却的太快或施焊程序不当，阻碍了焊件的自由膨胀和收缩都可使焊缝产生裂纹;焊接接头对口间隙小、坡口角度小等致使填充金属少。 
F、夹渣:夹渣产生的主要原因有：焊接边缘及焊缝之间清理不干净；施焊过程中选用的电流过小使夹渣与铁液不易分离;溶化金属凝固太快，熔渣来不及浮出；手法不当，熔渣与铁液分离不清，阻碍了熔渣上浮；焊条及焊件化学成分不当,如熔渣内含氧、氮、锰、硅等成分较多时则形成夹渣的机会就多。
2）阀门安装
阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封的划痕和斑点,阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向符合设计图纸和规范要求。
A、法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底.
B、管道系统的阀门安装时，必须保证连接口组装尺寸，严禁强力组对，焊接时，严格按焊接工艺规定施焊。
3）支架:
滑动支架和导向支架滑动面必须平滑，管子滑动部位与支架应接触良好，以保证管道自由伸缩，对于保温管道支架与管道接触处不应被保温材料所覆盖。不锈钢道与碳素钢管托之间应垫入不锈薄板或不含氯离子的塑料.当管道穿墙或楼板必须设置套管，但管道焊缝不得置于套管内,管道与套管的空隙应采用石棉或其它非燃烧材料填塞。
综上所述，可以发现在焊接过程中稍有不注意细节方面的问题就可能会造成焊缝重要缺陷的产生。在本工序中焊接是最重要的，因为焊接的质量好坏决定了焊接接头的强度。这就要求我们加强对现场焊工人员的教育，要增强他们的质量意识，要能做到按规范和焊接工艺指导书要求进行施工. 
四、管道试验的质量控制
1、管道焊接接头的无损检测
1）无损检测作业人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书，其资质及安全卫生许可等，必须符合国家有关标准、规范和法律法规文件的规定和要求.
2）无损检测所用的设备、材料的检验和质量控制必须符合相应的国家、行业标准的规定。
3)管道焊缝的无损检验方法，应严格按设计文件和相应的标准规范管道执行，焊接接头的抽查位置。
4)焊缝检验时，发现焊缝缺陷超出设计文件和标准规范规定，必须进行返修,焊缝返修后应按原规定进行检验。规定抽查检验的管道焊接接头,当抽查未发现需要返修焊缝时,则认为该次抽查代表的一批焊缝全部合格.当抽查检验的焊缝发现需要返修缺陷时,除返修该焊缝外，应扩大检验。
2、管道压力试验
1）液压试验：
A、液压试验应使用洁净水.当水对管道或工艺有不良影响并有可能损坏管道时，可使用其他合适的无毒液体。
B承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍。埋地钢管的试验压力应为设计压力的1.5倍,但不得低于0。4MPa。
C、承受内压的埋地铸铁管道的试验压力,当设计压力小于或等于0。5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa.
2）气压试验
A、承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍。真空的试验压力应为0.2MPa。
B、气压试验时应装有压力泄放装置,其设定压力不得高于试验压力的1。1倍。
C、气压试验前，应用空气进行预实验，试验压力宜为0。2MPa.
五、管道的吹扫与清洗
1）空气吹扫应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板进行检验，吹扫5min后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物。
2)化学清洗合格的管道在投入使用前，应按设计文件的规定进行封闭或充氮保护。
六、其他质量控制要求
1）直埋管道穿越管沟、公路或铁路时，加设套管。
2）有静电接地要求的管道，每对法兰或其他接头间的电阻值应小于或等于0。03Ω；其跨接线或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡.