1、关于机台改善的方案
一、工件过切
原因：
1. 弹刀，刀具强度不够太长或者太小，导致刀具弹刀。
2. 操作员操作不当。
3. 切削余量不均匀（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15 ）
4. 切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）
改善：
1. 用刀原则：能大不小、能短不长。
2. 添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3. 合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4. 利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题
原因：
1. 操作员手动操作时不许确。
2. 模具周边有毛刺。
3. 分中棒有磁。
4. 模具四边
2、不垂直。
改善：
1. 手动操作要反复进行子细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2. 模具周边用油石或者锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3. 对模具分中前将分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或者其它）。
4. 校表检查模具四边是否垂直垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题
原因：
1. 操作员手动操作时不许确。
2. 刀具装夹有误。
3. 飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4. R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：
1. 手动操作要反复进行子细检查，对刀尽量在同一点。
2. 刀具装夹时用风枪吹干净或者碎布擦干净。
3. 飞刀上刀片要测刀杆、光
3、底面时可用一个刀片。
4. 单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程
原因：
1. 安全高度不够或者没设（快速进给G时刀或者夹头撞在工件上）。
2. 程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3. 程序单上的刀具长度刃长）和实际加工的深度写错。
4. 程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5. 编程时座标设置错误。
改善：
1. 对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2. 程序单上的刀具和实际程序刀具要一致尽量用自动出程序单或者用图片
出程序单）。
3. 对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清晰刀具的长度及刃长（普通刀
4、具夹长高出工件2-3MM 、刀刃长避空为0.5-1.0MM ）。
4. 在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清晰。（此操作普通为手动操作写好要反复检查）。
五、撞机-操作员
原因：
1. 深度Z轴对刀错误・。
2. 分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。
3. 用错刀如：D4刀用D10刀来加工）。
4. 程序走错如：A7.NC走A9.NC 了）。
5. 手动操作时手轮摇错了方向。
6. 手动快速进给时按错方向（如：-X按+X）。
改善：
1. 深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。底面、顶面、分析面等）。
2. 分中碰数及操数完成后要反复的检查。
3. 装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。
4. 程序要一条一条的按顺序走。
5. 在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。
6. 在手动快速挪移时，可先将Z轴升高到工件上面在挪移。
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