物料与成品控制管理办法-工厂原材料与成品仓库管理制度.docx

物料与成品
控制管理办法

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目 录

第一章 物料收货控制管理办法…………………………………………………5
第二章 物料出仓控制管理办法…………………………………………………7 第三章 退料、补货控制办法………………………………………………… 10
第四章 成品入库控制管理办法 ………………………………………………12
第五章 成品出仓控制管理办法……………………………………………… 15
第六章 产品仓储包装防护管理办法………………………………………… 20

第一章 收货控制办法
1．目的
对本公司入库物料进行控制，确保来料的数量和品质满足生产的需要。

2．适用范围
适用于本公司对外采购的物料、发外协加工的半成品及车间自产配件的入库

3．职责及权限
3.1 仓库：负责货物的清点与入库工作。
3.2 品管部：负责物料的品质检验工作。
3.3 生产部：负责物料的调拨使用和急料的协调工作。

4．工作程序
4.1 供应商送货
外协厂商必须按生产部审核开出《外协加工单》的交期送货，生产计划管理人员予以监督和跟催。
4.1.2 供应商送货到工厂后，凭“送货单”和“采购合同”至相关仓管员要求入库，仓管员安排其在指定的待检区进行检验，若是生产急料，仓管员可先将物料直接收到生产备料区,做好待检验标识，安排待检。
4.1.3 货到指定待检区后，仓管员将大包装件数与“送货单”数量进行核对， “送货单”与“采购合同”进行匹配核对，无误后通知IQC进行品质检验。
4.1.4仓管员如在中发现有误，要立即通知生产部采购相关经办人确认错误原因直至更正无误后，方可通知IQC进行品质检验。
4.2 进料数量验收
4.2.1仓管员负责数量核对，按 5%－15% 比例对单位包装进行数量抽检。单位包装内若出现数量短装现象，与送货人员一起确认后，可加大比例抽样。一旦抽样结果证实短装事实存在，该批次物料数量按最少数量入库。
送货方未按 “采购合同”数量送货，超过10％部分仓管员将不予入库。特殊情况及时通知采购或分管经理处理。
送货方送货实物量超出送货单据上多余部分，仓管员在开入库单时，按照送货单上数量进行入库,并报到财务部，多余数量在账上注明即可。
4.2.4 数量验收处理时间：仓管员处理数量验收的时间为 2小时间，急料为 1 小时内，特急料为30分钟。
4.2.5 仓管员按实际接收的数量填写“入库单”与外协“送货单”一起转交至IQC ，申请品质检验。
　进料品质验收　　　　
4.3.1 品管部 IQC 收到外购外协件“送货单”和仓管员要求检验通知后，按《进料检验作业指导书》和《进料检验标准书》进行检验。
4.3.2 经检验合格的，IQC在入库单上签名，填写“外协检验报告”，交由仓管员组织入库。
4.3.3 经检验不合格的，按《特采作业控制办法》或《不合格品控制程序》进行处理，仓管员协同IQC对问题物料做好相应隔离和标识工作。
不合格品的处置参照《不合格品控制程序》和《退料、补料控制办法》执行。
4.4 仓库入库与入帐
4.4.1仓管员收到品管部 IQC检验合格回执的单据后，填制的“入库单”，办理入库手续，并将合格品搬运到指定库区，并挂上“物料卡”，并进行核卡。
如送货方的计量单位需要转换为的，应在帐务和物料卡上注明相应的单位（如：m/kg）。并表明单个产品的计量单位的重量或数量。
仓管员对手续齐全的“入库单”进行登帐后，并传仓库主管登记电脑帐。将相关“入库单”并附检验凭证送交相关经办人。
采购员凭“入库单”财务联及“送货单”登帐后，送交财务入帐。
4.4.5表单的保存与分发：无特殊情况，入库单必须在入库当天移交给仓库主管，入库次日8：30前送交给相关经办人。

供应商送货
5．流程图
表单的保存和分发
入库与入帐
是否合格

送料数量验收

补发
或
单物是否一致

NO 改单

进料品质验收
退货

NO

6．相关表单
送货单
采购合同
外购外协件检验记录单
物料卡
入库单
处协加工单

第二章 物料出仓控制办法
1、目的
对本公司物料出仓的数量进行控制，确保发料的数量准确，满足生产的需要。
2、适用范围
适用于本公司所有原材料、生产辅料。
3、职责及权限
仓库：负责货物发放工作。
3.2 生产车间：负责货物的接收清点工作。
3.3 生产计划部：负责生产命令、物料发放指令的下达。
4、工作程序
下达生产命令：生产部计划人员根据物料和《月生产计划表》排出具体的《周生产计划表》，按照进度要求，下达BOM配套的“套料单”给相关部门。
物料发放
4.2.1 外协发料
外协外发时，仓库管理人员应根据“外协加工单”协同外协加工厂商对发出数量进行清点，体积较大的可以单个清数，体积较小的可以用磅秤称，然后根据单位重量折算出整批物料数量。不得违规操作，一旦发现将予以重罚。
4.2.1.2 数量清点完成后，开出“出库单”。出库单必须由仓库主管签字，核对数量方可放行。
4.2.2 车间发料
4.2.2.1 仓管主管接收到“套料单”/“领料单”后，首先与《月生产计划表》排出具体的《周生产计划表》进行核对（有误时应及时通知物料开单人员）；直至确认无误后，根据“套料单”/“领料单”仓库主管入进电脑账，电脑帐入完后把“套料单”/“领料单”分发到相关仓管员，仓管员对物料进行配套准备发放。
.2 物料交接：车间物料员凭“套料单”/“领料单”到仓库领料，仓管员核对无误后，发料并与生产物料员办理交接手续。生产物料员可抽查发料数量，如有短装现象，双方对数量进行清点，不足部分给予补上，无误后，签字确认发放。物料离开仓库后车间发现不足的仓库不予负责。责任由生产车间承担。
遇到生产订单变更时，需补发或退货按《退料、补料控制办法》执行。
4.3 仓管员发完料后，应及时在“套料单”/“领料单”上做好相应记录，同时在“物料卡”和日常台帐上做销帐维护。
4.4 表单的保存与分发：仓管员将当天有关的单据分类整理好后存档或集中分送到相关部门，“套料单”/“领料单”必须在出库当天移交给仓库主管。

5、流程图
下达生产命令

物料核对

物料发放

表单的保存与分发

账目记录

6、相关表单

月生产计划表
周生产计划表
领料单
物料卡
套料单（详见BOM表）

第三章 退料、补料控制办法

1．目的
对本公司退料、补料进行控制，确保退料、补料能及时满足生产的需要。

2．适用范围
适用于本公司因订单变更超发及不良的退料补货。

3．职责
3.1 仓库：负责退料的清点与入库及补料的发放工作。
3.2品管部：负责退料的品质检验工作。
3.3 生产部：负责订单变更指令下达和超省耗补料核准工作。

4．工作程序
4.1退料汇总：生产部门将不良物料分类汇总后，填写“退料单”，送至质量管理部进行品确认。
4.2品质鉴定：检验员检验后，将不良品分为：制程损坏、来料不良品与良品三类，并核实 “退料单”上的数量。对于超发退料时，退料人员在“退料单”上备注经过检验员抽检合格后退到货仓。
4.3良品退料：生产部门将分好类的半成品送至货仓，货仓管理人员根据“退料单”上所注明的分类数量，经清点无误后，分别收入不同的仓位，并在相应的“物料卡”和相关帐簿上更改维护。
4.4换料补货：因换料而需补货者，需开“补料单”，先退料后办理补货手续。
4.5超损耗补料：需经生产中心计划员审批，超损耗率不能超过1%；
4.5.1超出部分生产部门需书面说明损耗原因，开出“补料单”经生产部审核同意后，方可补发,如人为因素追究其责任。
4.5.2若存货不够需补货时，仓库需立即通知生产计划部门，以确保生产及时安排。
4.6客户退回的产品应放置在待处理区，由仓管员填写《退货申报单》报质检部复检，质检部、生产部必须在2天内提出最终处理意见，若处理结果为返工、返修、挑选、取件等，生产部必须在3天之内开始该项工作，若处理结果为报废，则成品仓必须在1天内开始该项工作。同时，成品库根据签署完整的《退货申报单》的最终结论办理相应手续。
4.6仓库入库与入账：
4.6.1 仓管员对车间退回的物料进行分类摆放，确认退货数量。退回的不良品在物料卡上用红笔注明数量。退回的良品归回到良品区并在相应的物料卡上注明数量。
4.6.2 仓管员根据车间开出的退料单每周汇总后开出退货单。及时把相关表单送到采购及财务部，办理相关手续。
4.6.3 对车间开出的不良品退料单需要补料的，仓管员应用红笔在不良品物料卡上注明退回数量，然后再补发良品，并在物料卡上注明发料数量和发料原因。
4.6.4 对客户退回的产品，应用标识卡标识清楚型号和数量及退货日期等信息，经质检部确认返工、返修、挑选、取件为良品的，相关仓库管理人员应对其进行入账。不良成品要求生产对其进行拆卸，仓库开出报废单经相关领导审批报废。
表单的保存与分发：货仓管理员将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门。相关单据必须在当天移交给仓库主管，以便登记电脑帐。

账目记录
半成品补料
半成品退料
5．流程图
半成品退料汇总
品质鉴定与分类

成品退料汇总

成品退货

账目记录

表单的保存与分发

6、相关表单
退料单
补料单
物料卡
退货申报单
报废单

第四章 成品入仓控制办法

1． 目 的
对成品的入仓进行控制，防止品质发生变异。

2． 适用范围
适用于本公司生产的最终成品。

3． 职责及权限
3.1成品生产车间：负责成品的生产与入库工作。
3.2品管部：负责成品的最终检验与试验工作。
3.3成品仓：负责成品的入库接收工作。
4． 工作程序
4.1 成品生产：成品生产部门严格按照有关规程进行生产，在品管部IPQC制程检验合格，方可办理入库手续。
4.2 成品检验
4.2.1 生产部门开出“入库单”，送至成品检验员处。
4.2.2 经成品检验员核查合格后，并在“成品入库单”签名或盖章。
4.3 成品入仓
4.3.1 成品生产部门的物料人员将单和货一起送至成品仓库。
4.3.2 成品仓库管理人员负责安排成品摆放和数量稽查。
4.3.3 数量稽查无误后，成品仓库管理人员在“成品入库单”上签名/盖章，各取回相应联单，将货收入指定仓位挂上物料卡或贴上物料标贴。
4.4 账目记录：
4.4.1 成品仓库管理人员要及时做好成品的入账手续。
4.4.2 对一个订单没有发完的数量，成品仓管员应及时反馈到销售部或生产中心。
4.2.3 成品仓库每月25日应对仓库进行一次整理，对仓库现有库存进行一次盘存汇总，形成月报表。分发到销售部和生产中心。
5.5 表单的保存与分发：成品仓库管理员要对当日的单据分类归档或集中分送到相关部门。
5．流程图
成品生产

成品检验
退
货
是否合格

NO

成品出货
YES

账目记录

表单的保存与分发

6．相关表单
成品入库单
物料卡

第五章 成品出仓控制办法

1．目的
对成品的出仓进行控制，防止成品品质在出货前发生变异或短装。

2．适用范围
适用于本公司生产的最终出货成品。

3．职责
3.1 计划员：负责合格成品入库信息的传达。
品管部：负责成品出货前的检验工作。
3.3 销售部：负责成品出货指令的传达。
成品仓：负责成品的发放工作。
3.5 装卸队：负责成品出仓时装箱/车的工作。

4．工作程序
4.1 出货检验分两种情况进行。
出货前，不需客商/验货公司验货的成品，以成品检验员平常下线抽检结果为准，经检验合格，成品检验员在成品入库单上签字后，方可入库和出仓。
4.1.2 出货前，如需客商/验货公司验货的成品，在执行项后，如接收到销售部通知，品质部成品检验员应积极配合客商/验货公司的验货员做好相应产品外检工作， 将外检验货报告一式两份，一份由成品检验员存留，另一份送销售部相关业务员存留。
4.2 出货指令的下达：
4.2.1 生产计划人员应结合生产进度和品质检验结果，向销售部报告相关“《生产完成计划表》”。
4.2.2 销售部业务员根据生产计划人员提供的“完工报告”和“外检验货报告”及商检检验结果，开出“发货通知单”交生产计划员，下发到成品仓库。
成品出仓：
4.3.1 成品仓管员收到“发货通知单”后，按订单号、货号和数量核对发货实物，无误后进行发货。并通知装卸队做好装箱/车准备工作。
4.3.2 货柜/车到后，成品仓管员核对货柜/车及各种单证，如车牌号、铅封号是否与装柜单相符。无误后监督成品装柜。装柜完成用相机拍下装柜情况存档。并锁上铅封号。
4.3.3 装完货柜/车后，成品仓管员凭“发货通知单”通知门卫放行。并将其他单证交与相关人员。
4.3.4 成品出货人员须详细填写“装箱单”/装车中实装箱数。
4.4 账目记录：货仓管理员按“出库单”的实际发出数量入好账目。
表单的保存与分发：货仓管理员将当天有关单据分类整理好存档或集中分送到相关部门。

5．流程图
出货指令下达

出货检验

返
工

NO

是否合格

YES
成品交接

账目记录

表单的保存与分发

6．相关表单
生产通知单
出库单
发货通知单

第六章 产品仓储包装防护管理办法

1 目的
确保物料在公司内部生产和转移，确保产品移交到各生产车间前合乎相关要求。
2 适用范围
适用于本公司原材料、辅料、外协外购件、半成品、成品的搬运、贮存、包装、防护和交付的控制。
3 职责及权限
3.1物料仓库：负责零部件入库前的搬运及入库材料的包装与防护；负责库存产品的盘点及库存品定期质变检查；负责工装、模具入库的管理。
3.2采购人员：负责所采购产品的运输、防护供应商标识的管理。
3.3生产班组：负责物料、半成品及成品的转移搬运、包装和生产过程中的防护。
3.4销售部/成品仓库：负责成品的交付和交付过程中的包装和防护。
3.5技术开发部：负责制定包装技术规范及特殊要求。
3.6品管部：负责计量器具、量检具的贮存管理。
4 定义
无
5 工作程序

采用适宜的运输工具对不同物料实施有效搬运，确保在运输过程中合乎物料的特性保护。

5.1.2.1零件在搬运时应按产品类别、品种、规格分类装车转移。
5.1.2.2 在装原材料、辅料、半成品、成品搬运到指定地点的过程中，要注意选用适宜的搬运方式，避免产品损坏，必要时应采取隔、垫、包等措施，如在包装箱内加纸片、泡沫（用回收的纸板）等。
5.1.2.3需防雨、防潮、防灰的物资，要采取相应措施，以免受潮影响产品质量。
5.1.2.4 半成品应放在周转托盘、周转胶框或推车内搬运和贮存。应标识状态和数量。如发现没有标识的一次扣0.5分。
5.1.2.5 任何零件和产品在搬运过程中必须轻拿轻放，禁止野蛮搬运。发现一次扣0.5分。
5.1.3 搬运规定
5.1.3.1 搬运时，凡无标识或标识不清的产品不得搬运或转序。
5.1.3.2 在搬运过程中注意标识的完整性，如发现标识遗失或不明，应及时通知检验员重新判定、确认和重新标识。
5.1.3.3 原材料、辅料半成品、成品必须遵守“先进先出”的原则。
5.2 贮存
5.2.1库房的布置摆放、零件安全防护
5.2.1.1仓管员应将库房内零件储存区域与零件货架分布情形，予以妥善规划，并画出《库房平面布置图》，便于物资的存放。库房存放的物品必须用《物料卡》或《标识卡》标识清楚：零件名称、型号/规格、批号、数量、生产单位、计量单位等信息。标识不清或有误的发现一次扣0.5分。
5.2.1.2库房的防雨及通风设施必须齐全，做到环境整洁、标识清楚、准确，并做好防尘、防腐、防磕碰、防潮工作，防止原材料、半成品及成品腐蚀和损坏。镁合金物料用塑料袋包装后再用编织袋包。电镀件、底板或纸箱防灰尘可以用回收纸板对其进行防护。确保产品或物料上没有灰尘、受潮。不定期抽查，发现一次扣1分。
5.2.1.3仓库必须运用合理的方法确定最大和最小库存量，确保物资“先进先出”，从而达到优化库存周转期，确保货物周转并减少库存量至最低。并且每月25日前进行库存周转盘存，在财务督盘无误后，形成《库存盘点表》，在 30日前统一上报相关部门， 对超出控制目标要进行原因说明和措施制定。超时不报扣1分。
5.2.2 零件的摆放
5.2.2.1 零件应按类别予以分区存放。
5.2.2.2 视各种零件的不同性质，将物料放置于货架或存放区。
5.2.2.3 零件必须整齐堆码，防止散落，摆放应便于清点和搬运。
5.2.3 贮存场地要求
5.2.3.1 消防设备、照明设备应置于明显、适当的场所，库房内严禁烟火及使用电热设备。
5.2.3.2 对易燃、易爆、防潮物品进行定库分区放置，并按适当的环境条件进行贮存。
5.3 包装
5.3.1 包装设计与采购
5.3.1.1技术开发部根据产品的特性、顾客的要求和运输要求，负责制定包装技术规范。包装物在确定材料、规格后由采购部实施采购。
5.3.1.2 当顾客有特殊要求时，包装设计必须经客户确认才能使用。
5.3.2 包装实施
5.3.2.1 包装人员按包装规范要求进行包装。
5.3.2.2顾客有要求时，包装人员在包装时将PO#（客户订单号）、条形码、定牌标贴等贴在指定位置，如发现：PO#、条形码、定牌标贴等字样不清晰、不准确，实物名称、彩盒与实物不符，产品表面划伤等现象，不得实施包装
5.3.2.3 包装过程要小心轻放，避免产品之间相互碰撞。
5.3.3 本公司所有的交货产品应依据客户的需求贴上各种标签，出库前,成品库应核查产品标签、数量是否正确，核查无误后才能入库和出库。
5.3.4 产品标识的标贴应根据顾客的指定要求，具体要求由销售部确认。
5.4 防护
5.4.1零件要求不能与地面直接接触，用托盘或其它材料隔开，置于干燥通风的场所，要防止受潮。
5.4.2 零件堆放时避免直接靠墙堆放。
5.4.3 零件必须避免与腐蚀性物资接触。
5.4.4 不准用破损胶框和变形盛具装零件。
5.4.5 其它辅料必须放置在干燥的地方。
5.5 发货管理
必须遵循物资“先进先出“的原则。

5.6.1生产现场的零件，在使用过程中发现有质量问题，由班组填写《换料单》，上面注明名称，数量、换料原因，并分别隔离、包装。由巡检员确认签字后进行零部件退库。
5.6.2仓管员对退回来的不良零部件应及时给予调换。
5.6.3客户退回的产品应放置在待处理区，由仓管员填写《退货申报单》报质量管理部复检，质量管理部、生产管理部必须在3天内提出最终处理意见，若处理结果为返工、返修、挑选、取件等，生产管理部必须在3天之内开始该项工作，若处理结果为报废，则成品仓必须在1天内开始该项工作。同时，成品库根据签署完整的《退货申报单》的最终结论办理相应手续。
5.6.4质量管理部应结合相关部门制定出《库存产品检查标准》，技术开发部应制定出《产品有效保质期》规定，成品库每季度对库存品进行定期检查，填写《库存品定期检查记录表》，确保库存物资不变质、不锈蚀、不变形、不损坏、不碰伤。一旦发现不符合要求的产品，应填写《不合格品处理单》，按不合格流程处理。未经检验合格或未经书面批准，不能将该批货物投入生产或交付给客户。
5.7成品仓仓管员按销售部下达的《发货单》的品种和数量，清点发货。如客户需要一些零部件散件，销售部应下订单或以联络单的形式发到生产中心，由生产中心安排生产，完成后由销售部安排出货。
5.8如客户在合同或订单有特殊要求时（如运输方式、路线及包装箱要求），销售部应在车间合同上或出货通知单上注明该合同的注意事项和具体要求。
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