管道施工技术方案.docx

钢管安装施工方案
本工程场内输水管道为焊接钢管。
1、测量放样
(1) 对已布控制网，分别在管线每施工段的起点、转折点、终点处定出管线中线控制点.
(2) 在管线中线两侧避开沟槽，每隔5m放设一标高控制桩。
(3) 经常对已放控制桩进行复检，确保万无一失。
(4) 严格执行三级复检制度，及时收集原始数据，切实做好复核工作。
(5) 加强对已放测量标志的保护工作，做到标志准确、齐全，无施工误操作。
2、沟槽开挖
(1) 本工程中输水管道管径为DN720大8、DN530*8、420*8、377大8、219*8焊接钢管，由于沟槽深度不深所以本工程沟槽开挖均采用放坡开挖。沟槽开挖采用机械与人工结合的方法，挖机采用液压挖掘机当挖至离沟底30cm时，人工修土至沟底。
(2) 沟槽护壁施工
12、管道焊接
采用手工电弧电焊，为达到公司的精品工程要求，采用单面焊双面成型。
焊工必须持有该项目施焊焊工合格证书.焊工施焊前技术人员负责技术交底，并附有焊接作业指导书。
a、焊条的化学成份，机械强度应与用材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性，质量符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定。
b、管节焊接前应先修，清根,管端端面的坡角度，钝边，间隙，应符合下
列要求：采用V型坡，坡角度60°，钝边2.0m，对间隙2。0〜4。0mm。
c、对时应内壁平整，螺旋焊管的端焊缝应错开。
d当工作环境的风力大于5级，雨天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊。
e、焊缝按1 %做超声波或射线检验〔公司委托有超声波或射线检验资质单位及人员〕。
f、焊缝的外观不得有熔化金属流到焊缝外未溶化的用材上。焊缝和热影响区表面不得有裂纹，气孔，弧坑和灰渣等现象，表面光顺，均匀，焊道与母材应平缓过度.焊缝宽度应焊出坡边缘2~3mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡边缘宽度，且不大于4mm。焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,深度小于0.5mm。焊缝错边不应大于2mm,焊缝不允许未焊满。
13、管道内防腐
管道安装完毕试压合格并按设计要求原土夯实后进行，衬里施工过程，管道必须处于稳定状态。
a、衬里施工前应检查管道的变形状况，其竖向最大变位不应大于设计规定值，且不得大于管径的2%.
b、衬里施工前,管内壁必须进行清扫,对新埋设的管道应去除松散的氧化铁皮，浮锈、泥土、油脂、焊渣、污染物等附着物，衬里施工时管内壁面不得有
结露和积水。
14、管道外除锈防腐
根据环氧煤沥青防腐技术要求，钢管表面需进行喷〔抛〕射除锈，表面处理最低要求达到Sa2.5级，表面粗糙度宜在40〜50um.
a、喷砂除锈
采用压缩空气为动力，将1.5〜2。5mm的石英砂以很高的速度喷射在管子表面上，凭砂子的冲击力,摩擦金属表面，达到除去污物和锈蚀。压缩空气的压力以0.5〜0。7MPa为宜.
b、防腐涂料施工
根据施工现场的实际情况，采用集中除锈防腐。
c、漆料配制
漆和面漆在使用前应搅拌均匀，由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀，使用前，应静置熟化15〜30min，熟化时间视温度的高低缩短或延长，常温下使用周期4〜6h.
d、涂刷底漆
钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，间隔时间不得超过8h,大气环境恶劣时，应更进一步缩短间隔时间，底漆刷涂应均匀，不得漏涂，每个管子两端各
留裸管150mm以便焊接。
e、涂刷面漆和缠玻璃布
漆表干后，即可涂面漆，涂刷要均匀，不得漏涂.常温下，底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24h。涂第一道面漆后可缠玻璃布，玻璃布要拉紧,表面平整，无折皱和鼓包,漏压；边宽度20~25mm。布头搭接长度1~150mm。玻璃布缠绕后即涂第二道面漆，要求漆量饱满，玻璃布网眼应灌满涂料。第二道面漆实干后，方可涂第三道面漆.防腐层干性标准为:表干：用手指轻轻触防腐层不粘手.实干：用手指推捻防腐层不移动。固化：用手指刻防腐层不留痕.
f、防腐管道补及补伤
防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其它遮盖物遮盖焊两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。补、补伤部位的表面处理应达到Sa3级标准。补时应对管端阶梯型接茬处防腐层表面进行处理。
g、防腐层检验
防腐管应进行目测检查，要求表面平整,无空鼓和皱折压力和搭边粘结紧密，厚度用磁性测厚仪抽查。每20根为一组，每组抽一根。漏点检查采用电火花检漏仪对防腐管逐根检查，以无漏点为合格，检漏电压为25V.
3、基础和管道铺设施工
(1) 基础施工
1) 、管底采用砂土、粘土回填.
2) 、沟槽开挖后马上开设排水沟槽，抽除积水后，铺筑砂垫层。
(2) 、管道焊接
采用手工电弧电焊，为达到公司的精品工程要求，采用单面焊双面成型。焊工必须持有该项目施焊焊工合格证书。焊工施焊前技术人员负责技术交底，并附有焊接作业指导书。
a、焊条的化学成份，机械强度应与用材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性，质量符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定。
b、管节焊接前应先修，清根，管端端面的坡角度,钝边，间隙,应符合以下要求：采用V型坡，坡角度60°，钝边2。0m,对间隙2.0〜4.0mm。
c、对时应内壁平整，螺旋焊管的端焊缝应错开。
d、当工作环境的风力大于5级，雨天或相对湿度大于90%时,应采取保护措施施焊。
e、焊缝按1 %做超声波或射线检验(公司委托有超声波或射线检验资质单位及人员).
f、焊缝的外观不得有熔化金属流到焊缝外未溶化的用材上.焊缝和热影响区表面不得有裂纹，气孔，弧坑和灰渣等现象，表面光顺，均匀，焊道与母材应平缓过度。焊缝宽度应焊出坡边缘2〜3mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡边缘宽度，且不大于4mm。焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，深度小于0。5mm。焊缝错边不应大于2mm,焊缝不允许未焊满.
(3) 、管道内防腐
管道安装完毕试压合格并按设计要求原土夯实后进行，衬里施工过程，管道必须处于稳定状态。
a、衬里施工前应检查管道的变形状况，其竖向最大变位不应大于设计规定值，且不得大于管径的2%。
b、衬里施工前，管内壁必须进行清扫，对新埋设的管道应去除松散的氧化铁皮，浮锈、泥土、油脂、焊渣、污染物等附着物，衬里施工时管内壁面不得有结露和积水。
(4) 、管道外除锈防腐
根据环氧煤沥青防腐技术要求，钢管表面需进行喷(抛)射除锈，表面处理最低要求达到Sa2.5级，表面粗糙度宜在40〜50um.
a、喷砂除锈
采用压缩空气为动力，将1。5~2。5mm的石英砂以很高的速度喷射在管子表面上，凭砂子的冲击力，摩擦金属表面,达到除去污物和锈蚀。压缩空气的压力以0.5〜0。7MPa 为宜。
b、防腐涂料施工
根据施工现场的实际情况，采用集中除锈防腐。
c、漆料配制
漆和面漆在使用前应搅拌均匀，由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀，使用前，应静置熟化15〜30min,熟化时间视温度的高低缩短或延长，常温下使用周期4〜6h。
d、涂刷底漆
钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，间隔时间不得超过8h，大气环境恶劣时，应更进一步缩短间隔时间，底漆刷涂应均匀，不得漏涂，每个管子两端各留裸管150mm以便焊接。
e、涂刷面漆和缠玻璃布
漆表干后，即可涂面漆，涂刷要均匀，不得漏涂.常温下，底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24h.涂第一道面漆后可缠玻璃布，玻璃布要拉紧，表面平整，无折皱和鼓包，漏压；边宽度20~25mm。布头搭接长度1~150mm。玻璃布缠绕后即涂第二道面漆，要求漆量饱满，玻璃布网眼应灌满涂料。第二道面漆实干后，方可涂第三道面漆。防腐层干性标准为：表干：用手指轻轻触防腐层不粘手。实干:用手指推捻防腐层不移动。固化:用手指刻防腐层不留痕。
f、防腐管道补及补伤
防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其它遮盖物遮盖焊两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。补、补伤部位的表面处理应达到Sa3级标准。补时应对管端阶梯型接茬处防腐层表面进行处理.
g、防腐层检验
防腐管应进行目测检查，要求表面平整，无空鼓和皱折，压力和搭边粘结紧密，厚度用磁性测厚仪抽查。每20根为一组，每组抽一根。漏点检查采用电火花检漏仪对防腐管逐根检查，以无漏点为合格，检漏电压为25V。
4、管道系统清洗与试验
(1) 管道安装完毕后,按设计要求对管道系统进行强度和严密性试验，检查管道及各连接部件的工程安装质量.
(2) 生产管线及给水管道用水作介质进行强度及严密性试验。无压管道进行灌水(闭水)试验以测定渗水量，环境温度低于5°时不能做水压试验.
(3) 试验前，不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件拆除或加以隔离，绘制试验范围的系统图、注明盲板、试压用压力表、进水(气)管、切断阀门及试压泵位置。铸铁管其端部及转角处必须支撑牢固。
(4) 试验过程中升压速度应缓慢，分级试压,设专人巡视和检查试验范围的管道情况。
(5) 试验用压力表必须是经校验合格的压力表，量程必须大于试验压力的1. 5倍以上.压力表数量设两块。
(6) 试验合格后，试验介质的排放根据现场实际情况排放干净。
(7) 试验完成后拆除试验用盲板及临时管线，核对试压过程中的记录，并认真仔细填写《管道系统试验记录》交有关人员认可。
(8) 管道系统强度试验合格后，分系统对管线进行清洗。
(9) 压缩空气管道系统用压缩空气为介质进行吹扫.其他管道用水冲洗。
(10) 吹洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离.
(11) 吹洗前，将系统内的仪表予以保护，排除管道附件(孔板、喷咀、滤网、节流阀、止回阀芯安全阀等)，设专人负责保管，吹洗后按原位置及要求复位。
(12) 大径管道(DNN6)在封闭前进行清扫，并派专职检查员与甲方代表、监理工程师一起检查后封闭，并填写隐蔽记录交有关人员认可签证。
(13) 吹洗前，根据实际情况安装临时管道和设备，并对吹扫管道进行检查，支吊架加固。选择适当的排放.
(14 )管道吹洗合格后，根据吹洗过程中的情况填写《管道系统吹扫记录》交有关人员签字认可。拆除临时吹洗管道，检查及恢复管道及有设备.并不得再进行影响管内清洁的其他作业。
5、安装难点
本工程室内管线，与设备连接很多，加上工艺要求，管线的标高、位置要准确，不仅仅在安装期间，在前期配合预埋时就要严格控制，否则后期就难以弥补.其二是气水反冲滤池有进出水工艺管，有反冲洗气管，有反冲洗水管，数量、规格相当多，这就要求我们在施工前认真熟悉图纸和工艺要求，要切切实实为用户着想，组织一支有丰富实践经验的力量，把设计中存在的一些不足之处提出来，请有关单位修改。
6、水压试验
在管道与检查井都施工完成后，对管道进行水压试验，水压试验要按照规范要求进行，对于水压试验不合格的井段作返工处理，每段都必须作水压试验.
7、回填土
由于本工程工期较紧所以沟槽回填后即要施工道路，填土质量好坏，直接影响工程的质量，因此对回填有严格要求。
(1) 填土质量的要求
沟槽内填土不得使用含有腐植土、生活垃圾土、淤泥、淤泥质土，不得含草皮及树根等杂物，不得含木材、塑料等有机物质，超过10cm粒径的土块和其它块状物均应打碎填入.
建筑垃圾填入时应妥善处理，应分散均铺，薄层碾压。
填土最佳土质为原土内的粉质粘土，尽量全部利用.
(2) 填土厚度的正确选择
由于沟槽回填，不能采用压路机，所以采用蛙式打夯机夯实，夯实厚度W20公分,在蛙式打夯机不易夯到之处，采用蒸汽锤加振，保证密实度。
(3) 实际填土前应做土壤的最佳含水率及最大密实度试验正确掌握填土的最佳含水量.
1) 、土的适宜含水量：
砂性土： 7%-—12%粉性土： 7%——18%
亚性土： 9%—-16%粘性土： 9%——16%
2) 、最佳含水期根据气候和其它影响条件，选择前述的含水量范围，干旱季节可适当多一点，雨季必须减少，地下水位高必需减少。
3) 、土中含水量太小时，土粒疏松，而土中孔隙相连通，水少而气多，在外界压力作用下，虽土中气孔外排，土粒移动性差，故仅呈表面状态，因引夯实效果差。
4〕、土中水量过大时，孔隙中有了自由水，夯实难以全部排除自由水，而功效相消，减小了有效压力,夯实效果也差，而假设加大压力，反而使自由水带动土体滑，形成“弹簧土〞现象。因此要得到夯实的最佳预期效果，则必须掌握填土最佳含水量时进行夯实。刚挖出的沟槽干土，〔沟槽内无水的情况下〕也是最佳含水量接近的土，一般适宜立即夯实。
5〕、待回填到原地面标高时，应结合原地面土路基的压实厚度，同时进行均匀压实，以保持整体土路基的压实度基本一致。
8、阀门井施工
本工程阀门井采用砖砌筑,窨井基础采用现浇砼，现浇砼基础与管道基础同时浇筑，连成整体.
阀门井施工前准备工作
〔1〕打扫冲洗基础表面，清除杂物，并保护基础表面无泥浆、无积水。
〔2〕检查沟管是否稳定，方向和标高是否符合设计要求.
〔3〕替换阀门井部位的支撑，并根据设计的阀门井位置和规定的尺寸做好放样和复核工作。
〔4〕阀门井砌筑施工
1〕、砌砖的砂浆标号和砖性能应符合设计要求。
2〕、砖缝中砂浆均饱灌，不得有通缝，并做到夹角对齐、上下错缝、内外搭接。
3〕、砖墙砌筑至一定高度时，采用1： 2水泥浆进行墙体抹面，粉刷前将砖墙洒水湿润，抹面工作分二道工序进行。
4〕、阀门井砌至要求的高度后即可安放窨井盖板，盖板安放前根据道路横坡设定，由于管线施工先于道路施工，所以盖板定位宜分次进行，待路面最终形成时，作相应精确调整。
〔5〕阀门井施工质量要求
1〕、阀门井底板下土体密实稳定，符合设计要求，以防窨井施工结束时出现过量沉降。
2〕、阀门井要按规定砌制拱圈，并做到内壁弧顺,粉刷后无裂缝，无渗漏。
3〕、井内底高程正确，井内不允许出现有建筑垃圾及残杂物.
4〕、井盖质量及安装高程要符合设计要求。