模板工程质量通病及预防措施.docx

模板工程质量通病及预防措施
1.1模板轴线位移
现象：
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏差。
原因分析：
1、翻样不认真或有误，模板拼装时组合件未能按照规定到位。
2、轴线测放产生误差。
3、墙柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未能及时纠正，造成累积误差。
4、支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
5、模板刚度差，未设置水平拉杆或水平拉杆间距过大。
6、混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力多大。
解决措施：
1、严格按比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状预留孔洞、预埋件等，对生产班组及操作工人进行技术交底。模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
2、墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。
3、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保
证模板水平、竖向位置准确。
4、根据混凝土的结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。浇筑时，一定要均匀对称下料。
1.2结构标高偏差
现象：
测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
原因分析：
1、楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
2、模板顶部无标高标记，或未按标记施工。
3、高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
4、预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
5、楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
解决措施：
1、每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。
2、模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
3、建筑楼层标高由首层± 0.0标高控制,严禁逐层向上引测,以防止累计误差，当建筑高度超过30米时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核
4、预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
1.3结构变形
现象：
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
原因分析：
1、支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
2、墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
3、竖向承重支撑在地基土未夯实，也无排水措施,造成支撑随地基下沉。
4、门窗洞内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。
5、梁、柱模板卡具间距达大,或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部炸模。
7、浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
8、采用胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。
解决措施：
1、模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力。
2、梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基,应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
3、梁柱模板若采用卡具时，其间距要规定设置，并要卡紧模板,其宽度比截面尺寸略小。
4、梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上宽度。
5、浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
6、对跨度不小于4米的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱。
7、采用胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
1.4模板接缝不严
现象：
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
原因分析：
1、翻样不认真或无误,模板制作马虎，拼装时接缝过大。
2、模板安装周期过长，因干缩造成裂缝。
3、模板粗糙，拼缝不严。
4、浇筑混凝土时，模板未提前浇水湿润，使其胀开。
5、梁柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
解决措施：
1、翻样要认真，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作和拼装。
2、严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。
3、模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时,木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
4、梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。
1.5脱模剂使用不当
现象：
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
原因分析：
1、拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。
2、脱模剂涂刷不匀或漏涂,或涂层过厚。
解决措施：
1、拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后,再刷脱模剂。
2、严禁用废机油作脱模剂,脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。
3、脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两遍为
宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。
4、脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。
1.6模板未清理干净
现象：
模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
原因分析：
1、钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
2、封模前未进行清扫。
3、墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
解决措施：
1、钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
2、在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
3、建议墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸＞1毫米X1毫米，垃圾清除完毕后及时将清扫处封严。模内垃圾清除完毕后及时将清扫处封严。
1.7模板封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔
现象：
由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷,高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。
原因分析：
1、墙体内大型顶留洞底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时
产生气囊，导致混凝土不实。
2、高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。
解决措施：
1、墙体的大型预留洞（门窗洞等）底模应开设排气孔,使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。
2、高柱、高墙（超过3米）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。
1.8模板选配不当
现象：
由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。
原因分析：
1、支撑选配不严谨，未经过安全验算,无足够的承载能力及刚度,混凝土浇筑后模板变形。
2、支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。
解决措施：
1、模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是立杆间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
2、支撑体系的基底必须坚实可靠，应铺垫型钢或。
1.9顶板模板支撑不当
现象：
板中部下挠；板底混凝土面不平；梁边模板嵌入梁内不易拆除。
原因分析：
1、模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度,底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。
2、板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。
3、板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。
4、将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
解决措施：
1、楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。
2、支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上,必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。
3、木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外齐平，避免模
板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。
4、板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实,并保持水平一致。
1.10墙模缺陷
现象：
1、炸模、倾斜变形,墙体不垂直。
2、墙体厚薄不一，墙面高低不平。
3、墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。
4、墙角模板拆不出。
原因分析：
1、模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。
2、混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。
3、角模与墙模板拼接不严,水泥浆漏出,包裹模板下。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。
4、未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。
解决措施：
1、墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。
2、两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙本厚度一致。有防水要求时,应采用焊有止水片的螺栓。
3、每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。
4、模板面应涂刷隔离剂。
1.11楼梯模板缺陷
现象：
楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。
原因分析：
1、楼梯施工缝留在踏步跨中1/3处，即3步半位置，后续支模完成后清理难度度。
2、底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。
解决措施：
1、楼梯施工缝改为踏步起步处，清理干净后支模。
2、底模应平整，拼缝严密，符合施工规范要求，若支撑杆长细比过大，应加剪刀撑撑牢。
3、支撑垂直踏步支设，并加设顶撑。