后整理车间操作流程.docx

后整理车间操作流程
A. 收货
1. 收货员要对加工厂、车间大货的质量情况按收发标准进行抽查，合格的开具一式三用联的“后道物料收货单”。一份为出货凭证，一份为核算工资凭证，一份为领料凭证。
2. 坚持5S整理、整顿、清扫、清洁、素养）原则，衣服堆放整齐有序，避免破损和折痕。分色分款放置，易沾色、易掉毛、颜色鲜艳和白色衣服，应隔离放置。易产生折印、刮伤的面料应反面朝上，且不能堆放过高。所有产品都必须避灰保存。
B. 锁钉
1. 主管或锁钉组长参与技术部召开的产前会，填写“技术样板及资料领用登记表”后，领取相应的辅料卡、“产品工艺分析表”和定位样板，同时记录工艺要点。
2. 锁钉操作在半成品时，应会同相关车间对具体时间做出安排。
3. 先封样并送技术部确认。以便于工艺的确认和初期发现问题，涉及机器、模具的适应性，缝制的缺陷对锁钉的影响（如无法落位、左右高低、面料疏松、水洗脱毛）等。
4. 将技术部确认的样品和辅料卡及“产品工艺分析表”挂于指定位置，以大货生产时对照检查。竣工后交相关部门保存。
5. 凭“后道收货单”到仓库领辅料，并分类保管好。订单进行到1 /3时应做盘点，核对物料使用平衡情况。
6. 每道工序开始前，主管要使操作工熟悉技术规定、动作要领
以及辅料的特性（如型号，颜色），并对该工序进行确认，在操作工的“服装工艺记录卡”上签字。
7. 各工序注意一下问题的自查：
① 套结：套结位置，用针型号、用线规格颜色与辅料卡和“产品工艺分析表”规定一致。打套结后，面料有无损伤，有无断线、油迹，内部物品有无被打在一起。
② .点位，冲眼：不平整的衣服需先烫平方可点位。由主管或组织交代使用的样板、工具的操作要领。冲眼模具是否合适，是否过大。疏松面料，水洗衣服冲眼易小不宜大。冲眼后有无断线、抽丝。
③ .锁眼：用线规格颜色是否与辅料卡一致，扣眼大小是否与扣子匹配，是否有无法落位的现象，有无跳针，收尾是否牢固，眼内是否整洁，有无抽丝、油迹。
④ .钉扣：所用辅料的规格颜色是否与辅料卡一致，有字或标志的扣子要注意方向性，预留的绕脚高度是否足够，无底线的钉扣是否有打结不牢、拉线易落的现象。钉工字扣、扣、铆钉、裤钩时，查看有无衬片或衬布，有无起皱，抽丝。
扣检查要听声观形。模具易出现松动，应每隔2小时检查一次，并检查扣子是否转动，以拟定压力是否需调整，检查结果填入“冲压机压力登记表”中，主管和巡检应坚持巡查。
⑤ .手工：明确缝制的花型、部位、长度，所用材料的规格颜色是否与辅料卡一致，严守“一人一针，用过即还“的原则，严防用针遗失在产品中。
8跨车间的返修由主管或收发登记送回修改，并在24小时内收回。对因后道某工序操作不良而导致的回修，应坚持“自己问题自己修“的原则。
9. 对辅料有疑问，应停下报技术部确认后方可继续操作。次品辅料，以一换一。
10. 每批订单结束3天内，主管应督促操作员将剩余辅料退回仓库，办理清账手续。
C. 烫前检查
1. 巡检应将产品抽查情况向质检做介绍，并分派检查的范围，交代检查的要点。
2. 检查内里缝制的缺陷，如断线、跳针、跑线，表面的污迹、色差、破损，线头、浮线的清理，内在辅料有无错误、漏掉，内在结构如内袋等。
3. 不良品放入贴有标示的箱内，登记后放相关车间返工，24小时内收回重检，合格的产品编上工号进行后道工序的操作。
4. 发现不良品较多或不良集中于某一部位时，应立即报告巡检反馈给前车间及时改善。
5. 每日将检查情况记录在“检查员登记表“中。
D. 整烫
1. 主管参与产前会，领取“产品工艺分析表“，同时记录工艺要点。
2. 整烫在半成品时，需与相关车间拟定具体时间。
3. 先量取重要部位的尺寸，再进行整烫的归拔实验，以便熟悉面料的特性。送技术部确认合格后的首件样应挂于明现处对照。
4. 为便于大批量生产，应研究总结、整理记录各部位的整烫手势、操作要点、先后顺序，以及不同面料的特性、产品的内在结构或辅料对烫的影响。深色面料易产生极光，应及时回汽、熨斗不要直接接触面料。记录面料经纬向的伸缩特性。
5. 必要时，制作整烫用的尺寸条，并天天对其准确性进行复查，竣工后收回。
6. 烫工安主管交代的规定先烫5件，经主管确认并在“服装生产工序记录卡“上签字后，方可大批量生产。
7. 坚持自查自修的原则，非合格不上架，衣服之间要保持距离，散热通风。发现不良产品，应及时退回返修。
五、检查
1巡检先召集检查员开检前会，介绍抽查的情况和有关的前道标准，分派检查工序和范围。
2. 每人先查5-6件，将问题都反映出来，供巡检判断统一标准，并对个检查员进行提醒。
3. 为保证产品质量连续改善，巡检应对后道各工序的产品以及前道已经检查的货品进行抽查，填写“后道巡检抽查报告”，由被抽查人签字确认。
4发现不良品较多或不良集中于某一部位时，应立即报告巡检反馈给前道车间及时改善。
5. 每日将检查情况记录在“检查员检查登记表“中。
6. 不良品放入贴有不良品“标示的箱内，清点登记送回返修，合格品编上工号进入包装。
7. 不良品的回修：一般小量问题后道修理，批量或严重问题送各自加工车间。收发每日记录需回修品的数量，每月记录出回修总量，报品质管理部。加工车间回修的产品应附回修标示，12小时（需配片的24小时）内收回重检销账，急单应明确说明回收的时间。
8. 清洗污渍人员应保管好相应的危险品（酒精、汽油、大洁王等）和其他去污工具，离开即锁入柜中，车间主管天天应对此进行检查。所回修产品需重检合格后方可放行。
9. 残次品的解决：经巡检或总检的确认无法达成出货标准
的，列为次品，并在订单出货后3天内入库。只有品质管理人员才具有放行产品的权力
10. 建立待检、已检、污渍清洗、残次品解决等区域，按规定位置摆放产品。
六、小包装
1. 包装组长应先根据包装资料进行完整的包装，并送技术部封样签回。
2. 包装材料由专人领用，分类存放，贴上标签，制作样卡。取用时检查其一致性。
3. 包装前先分款式、分尺码、分颜色大类解决，贴上标签。对备扣、备布、皮带、裤夹等要明确所放位置，并一一相应所放位置，不能漏掉。严守分码分包分色的原则。
4. 胶袋上所印的内容、标志、汽孔需先经技术部确认后再用。二次补货的物品一定要先与对的样品核对无误后方可使用。
5. 应特别注意：①使用胶针，枪头只能从缝中插入，否则易引起破洞或抽丝②条形码模糊的不可用③整烫后包装的时间间隔太短，水洗品和连续阴雨天气，进入胶袋，易产生霉变。必须经充足干燥后才干进入胶袋④带有金属的物件，易生锈沾染成衣，应考虑是否用拷贝纸隔离⑤切刀不利时，拷贝纸易留下纸粉，导致成品不洁。
6. 在折叠过程中发现明显漏检的产品，应立即交巡检鉴定，记录在“后道重大漏检登记表”中。
7. 每批订单结束时，组长将多余的辅料退回仓库，销账。
七、大包装
1. 纸箱到货后，主管应核对箱唛、规格、纸质，有无脆、软、易破、易变形等。
2. 依据技术资料提供的包装方法装箱封样。
3. 所示的净、毛重量与实物一致，箱号和填写内容要对的，过桥板、防潮袋、封箱胶袋、捆包方法要与指示书的规定一致，装箱物品与所标内容要相符。
4. 每款的一号箱作为封样箱，经技术审核人员在包装封样记录上盖章确认后，方可操作。
5. 大包装应对小包装分署的装箱件数、尺码、颜色进行复核，确认后按装箱规定和预做的装箱单装箱。
6. 建立危险品放置区域，存放开箱刀、剪、封箱器等。
7. 箱子垒放整齐，每两行中间留一通道，高度以最底层
的箱子不变形为宜。
8. 装箱完毕应告知业务员复核箱号。
9. 后道各工序在因操作疏漏而导致返工或批量性残次品
时，应在第一时间报告巡检解决。并填写“质量事故分析报告”交品质管理部备案解决。
10. 经检查合格，开具检查合格报告后方可出运或入库。
11. 严禁野蛮搬运装卸，以免纸箱变形、损坏。严防纸箱受潮。
12. 任何人在后道取样时，都必须填写“工作联系单”说明因素并签字方可拿取。