1、仓库原料与成品出入库作业流程，仓库货位规划与化学品安全存放
一、原料的收料与发料作业流程
1、原料收料的简要流程
采购通知厂商送货——守卫通知仓储收料——仓管员核对表单——过重磅-主管会点——抽磅-空车过磅并登记-实物签收——技术检验——账务入账
2、原料收料的作业标准
（1）仓管员核对表单时核对内容包括请购单号码、品名、规格、送货单、厂商等。
（2）过重磅时要注意清零，车上人员下车；过重磅后记下重量，要求司机将车开到指定地点，登记货车毛重、车号、型号、厂商。
（3）通知卸货人员，卸货时要堆叠整齐，货物标签朝外，且每板数量一致，最多只能叠两层并绑上捆带。卸货后，要在每板原料上注明
2、到厂日期、品名、ICP发票号及数量，以便发料时遵循先进先出原则。
（4）货物卸完后，要求对每批进厂原料进行至少3%以上的抽磅。
（5）货物卸完后，要求司机空车过磅，并依据守卫打印地磅的净重，根据地磅单净重后，扣除包装物皮重，即厂商送货量，后在送货单上签实际收货量。
（6）要求厂商提交检验报告或样品，收料完后，将厂商的检验报告或样品送交技术课。
（7）过磅空车后，做好抽磅明细表，凭送货单签收，并将请购单、送货单交帐务人员入帐。
3、原料发料简要流程
盘点现场原料库存——排程耗料量-生管提供预领单——仓管员依单发料——相关部门签收——核对库存——入帐
二、成品缴库与出货作业流程
I
3、X的成品及代号主要有
素色胶布（SS）（SC）
机印成品（PP）
夹网成品（PM）（MM）（MP）
植毛成品（RF）（NF）
1、成品缴库简要流程
生产排程——料品生产——品质检验——标签列印——料品包装及放置——料品入库——数据上传
通过RF系统进行扫描入库
2、出货作业流程
需求排程——排程签交——按需供货——安排搬运-完成发料——装车——列印交运单——安排交运
三、储位管理
1、储位编码原则
由6位字母或数字组成。如I 2 A 001
I——厂别代号，用A/F/I/J/U表示。A：AX，F：MF，I：IX，J：JX，U：UP。
2——厂房或仓库代号，用0~9表
4、示，0表示不分厂房。
A——区位代号，用0~9或A~Z表示，用A~Z表示室外，0~9表示室内。
001——具体储位，用0~9或A~Z表示，位数不足补“0”。
2、储位设定原则
（1）料品就近存放原则；
（2）生产速度、料品周转速度；
（3）场地，如原料周转区；
（4）安全，如印贴原料；
（5）料品物性，若有防曝晒要求，则不可放在室外。
3、储位设定
（1）半成品
半成品周转速度快，设置在距离胶布、印贴车间最近的半成品区域，胶布车间生产完的半成品可直接经仓储人员转至印贴车间投入，距离最短，效率最高。而用于植毛的半成品也有放在1#厂与2#厂通道的两旁。
（2）网布
因周转
5、速度较慢，由织布车间产出，存在距离最近的网布存储区。
（3）成品
周转速度较半成品稍慢，放于2#厂房，便于统一管理。
（4）原料
按车间分，胶布原料主要放在距胶布车间最近的胶布机二楼、胶布车间旁，以及1#厂房前车棚内与2#厂房；印贴原料属于危险化学品，单独放在1#厂房前车棚内，织布原料放在距织布车间较近的2#厂房纱线存储区
（5）周转区
各车间周围设置各类料品的周转区，以便于产出的料品进仓及料品出库周转之用。
4、储位规划原则
各生产车间的产量、储存料品的规格、存放方式、保税类型、料品历年库存量、预计库存量、储位储存量及通道面积、确定各种料品存放的储位及区域面积大小
（1）胶
6、布成品一般采用堆垛形式（宽度不可太长），逐层堆叠，提高库存量。堆叠高度不超过13层。
（2）宽度太长的胶布成品堆垛易破料且难以堆叠，专用长栈板放置且设置单独存放区。
（3）植毛或机印半成品胶布码装大，优先使用半成品架存放2层。
（4）网布半成品采用堆垛形式。
（5）纱线、糊剂、油墨等使用木托板承装，以包装方式相应设置堆叠高度。
保税类型分保税、非保税料品，分开存放，故分保税和非保税区。
四、化学品安全存放
IX主要危险化学品：PU糊、架桥剂、溶剂、柴油。
所谓危险化学品指：易燃、易爆、腐蚀、放射性的物质。
1、危险品存放原则
（1）危险化学品应实行“三专”（专库、专锁、专领）制度及分类存放原则。
（2）储存危险化学品场所应有禁止标志（严禁烟火），溶剂、油墨桶上应有危险标识，且桶盖必须旋紧不得泄露，场所必须通风良好并配备有消防器材。
（3）柴油采用大罐储存，不得泄露，与厂房间隔一定距离，进出油管分色标示。
（4）糊剂、油墨、溶剂叠放高度不超过3层，架桥剂堆放高度不超过3米。
（5）糊剂不得放在室外太阳下曝晒，临时存放在室外必须要遮盖防护，且夏季还要每天喷水2次降温。
（6）柴油罐应每天查看，确保渗漏及时发现处理。
（7）危险化学品领用量控制在一天耗用量为宜。
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