仓库管理规章制度-仓库物资进出存控制程序与作业流程.docx

一、 目的
1. 仓库的主要任务是保管好库存物资，做到数量准确，质量完好，确保安全，收发迅速，面向生产，降低费用，加速流转速度。
2. 仓库设置要根据工厂生产需要合理布局，内部加强责任制，科学分工，物资对应管理，业务上要进行标准考核，应用现代管理技术，不断提高管理水平。

二、 范围
1. 主要适用于产成品、半成品、原材料、物料、辅料的出入库及在库管理。

三、 职责
1. 货物的检验
2. 货物的出入库管理
3. 货物的储存保管
4. 货物的定期盘点
5. 库存的控制
6. 货物的装卸、搬运及配送管理
7. 对仓库机器设备进行管理

四、 仓库管理制度
1. 货物验收入库
(1) 货物入库，应先入待验区，未经检验合格的不准入库。
(2) 货物验收合格，仓管员根据到货通知单所列出的名称、规格型号、数量等验收到位，入库单各栏应填写清楚，并随同送货单交财务记帐，不合格的，应隔离堆放。
(3) 成品入库，仓管员在同交货人办理交接手续应核对清点产品名称、规格、数量是否一致，按交接单要求签字。
(4) 验收中发现的问题，要及时通知主管及经办人处理，单到而货未到或货到而单未到，均应向经办人反映查询，直到彻底解决。

2. 货物储存保管
(1) 货物的储存保管原则:以货物的属性、特点和用途规划设置仓库。
(2) 货物的堆放原则：在堆放合理安全可靠的前提下，根据物品的特点，必须做到查点方便，成行成列，排列整齐。
(3) 仓管员对库存、待验物料以及设备、工具等负有经济责任，仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，仓管员应及时上报主管，分析原因，查明责任，按规定办理报批手续。
(4) 保管货物要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施，同类物资堆放要考虑先进先出、发货方便、留有回旋余地。
(5) 保管的货物，未经主管同意，一律不得擅自借出。
(6) 仓库要严格保卫制度，禁止非本库人员擅自入库，仓库严禁烟火，仓管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。

3. 货物的出库
(1) 按“计划供应、先进先出、节约用料”的原则发料，发料坚持一盘底、二核对、三发料、四减数的原则。
(2) 领料单应填明物料名称、规格、型号、领料数量、物料用途，领料人和领料部门主管签字，属计划内的应有物料计划，超计划领料需注明原因。
(3) 产品出库时确认产品名称、规格、型号、数量无误后开具出库单并由灵活人签字，发货作业时仓管员和领货人必须当面点清交接清楚，防止差错。
(4) 所有发料凭证，仓管员应妥善保管，不可丢失。
4. 其它事项
(1) 记帐要字迹清楚，日清月结，月报及时。
(2) 允许范围内的磅差，合理的自然损耗所引起的盘盈、盘亏，每月都要上报，以便做到帐、卡、物一致。
(3) 仓管员调动工作，移交前要及时办理交接手续，移交中的未了事宜及有关凭证，要列出清单，写明情况，双方签字，双方各执一份，报部门存档一份，以备后查.
(4) 库存盈亏反映出仓管员的工作质量，力求做到不出现差错。

五、 仓库管理程序：
1. 物料收货控制程序
(1) 采购部提前一天制定《到货通知单》交仓储部、品管部各一份，品管部、仓储部提前做好检验、收货准备工作。
(2) 供应商送货到厂后将《送货单》交仓管员，仓管员核对《送货单》与《到货通知单》是否相符，复核无误后由仓管员通知品管部检验。
(3) 品管部在接到请检通知后，立即组织人员依相关规定实施检验。初检判定可收货时，检验员通知仓库收货；初检判定不合格时，检验员通知采购跟单员直接退供应商；初检判定不合格而暂收之物料，应予以办理退货，但因实际需要须对暂收中的物料的一部分或全部进行特殊使用时，依相关规定办理特采。
(4) 初检完成后仓管员立即组织人员收货。仓管员收货时，如发现《送货单》单据数量与实物不符，或品管部检验员抽检出不合格品时，必须及时告知采购跟单员与供应商，在《送货单》单据上注明实际数量，供应商送货人员签字确认。
(5) 仓管员收货后，在《送货单》上签字确认。
(6) 入库前仓管员在外箱上打印《外箱标签》再按类别、分区域，分库位号，归位摆放，并处理系统账务。

2. 物料出仓控制程序
(1) 计划内物料出仓
① 仓储部接到计划部下发的《生产计划表》单时，立即安排仓管员下达《生产任务单》。
② 仓管员严格按《生产任务单》备货，备好的物料按计划单号摆放在备货区。
③ 仓管员在发货过程中发现异常（如账实不符），造成发货无法正常进行时，需及时知会相关部门，并对数据进行调整。物料发货以最低量进行配套发货。
④ 仓管员将物料运送到车间，以《生产任务单》与车间主管确认交接。
(2) 计划外物料出仓
① 生产部在制造中出现物料短缺时，必须开《物料领用单》单据至仓储部补领料。
② 仓储部在收到生产部《物料领用单》后由仓管员打印《车间领用出库单》，并及时发货交车间主管清点无误后在物料领用单上签字确认。

3. 产成品收货控制程序
(1) 生产部根据生产作业要求，将生产好的产品按要求包装好，外箱贴好标贴，并经品管部检验员确认后送到转运区与仓管员进行交接。
(2) 仓管员核对《生产入库单》产品编码、名称、数量是否相符，核对无误后签收，完成收货交接;
(3) 仓管员根据产品类型进行入库归类操作。

4. 成品出货控制程序
(1) 仓管员根据客户订单打印《发货单》，安排理货员拣货，理货员根据仓管员安排的先后顺序依次领取《发货单》。
(2) 理货员根据发货单找到对应产品，核对销售订单、库存卡、实物名称、规格是否一致，无误后将产品放入取货车，并做好相应登记。
(3) 理货员拣好货后放至验货空位区，然后把单交给发货组长进行交接。
(4) 发货组长核对产品名称、规格与订单是否相符，数量与订单实发数是否一致，相符的在实发数量列打“√”以示检验完成，在验货过程中如有发现实物与订单不符的即时上报仓储主管。由仓管主管核对后对查实的拣错货,拣多,拣少等异常进行调整。
(5) 装箱时每个箱都要进行编号，同时在订单箱号栏记录每个产品所在箱号并贴上装箱标签（必须覆盖原有生产入库标贴），每张订单处理完毕清点总件数是否与装箱记录一致。
(6) 装箱时如发现产品名称、规格、数量与订单不一致的应及时上报发货组长，由发货组长负责处理，处理后按上述程序操作。
(7) 打包时轻拿轻放，打包带松紧适度，打包好的货物必须按客户分开摆放整齐，每打包完一家客户货物时，核对总件数是否与装箱标签件数相符，如有不符及时上报发货组长，由发货组长负责处理。
(8) 打包完成后，发货组长依据公司客服部提供的客户信息开《发货单》并安排人员装车，跟车人员在装车时核对《发货单》所列件数与实物件数，无误后及时将货物送往指定货运站，取回《托运单》。
(9) 发货组长将《托运单》附在订单后整理好交仓管员，仓管员在电脑系统中将发货信息录入并做好。
六、 作业流程
1. 验收入库流程
(1) 验收检查
① 质检部在接到到货通知后，立即依物料检验相关规定实施检验。
② 进料检验结果有三种，即合格<或允许>、不合格<或拒收>与特殊< 或让步接收>。
③ 初检判定可收货时，检验员通知仓库收货。
④ 初检判定不合格时，检验员通知采购跟单员直接退供应商。
⑤ 初检判定不合格而暂收，应予以办理退货，但因实际需要须对暂收中的物料的一部分或全部进行特殊使用时，依包材检验相关规定中有关特殊的流程办理特采。
⑥ 特采之物料数量由品管部确认，并提出必处理方式。
(2) 清点入库
① 仓储在接到到货通知后，立即组织人员收货。
② 仓管员在接到供应商《送货单》后，依据送货单上相关信息、物料编码、物料名称、物料规格、数量、件数、包装规格、外箱标识等，对物料进行现场清点收货。
③ 仓管员收货时，如发现《送货单》单据数量与实物不符，或品管部检验员抽检出不合格品时，必须及时告知采购跟单员与供应商，在《送货单》单据上注明实际数量，供应商送货人员签字确认。
④ 仓管员收货后，在《送货单》上签字确认，并录入金蝶系统做账。
⑤ 仓管员依据《到货通知单》参照《送货单》严格审核。确保两份单据上相关内容100%相符，发现有误及时告知仓库主管作出修改。
⑥ 《送货单》上必须有相关人员及供方人员签字确认，盖章，再交主管审核。如有不合格品需退货。
⑦ 仓管员收货后，将物料摆放在周转区域。分类别、分批次，摆放整齐，成行成列。
⑧ 合格包材入库时，外箱上贴上（包含供应商代码、产品名称、箱规、与来货日期标识）外箱标签。
⑨ 入库时按包材类别、分区域，分库位号，归位摆放，如有库位号变更应及时告知仓库主管。
2. 物料出库流程
(1) 生产计划发货作业
① 仓储部接到计划部下发的《生产计划表》单时，立即安排仓管员制作并打印《BOM单》。
② 《BOM单》上必须体现出计划单生产所需用的相关的物料编码、物料名称、规格、数量、库位号以及计划单号等相关信息。
③ 领货员复核《BOM单》相关物料、相关信息，确认无误后下发相关区域备货。
(2) 发料注意事项
①　 应遵循先入先出之原则。
②　 确保库存剩余物料之标识及可追溯性。
③　 保证发出及余留之包材妥善包装、保护，不影响品质。
④　 各个区域严格按备货清单上相关包材分类分批次备货，备好的包材按计划单号摆放在包
材备货区。
⑤　 仓管员依据《BOM单》，参照《生产计划表》单对备好的包材复核清点，确认无误后，
打印《领用出库单》。
⑥　 仓管员在发货过程中发现异常（如账实不符或账账不符），造成发货无法正常进行时，
需及时知会相关部门，并对数据进行调整。包材发货以最低量进行配套发货。
⑦　 《领用出库单》单据上必须有相关人员签字确认，交主管审核确认无误后交回仓管员。
⑧　 物料员将包材运送到车间转运部，以《领用出库单》与物料员清点交接，《领用出库单》
由车间主管及转运人员签字确认。
⑨　 仓管员依据《领用出库单》在金蝶系统中做出库日报表，妥善保管相关单据。
3. 补料领用流程
(1) 生产部产品在线制造中出现补领料时，必须开填写《补料申请单》单据至仓储部补领料。
(2) 《补料申请单》单据上必须填制生产计划单号、物料编码、物料名称、规格、数量等相关信息，同时单据上有车间主管及物料员签字确认。
(3) 仓储部在收到生产部《补料申请单》时安排仓管员首先复核是否有库存，如无误打印《领用出库单》。确认无误后交给相关区域仓管员或物料员及时发货交车间转运部。
(4) 车间转运部收到补领物料，清点无误后在车间领用出库单据上确认。
(5) 仓管员将《补料申请单》及《领用出库单》交仓储部主管审核后，仓统计员做进销存出库日报表。

4. 成品入库流程
(1) 所有生产入库，车间须严格按公司要求生产，经品管部确认合格之产品.生产部相关负责人开具《生产入库单》，品管员在《生产入库单》上签字，生产部人员将单随货交付成品仓仓管员;
(2) 成品仓仓管员核对《生产入库单》产品编码、名称、数量与实物是否相符。（清点数量时，尾数箱须逐一清点，整数规格箱抽检比例不低于20%，如有异常，应酌情加大抽检比例或全检）。核对无误后签收，完成与车间交接。
(3) 仓管组及时安排人员将货转运至成品库，入库时要求摆放整齐、轻拿轻放，不同产品间严格区分,产品入完库将《生产入库单》进行帐务处理。

5. 成品发货流程
(1) 审核订单
仓管员按《销售发货单》《电商补货单》（以下简称订单）看订单有无特殊要求及备注，根据
订单量大小准备相应搬运工具及安排拣货顺序。
(2) 找货取货：
根据订单找到对应产品。核对订单、实物名称、规格是否一致。取货做到先进先出，两种日
期交替时尽量做到同一订单同一日期。发现实际库存小于
订单实发数量时应及时与相关仓管员复核，每取完一种产品在销售单实发数量列打“√”，
以表示完成此产品取货。
(3) 摆放：
取出的货物应摆放整齐，不满整箱的货物在摆放时，尽量同一规格产品用相同规格箱整齐摆
放，包装相似的产品为区分不同品种应上下或左右错开摆放，同时方便点数。
(4) 审查订单：
检查有无漏拣、缺货等异常，如有缺货需将订单交相应仓管员复核。
(5) 交接：
将拣好货物放至验货区，在货最上方纸箱上显著标明订单号、客户名称，同时在订单上注明
本订单货物储存位置（原则上一个储存位只放同一订单货物），开好《产品出库单》然后与
发货组长进行交接确认签字。
(6) 系统做账：
交接完成后，系统做账。

七、 相关文件
1. 仓储部工作流程图
2. 验货入库流程图
3. 生产物料发放流程图
4. 半成品、成品入库流程图
5. 成品发货流程图