1、滚齿机作业指导书
1．目的与范围：明确工作使命，确保滚齿加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并确保加工质量。本文件适用于抽油机减速器齿轮的滚齿加工作业。
2．使命：指导滚齿机床操加工操作及设备维护、保养等工作。
3. 工作流程
3.1 作业流程
3.1.4校对工量具；齿轮坯自检
3.2. 基本作业:
3.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
3.2.2.遛车，检查油泵
2、压力及油位：低档速，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则按设备说明书规定加油。
3.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的必需要。
3.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤以及加工所必需工、量具滚刀等。
3.2.5.自检齿轮坯；校对工、量具：按图纸及工艺领取齿轮坯，检查齿轮坯是否符合要求；领取加工所必需工、量具及滚刀并进行校对。
3.2.6.1 在滚齿机上安装滚齿夹具时，要擦拭干净并找正调整好。人字齿轮滚齿夹具的定位工作端面跳动按表1对应值的2/3选取。目前，左右旋齿轮滚齿夹
3、具定位工作端面由外圈分开的六部组成。工作时，这六部分要求等高并构成同一平面〔滚齿定位工作端面〕，且其六部分作为滚齿定位工作端面时的端面跳动按表1对应值的2/3选取。{应制作整体夹具}
3.2.6.2 在滚齿机上装夹齿轮坯时，应注意标记，将基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸和铜皮等物。
压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表1所规定的数值。压紧后
必需再次检查，以防压紧时产生变形。
表1 mm
齿轮精度等级
齿 轮 分 度 圆 直 径
4、
≤125
＜125～400
＜400～800
＜800～1600
＜1600～2500
＜2500～4000
齿顶圆轴向、径向跳动和定位基准端面跳动公差
8
3.2.6.3 齿轮轴的装夹
3.2.6.3.1 检查主动轴，中间轴有效定位面是否与胎具有效工作面相符。
3.2.6.3.2 在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用百分表检查其两基准轴颈或一个基准轴颈与一个齿顶圆的径向跳动。其跳动公差应按表2选取。滚齿机上端尾座顶尖的径向跳动也按表2选取。
3.2.6.3.3 在齿轮轴滚齿前或过程中，检验员对左，右旋齿
5、分别按20％比例随机抽检3.2.6.3.2内容，并记录。
3.2.6.3.4 在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在150mm
长度内不得大于0.01mm。
表2 mm
模数
2～5
＞5
跳动公差
齿顶园
基准轴颈
3.2.6.4齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。
3.2.7安装滚刀后，仔细核对工件螺旋角和刀具螺旋角，计算并设置刀架角度。转动刀架并矫正角度后，将
6、刀架锁紧。
3.2.8 调整行程长度：逆铣时，刀架行程的最终位置必必需超出被切齿轮端面。具体为：对刀齿旁边的测齿脱离被加工齿轮端面。
3.2.9.1 滚刀对中：以滚刀中部齿槽或中部齿依次作为主切削刃齿〔对刀齿〕进行对刀，这样每把滚刀可以每一次刃磨使用两次。推举使用滚刀中部齿槽对刀，不同意从端面数第二齿作为对刀齿。滚刀对中后啃花，验证对刀状态。观察滚刀是否对中均匀，并进行补充调整。
3.2.9.2 试切啃花，检查分齿、螺旋方向是否与制定要求相符。检查啃花与齿的划线的位置状态并调整。
3.2.10切齿并检查：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上报告质检部门。
7、
3.2.11 对刀合槽：大于模数5的齿轮粗滚完成后要改换滚刀并进行对刀合槽。具体方法：工件齿槽与滚刀对刀齿转至相切位置，通过拔齿〔小滚齿机拔叉〕慢慢对齿。合适后再启动机床，进行合槽。该过程可以重复进行。
3.2.12首件检验：在批量生产中，必必需进行首件检查，合格后方能继续加工。
3.2.13送检：工件加工完后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在轮班作业计划签字。
4. 工艺守则
4.1.本守则适用于滚齿切削法加工7-8级精度双圆弧圆柱齿轮。操必必需熟悉滚齿机操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。
4.2.1.加工斜齿轮，必必需验算差动挂轮的误差，差动挂轮误差应计算到小数点后有效数字第五位。
Y31125H滚齿机：检查系统压力表P1压力不低于2.5Mpa;刀架向上压力表P2压力0.6Mpa,向下压力表P2压力0.7Mpa;润滑系统压力表P3压力0.4Mpa。检查大立柱，工作台，传动箱和各部分的油池和润滑点是否润滑，并做相应调整。
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