场坪工程150mm12%灰土层施工方案及工艺方法.docx

场坪工程150mm12%灰土层施工方案及工艺方法
一、原材料要求
1、石灰
质量应符合规定的ill级以上的生石灰或消石灰的技术指标。要尽量缩短石灰的存放时间。如存放时间较久，经试验有效钙及氧化镁含量低于i级标准时，应按有效成分适当提高石灰剂量。
2、土
(1) 塑性指数为10〜20的粘性土易于粉碎便于碾压成型，施工和使用效果都较好，对土中所含土块，要加强粉碎，粉碎后土中〉25mm的土块应小于5%,塑性指数较大的粘性土含量应小于10%，可以采取两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后含放24〜48h,再加入其余石灰进行第二次拌和。
(2) 土中的某些盐分及腐殖质对石灰土有不良作用，硫酸盐含量超过0.8的土和腐殖质含量超过10%的土，不宜用石灰稳定。
(3) 一般露天水源及地下水源均可用于灰土层施工。
二、施工准备
1、灰土施工准备
(1) 整理下承层
(2) 新完成的底基层或土基必须按有关规定进行验收。
(3) 凡验收不合格的地段，必须采取措施使其达到标准后，方能在其上铺筑石灰土层。
2、测量
(1) 在土基上铺筑石灰土层必须进行恢复中线测量，敷设适当桩距的中线桩并在路面边缘外设指示桩。
(2) 进行水平测量，把路面中心设计标高引至指示桩上。
3、备料
(1)备灰与消解石灰
① 开工前应选择适当的存灰点，以地势较高，近水源，有电源，有交通通道，离居民点有一定距离且较安全的地点为宜，以免雨季被泡，调运困难等。
② 消解石灰时要佩戴眼镜，穿胶靴等劳动保护用品，防止石灰烧伤，为防止大堆石灰的底部消解不透或压实影响石灰消解过程中的膨胀，存灰点堆存石灰的高度不宜超过3〜4m。
③ 消解钙石灰应在用灰前3〜5d消解完毕，镁石灰及高镁石灰应充分消解10d以上方准使用，未消解透的石灰不准装车铺用。加水时应控制水量适当，第一遍注水为初步消解，间隔半天至一天进行第二遍注水，水管深插至灰堆底部，加水至少两遍，若尚留有消解不透处应加第三遍水点补。因消石灰可不过筛，用水量应稍偏大，以使充分消解。一般含水量应在35%〜40%之间，以不使消石灰成膏成团又不粘锨为好。雨季消解石灰应防止含水量偏大，以免遇雨淋落。
④ 施工前应对所用的石灰取样过15mm圆孔筛筛余试验，并应根据筛余百分比增加用灰量。
⑵备土
① 土可按需用数量，备至已整好的路槽内。
② 土中的草根、杂物应清除。
三、摊铺材料
1、外进土方时应根据石灰土层的宽度、厚度及预定的干容重（换算为密度）计算需要的干土重量，并根据土的含水量和所用车辆的吨位，计算每车土的卸放距离。亦可将消石灰和土由重量比换算成体积比，计算土的松铺厚度和所用车辆运土的松方体积，计算每车土料的卸放距离。
2、采用机械摊铺应事先通过试验确定排压和整平的厚度，必要时应调整每车土的卸放距离。机械铺土时，铺土厚度约较灰土层厚度多lcm。
3、用平地机或其它机具将士均匀地摊铺在路槽内，经履带车排压后，再用平地机将表面整平并使之符合规定的路拱。
4、在施工中铺土要符合纵横断线型，并用连通测平器结合插钎的方法严格掌握铺土厚度。既要保证石灰土层的厚度，又要防止铺土过厚相对地降低了石灰含量和给找平带来困难。
四、铺灰
1、根据石灰土层的厚度和预定的干容重和石灰剂量，计算每平方米石灰土需用的石灰重量，并根据石灰的干容重计算每车石灰的摊铺面积和摊铺厚度。如使用袋装生石灰粉，则计算每袋生石灰粉的摊铺面积和摊铺厚度。
2、计算每车石灰的卸放位置，即纵向距离，或计算每袋生石灰粉的纵横间
距。
3、铺灰路段用灰线打出方格，除应保证装车数量外，仍须掌握铺灰厚度符合要求，均匀一致。卸灰量不足时，应留出空挡运灰添补，多余的灰应攒堆调出，沿路边50cm应增加lcm铺灰厚度，以抵消由于拌和可能超宽需要增加的灰量。
4、铺灰要掌握边线准确，拌和前应以路面边线外指示桩校核，铺灰厚度应切槎检查，在施工中不少于40m检查一个断面，灰底处容易铺厚，距灰底较远处容易铺薄，应注意加强检查。
五、拌和
本工程灰土采用犁耙拌和的施工方法。
1、根据本工程的土质情况，该工程石灰土层拌和使用农业拖拉机牵引深耕三铧犁和缺圆盘耙进行拌和，每个流水头需配备犁、耙各两台，如遇粘性土不易破碎，应适当增加重耙，并应根据路面宽度确定适宜的拌和段长度。
2、先进行干拌使灰、土初步混合。下犁从路中开始，第一遍先合耕，顺时针方向逐步拌至路边，拌和土逐条翻向路中。在全路宽拌和一遍后，第二遍再分耕，拌和逆时针方向，从路边下犁，逐步拌至路中，拌和土逐条翻向路边。合耕、分耕应交替进行。同时并用缺圆盘耙进行土块破碎工作。拌和中应将士中碎砖、草等杂物清除。
3、应由熟练的拖拉机司机和扶犁人员拌和，同时配合要好。开始拌和时车速要慢，第一犁不要下犁太深，以免将灰扣于底层捞不上来，以稍大于半犁为适宜。开犁以后，要经常调整下犁深度，经过几遍以后认为已经够深，即可定犁，扶犁人员要精神集中，对犁的上升与下扎都应及时调整深浅，既要掌握拌和够深又要防止超深，以免将地基土层翻起。接近拌和成活时，更要注意不要出现超深或超宽现象，以免再混人土块。拌和时要注意防止出现夹土层现象。
4、铧犁拌和要走直线并注意掌握边线准确，在拌和一遍以后路边线已看不准，应用插杆或摆灰块的方法帮助司机卡好路边，扶犁人员也应经常用尺量测边线位置，防止拌不到边和超宽现象。圆盘耙亦应走直线，中途不能转弯以免影响平整度，为加快碎土效率，耙应开4挡以上快车，但于转弯处应减速。
5、合耕、分耕干拌一遍以后，如含水量偏小，可根据情况普遍含水一遍，估计拌和过程中的蒸发量，水应偏大一些，并在以后拌和中适当浇水。对含水量应严格控制达到均匀一致，防止局部因水大造成碾压时弹软返工。
6、石灰土含水的多少要根据土质和天气，粘性土石灰土含水较多，砂性土石灰土含水较少，天气炎热蒸发量大，天气阴凉蒸发量小，含水人员一方面要注意查看石灰土浇水后的颜色，一方面还要倾听扶犁人员告诉的含水量情况，做到浇水适当。喷水要均匀，并防止胶管漏水。
7）为防止拌和段相接处出现拌不到边、漏拌、夹层等现象，要求套环处重迭拌和10〜15m。拌和机械转弯处都应减速并要注意避免常在一处重复转弯，每次转弯都要错开一些。
8、拌和完成的标志是：石灰土深度适宜，无夹灰层或夹土层，混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，混合料中土块含量符合质量要求，且水分合适均匀。拌和最后一遍铧犁应向里合，合拱时路拱要正，横坡度要适当偏小，路中心要稍平一些，使找平时全路宽都能刮出硬面。
9、拌和机械转弯接头处要求做到接槎平顺，应用人工修垫平整，含水量小时要补加水分。
10、合拱以后应以推土机普遍排压一遍后再开始找平。
11、对机械拌不到的地方，如检查井四周及有障碍物边缘处，均需人工挖土更换拌和均匀的石灰土。拌和过程中井应插签标明以防碰坏。
12、拌和接近完成时，应进行自检，在拌和段全宽挖坑检查拌和质量，有否夹层。一般每隔25 —50m检查一个断面，套环处加一个断面，路面宽7m以下检验3点，7m以上检验5点。
13、负责拌和人员要经常检查拌和机具，防止犁架弯曲，犁柱后倾，造成犁尖下扎，出现单犁受力，底部石灰土层翻起，局部拌和不到底部等隐患。遇到此种情况应及时修理与保养。
六、找平
1、两段灰土衔接处需重迭拌和，如用犁耙拌和应距拌和转弯处10—15m,不找平，后一段施工时，将前一段留下部分，一起再进行拌和。如用稳定土拌和机拌和，两个工作段的搭接部分亦需采用对接形式，前一段拌和后留2m以上，不进行找平。
2、找平前应先对排压好的石灰土的线位、高程、宽度、厚度及拌和质量进行检查，认为可以满足找平要求时再开始找平。
3、在找平工作中为使横坡符合要求，应采用每隔20m于路中和路边插杆的办法，帮助平地机司机掌握中线及边线位置，避免出现偏拱现象。应每隔20m给出每一个断面的各点高程，每个断面设5个点，撒石灰做出标志。并应将高程及横坡告知司机，指示司机进行找平工作。
4、在直线段，找平工作用平地机先自路中下铲进行“初平”工作。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行“初平”工作。
5、“初平”后必须用平地机将找平段全部排压一遍。
6、找平工作应在路拱不偏、横坡适宜的基础上进行，在全宽范围内应只刮不垫。为避免重皮现象，如遇有个别低洼处，应先用平地机镐齿豁松再进行填垫，以利结合，严禁贴补找平，造成重皮。
7、排压以后进行找“细平”工作，使标高、横坡、厚度都符合要求。找平过程中，如发现有外露石块、砖头等要用锨清除，并刨松回填石灰土，碾压整平。
8、找平时间应尽量提前，给碾压工序留出碾压时间，当拌和完成，当日又不能找平时，应严格控制交通。凡不能有效控制交通的地段，于转天找平前应重新翻开合耕，排压后进行找平工作。
9、找平时刮到路边以外的石灰土混合料如需调用时，应适当加水，土块含量超出规定的应过筛以后再使用，路边石灰土放置一周以上的不宜再使用。
10、正在施工的与已完成的两段石灰土衔接处，找平时易出凸包，要多铲几遍达到平顺。
七、碾压
1、碾压石灰土时要求含水量合宜，对过干或过湿的石灰土不应上碾碾压。
2、碾压工作应作到当日碾压到要求的压实度。因此在施工安排上要给碾压留出足够的时间。一个拌和段找平时，平地机亦可分两三段交活，时间分别在上午10点及下午3点以前，使压路机可提前开始工作。
3、根据压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同（通常路面的两侧应多压2〜3遍）。
4、找平后当混合料含水量处于最佳含水量时，用12t以上振动压路机进行碾压。直线段由两侧路边外30cm向路中心碾压。平曲线超高段由内侧路边外30cm向外侧进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压进行到要求的压实度为止。压路机的碾压速度，头两遍宜采用1挡（1.5〜1.7km/h），以后用2挡（2.0〜2，5km / h）。一般12 一
15t三轮压路机需碾压6 — 8遍。然后测试密实度，当天一次碾压合格交活。
5、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证石灰土层表面不受损坏。
6、碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润。如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。
7、碾压过程中，如有弹软、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，挖出改，换或用其它方法处理，使其达到质量要求。
8、对井周围及建筑物附近碾压不到的地方，应用火力夯、振动夯板等机具夯打密实。
八、养护
1、完工的石灰土层养护，至少一星期，在养护期的全部时间内，应使它保持在潮湿的状态下。常温季节洒水车养护，每日不应少于4次。
2、在养护期间，石灰土层上除洒水车外不准其他车辆行驶，严禁履带车通行。
3、石灰土分层施工时，下层石灰土碾压完后，可立即在其上为另一层石灰土铺土，不需专门的养护期。
九、保证质量要点
1、为了保证灰土的质量，在施工中要掌握好“三线”（左右边线及中线）、“六度”（厚度、压实度、平整度、宽度、横坡度、均匀度）、“三量”（含灰量、
含土块量、含水量）。其中要重点掌握：
石灰的质量；
石灰与土的分层松铺厚度；
混合料的拌和均匀程度和土块的粉碎程度；
石灰土的含水量与压实度；
石灰土的厚度、宽度与高程。
2、根据石灰土的强度标准，依照混合料的设计步骤，做好石灰土混合料的组成设计，使试件室内试验的平均抗压强度符合所取保证率的要求。
3、石灰土施工过程中的检查
将施工用土取样做液限、塑性试验，并用施工现场的石灰和土做石灰土的最大干密度和最佳含水量试验。不得用现场拌和好的石灰土做试验。
石灰的质量：进场石灰应于使用前l0d测定其有效钙与氧化镁的含量，如低于要求，应按比例调整石灰用量。应做未消解颗粒含量以鉴定灰质，调整石灰用量，如石灰中石块太多时，还需测定含石量，按含石百分比补充石灰用量。对储存较久或经过雨季的粉灰经检验后，方可使用。
每40m检查铺土，铺灰厚度，一个断面上不少于3点，既不能铺薄，也不能过厚。
拌和后每lm取样试验土块含量，在混合料中不应有大于50m的土块，粉性土大于25mm的土块含
量不得大于5%,砂性土地段可不试土块含量，使用塑性指数偏大的粘性土可放宽土块含量标准，大于25mm的土块含皇不得大于10%。
拌和后，应多挖几处或挑沟检验拌和深度，查看混合料是否均匀一致，无夹层现象。并查看含水量是否均匀一致。必要时应检测含水量。
石灰土强度试验，在找平前应取石灰土，按要求的干密度制备试件，并在规定的温度下保湿养护6d，浸水ld后，进行无侧限抗压强度试验。