1、选矿矿浆输送系统耐磨技术革新
本文以重钢西昌矿业300万t/a选矿扩能技改工程为案例，谈谈对选矿矿浆输送系统耐磨技术的革新，仅供各位同仁参照。
重钢西昌矿业300万t/a选矿扩能技改工程在2021年具备试生产条件，在试运行一段时间后，选矿系统用的铸石管、溜槽等矿浆输送系统发生了较为严重的磨损泄漏，给生产调试工作带来了极大阻碍，后通过系列技术革新攻关，取得了较好的使用效果。
1.矿浆输送系统存在的问题：
经查制定图及现场安装可知，所有矿浆输送管道弯头的曲率半径过小，矿浆的缓冲和导流作用差，矿浆在弯头处的动能无法释放，加剧了矿浆对在弯头的冲刷和磨损，。
因铸石
2、生产商距我公司路途遥远，扩建工程必需要的铸石管道数量较大，所有管道都采纳汽车运输，在装卸环节造成管道内铸石脱落或损伤。其次一些施工队伍为了工期要求而忽视了安装质量，在安装过程中没有严格按照铸石管施工规范进行，许多焊缝处几乎没有铸石仅剩钢管也被安装在系统中，使得后期管道故障频发。
1.3.阀门、管径选型不合理
在生产中多次出现阀门阀体被矿浆磨穿的现象，其主要原因是渣浆泵能力及进浆管道制定过大，泵运行时阀门开度过小，加剧了矿浆对阀体的磨损，且由于初期选用的为抗磨排渣阀，其阀门体积、质量过大，安装维护难度较大。
1.4.材料选取不合适。
在很多矿浆溜槽部位，磨损也极为严重，很
3、多材料不能达到使用要求。
2.1.更改弯头为消能缓冲箱体。
经过使用发现，弯头部位极易磨损。特别表现在自流矿浆的管道，即使是改换的新弯头，其使用寿命也不够4个月。加之矿的粒度、流量等因素影响，使得弯头的可靠度大大降低。因此，针对使用在矿浆流速快，落差大等部位的管道弯头进行改造，不再使用管道弯头，改之为消能缓冲箱体。
2.1.1.该箱体为矩形箱体，管道从箱体的一方〔一般为上方〕进入，从侧面引出。这样，原来的弯头就被一个箱体所代替，且形成了一个消能缓冲的空间。矿浆从上方进入时可以通过这个空间得到缓冲，降低流速。
2.1.2.箱体内部在正对矿浆冲击的部位安装耐磨衬板。
4、 2.1.3.管道与箱体的连接部位用铸石胶泥〔铸石粉、环氧树脂、丙酮、T31固化剂调配〕修补，保护管口部位不被矿浆冲蚀。该铸石胶泥的完全干后的强度与铸石相当，在抗磨部位能够起到很好的保护作用。
2.2.更改部分管道为耐磨缓冲槽体。
在安装条件同意的状况下，将部分管道去除并制作为耐磨缓冲槽体。用槽体代替管道不仅能够取代弯头起到消能缓冲箱体的作用，而且槽体的使用寿命、可靠度及维护修理成本都大大降低。具体的原理如下：
2.2.1.将自上而下的矿浆管道接入该槽体，槽体底部正对矿浆冲击部位加衬板。槽体内部增加垂直隔板，使得矿浆可以在内部进行积存，从而用矿浆本身来做缓冲的介质，减少对槽体
5、各部位的冲击磨损。
2.2.2.矿浆槽的底部接管道用于接矿浆的流出。管口在槽体内部多伸长一部分，让管口得到保护，或者使用圆环形钢板将管口焊接，不让矿浆直接冲击管口
2.3.矿浆明槽集中改造。
矿浆明槽在使用的过程中碰到的最大问题是矿浆流速快，磨损加剧，明槽衬板螺栓安装部位易被冲蚀。
2.3.1.选择硬度高的耐磨钢板NM400作为槽体内部的衬板，槽体底部及两侧都用此衬板加衬。
2.3.2.为了解决流速快的问题，在槽体底部垂直加竖形隔板，流动的矿浆在隔板的阻碍作用下速度降缓，磨损降低。
2.4.对易磨损部位粘贴耐磨磁块。
针对其他设备的易磨损部位，通过贴耐磨磁块的方法可以得到很好的解决。例如球磨机给料弯管，该弯管的正常使用周期3个月，且每次的磨损部位都在管道下半部分靠水平的一个部位。发现此问题后，在该部位及以上都粘贴了耐磨的陶瓷块，将整个管道易磨损部位都保护了起来，该管道使用寿命是原来正常使用的3倍以上。另外一个优点是可以通过在内部补贴磁块的方法可将设备使用周期延长，成本大大降低。
矿浆输送系统耐磨技术攻关项目实施至今，运行效果极好，弯头、溜槽的使用寿命大大提升，矿浆输送系统几乎没有发生过泄漏现象，设备作业率平均在90%以上。
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