线路器材有限公司安全事故预防措施.doc

线路器材安全事故预防措施
我公司自成立以来，发生重大事故一起，轻伤事故多起，为更有效地控轻伤事故的发生，研究分析以往发伤的轻重伤事故，查找事故发生共性，从源头有效预防事故发生。
        一、事故发生的机理
        从事故发生的机理，控制事故首要的是了解触发事故原因，由于事故与原因之间的关系复杂，因此事故的表现形式也是多种多样，人为原因、物质原因、环境因素等从我公司多以往发工伤事故来看，主要原因是人的不安全行为，未养成合格的工作习惯，及物的不安全状态，所造成的工伤事故，在人的不安全行为中，重点要因素是人的安全意识和安全技能。
        二、相关预防措施
        1、组织措施
        建立健全关于安全生产所必需的规章制度，如《安全管理考核办法》、《危险源辨识》、《设备操作规程》、《员工安全教育》、《设备修理保养制度》以及体系要求与安全生产相关的规章制度等。
        2、技术措施
        〔1〕人员及设备要求
        〔2〕车间上岗工作人员出现精神状态差、生病、喝酒等状况时不同意上岗，工作中保持头脑清醒，精力充沛。
        〔3〕工作期间不同意玩手机、听音乐或在车间打闹等，禁止工作中吸烟，打瞌睡、嬉戏、打闹等不安全行为。
        〔4〕进入生区域前，必必需正确穿戴好劳作防护用品，不同意穿奇装异服，不同意留长发，女员工进入生产区，不同意穿高跟鞋，头发必必需牢固的扎在帽子内，头发不得外露。
        〔5〕在工作前先对设备进行进行保养检查，无问题方可进行生产，如有问题及时检修，设备严禁带病工作。
        〔6〕设备操作必必需严格按照设备操作规程进行，严禁性能超负载超范围使用设备。
        三、设备危险区域及事故预防措施
        1、冲床及半自动角钢线
        〔1〕飞轮、龄轮、皮带轮、皮带、风扇以上部分关机后由于惯性不会马上停止，如果在操作过程中，身体任何部位或工件异物碰触，都会发生事故，造成碰伤、擦伤、夹伤或设备损伤，后果严重必必需确保以上部件的防护罩完好，安装牢固，在未完全停转前，任何人对设备以上部位进行检修维护工作。
        〔2〕滑块及工作面、设备在工作中，身体任何部位不同意进入模具中，否则会造成严重夹伤后果非常严重。
        〔3〕气缸：气缸工作时运行速度极快，力量大，在运行过程中，身体及异物进入会造成严重夹伤和设备事故，在运行过程中，禁止身体及非加工任丘市进入顶料块前端及气缸和气缸座之间的间隙内，检修时必必需关闭气源。
        〔4〕小车：小车行走的运动速度快，力量大，运动距离不确定，为确保安全，在小车行走的范围内，画定安全区域，设备运行时，任何人、物不得进入该区域，更不同意从料道与冲床之间的间隙中穿过，否则会造成撞伤、擦伤或及为严重的压伤。
        2、剪板机
        〔1〕压料架、刀架：在工作时，压料架会先压住物料，马上刀架下行对所加工板材进行剪切，在工作时，手及非加工件不同意进入该区域及工件下方，手离开工件后才能开始剪切，设备工作台面上不同意堆放物品，以确保工作中手脚、不被压伤或砸伤。
        〔2〕机械剪板机飞轮、龄轮、皮带轮、电机风扇等停机后不会马上停止转动，如果身体异物进入或碰触，都会造成伤害，必必需保持罩完好，安装牢固，在设备未完全停止前不同意对设备进行检修及保养工作。
        〔3〕液压剪板机，在修理液压缸及氧气缸时，必必需把压力全部掉修理安装过程中，充气要慢，扶气缸人员和充气人员之间保持合格沟通通讯精神高度集中，当顶缸或液压杆工作面放平后，人员撤离，开始加压至工作压力，人未完全从设备上下来，不同意加工作压力、试机等操作。
        〔4〕改换刀片：由于剪板刀片间隙小，刀片体积相对大且重量重，刀口锋拆刀片时留一颗螺钉，待有人托稳后，取出螺钉，拆下刀片，安装时固定稳固后，托举人员才可以松手，操作中保持拿稳轻放，并做好相关的保持措施，确保人员不受伤害，刀片不受损伤。
        3、数控板机〔平面钻〕
        〔1〕冲〔钻〕孔刀模具、压料架：这些部位，工作压力极大，动作很快，工作中身体及非加工件进入，会造成严重后果，在工作时，身体及非加工件禁止进入该区域。
        〔2〕待服电机及丝杆、工作台面，在工作时，工作平台在电机、丝杆带动下，快速运动，非操作工作人员不同意离机器太近，平台上不同意堆放待加工件及非加工件等杂物以防物品掉落伤人或砸伤轴电机，手不同意放在电机保持罩及工作面，丝杆的间隙外，以防止因极限开关失灵而造成的夹伤。
        〔3〕平面钻工作时，排屑器开动，非屑器链表面不同意有除铁屑以外的其它物品，人不同意从排屑器上方通过，清理铁屑时要用铁钩且不要戴手套，以防发生意外事故。
        〔4〕改换字码盒：不同意在冲孔过程中改换，防止意外发生事故。
        4、角钢联合自动线、触钢钻
        〔1〕小车：在运行过程中，小车运动速度快，力量大，移动距离〔位置〕不确定，如果有人或物进入该区域会造成碰伤，在运行时，禁止一切人或物品进入小车行走区域，防止伤害。
        〔2〕夹钳：在夹料时，手不同意在夹嘴的位置，应离夹嘴15-20cm，确保不被夹伤。
        〔3〕料架：料架翻转一但起动，翻料架会转动一圈，且无法停止，在小车未抬起，料道有料或料道与料架间有人或物时，禁止、起动料架翻转，否则会造成人员伤害或设备损伤。
        〔4〕打印机、字码盒与所加角钢间隙较小，角钢与字盒都有棱角、不平滑，在加工过程中改换字码盒，容易把手带进打字机中，如果处置及时会造成手臂的擦伤，如果处置不及时，打印机、打字或料大短小车接触到人的身体，其后果非常严重，轻则手臂被打字机压断，重则人及小车夹在打字机内，整个人被夹作两截，后果不堪设想。
        〔5〕AB面滑块：工作时在电机及丝杆驱动下，作上下滑移运动，调整加工角钢的芯线，由于运动间隙小不感觉会对人造成伤害，实际上只要在运动过程中，有异物或身体部份在此间隙内，很容易造成夹伤。
        〔6〕剪切机：在设备开动期间，一切非加工件或身体任何部位，不同意进入刀口间隙内，否则会造成极严重后果。
        〔7〕翻料架：卸料时无法控制料从料架上滑落的轨迹，卸料时如果有人在料架区域，极容易造成砸伤，因此卸料时禁止进入料架区域。
        〔8〕设备处于工作状态时，特别是料头未从剪切刀口出来时，禁止任何人从剪切机与料道间隙处通过，也禁止从打字机与料道处通过，以确保安全。
        〔9〕操作与控制：主机手面操作时，必必需严格操作规程，未通过车间同意，不同意任何非主机手操作机器，以减少不必要的安全事故。
        5、双盘磨擦压力机
        〔1〕滑块身体任何部份，在工作时不同意进入模具间隙中，防止压伤，改换模具时必必需由一人控制机器，其它人换模具，以确保安全。
        〔2〕滑块上行及下属时所产生的力是一样的，在工作中，滑块上访和工作台下不同意留有物品。
        〔3〕修理保养设备时，滑块不同意停在空中，必必需使滑块与工作台可靠的接触，双盘完全停止后进行，双盘未停转前不同意触碰双盘及皮带等上机部分。
        6、四柱压力机
        〔1〕滑块模具：滑块及模具体和很大，在安装时，要采纳相应的安全措施，防止模具掉落，倾倒等对人或设备的伤害，模具安装必必需牢固可靠，在工作时，任何非加工件及身体任何部位不同意进入模具间隙内，否则会造成事故。
        〔2〕必必需指定专人对设备操作，操与扶料都要有明确信号沟通。
        7车床
        〔1〕严格按劳作防护用品穿戴要求，穿好工作服，戴好护目镜。
        〔2〕车削过程中不同意戴手套，不同意触碰加工件及卡盘。
        〔3〕卸料时，必必需把卡盘钥匙拔出，取出工作，装上工件必需夹紧时再插上钥匙夹紧，以防止身体其它部位砸位砸到操作杆，使卡盘转动，钥匙飞出伤人。
        8、钻床
        〔1〕严格按劳作合同品穿戴要求穿好工作服。
        〔2〕钻头旋转时，身体不同意接触钻头及钻杆。
        〔3〕清理钻屑时必必需使用铁钩，且不套手套。
        〔4〕铁钩制作时，钩端成90°角，钩不能太长手持端应平滑，无间隙，无钩刺，保持平整。
        9、刨床：身体任何部位不同意在牛头前端，请依据操作时手不同意扶刀架〔刀柄〕，防止夹伤，加工铸件时必必需戴防眼睛。
        10、切角机：工作时，手不同意伸进刀口内，以及把手放在工作与工作面上方，也不同意把手放在四柱弹簧间隙内，切角时，注意料厚及长度，不同意太短或有料比较厚的角钢，改换刀片，调整间隙时必必需关闭电源。
        11、液压打字机：在工作中手及非加工件禁止进入字模内。
        12、滚丝机
        〔1〕皮带轮、皮带工作时高速旋转，工件、身体及异物接触，容易被卷进去造成事故，必必需确保防护罩完整、牢固。
        〔2〕工作中，除加工件外，不同意任何物品及身体任何部位进入两滚轮间，否则会造成事故。
        13、钢筋弯曲机：工作时，手不同意进入档块与被加工物料间，否则会产生夹伤。
        14、铣床：操作过程中，不同意触摸旋转中的刀盘，以及刚停下来的刀盘，加工者必必需戴防护眼镜。
        15、扶料人员把料放到工作台上时，角钢后背紧靠挡铁，手扶在角钢向上，气动工作台的一侧，才可以开动史料，预防手板夹在被加工角钢下面而造成伤害。