振动压路机液压系统常见故障分析与排除.doc

振动压路机液压系统常见故障分析与排除 振动压路机前轮的振动是依靠液压马达转动时带动失去静平衡的一个激振转子转动(就像我们常见的蛙式打夯机)，使前轮振动，以加强压实能力和影响深度。其液压系统主要由液压油泵、电磁控制阀、调节阀、液压马达、辅助元件等组成。 振动压路机的液压系统工作好坏，集中地表现在振动频率和振幅。如果振动轮不振动或振动频率和振幅低于初始值，说明是液压系统发生了故障。 一、振动轮不振动 1现象 接通电磁阀的电路时，振动轮不振动。 2原因分析 振动压路机激振液压马达的油路是通过电磁阀的电磁线圈通电后产生磁力，驱动铁芯使控制阀的滑阀移动，以接通液压马达与油泵的压力油路和回油路。液压马达在压力油的作用下转动，并带动振子激振。如果接通电路开关后振轮不振动，可能是液压马达的压力油路没有接通之故，其原因是： (1)电路故障 电磁阀的电源电路断路或电磁线圈损坏，不能驱动换向阀的滑阀与阀体相对滑移，故不能接通液压马达的压力油路而不振动。 (2)换向阀故障 滑阀被机械杂质卡死在关闭位置，使电磁阀难以驱动，造成液压马达不能将油路接通，则压路机不振动。 3诊断与排除 检查电路 另用一根导线，一端搭接在电源，另一端触动电磁阀线圈火线接柱，假设电磁阀动作或振动轮起振，说明电源电路中断，应逐段回退检查，查出后予以排除。 如果通过上述搭接振动轮还不振动，再将电磁阀拆下用手推动滑阀，其振动轮起振，说明电磁阀线圈损坏，也可用根带电的导线与电磁阀火线接柱刮火，假设无火花，说明电磁线圈断路或线圈的搭铁线断路。假设出现小蓝色火花，说明电磁线圈正常，但仍不振动，可能是滑阀被机械杂质卡死所致，应进一步查明并对症排除。 二、振动轮振动强度小 1现象 振动压路机振动时，感觉振动力不如初始。 2原因分析 由振动原理可知，振动压路机能够引起振动，主要是由液压马达带着一个失去静平衡的回转零件转动，即零件的重心与转动中心不重合，产生偏心距，转动时进行跳动的结果。当偏心矩为一定时，其振动幅度和振动频率也只有随液压马达的转速降低而减小。液压马达的平均转矩可按理论求出。由于液压马达输入为液体压力能，其值为pQ，输出为机械能，Mw(转矩和角速度)。依据原理，其输入与输出能量应相等(式中应合计马达的总效率)。液压马达输出的平均转矩M和转速n可按下式计算： M=(pQ)w n=Qq式中：p液压马达进口、出口的压力差；p液压马达的流量；q液压马达的排量；w液压马达的角速度；n液压马达的转速；液压马达的总效率，=；液压马达的容积效率(一般在95)以上。 由上式看出，液压马达的转矩和转速与输入的油液压力、流量、容积效率、机械效率均成正比关系，如果其中有一项减小，则液压马达转速也相应减小。 引起进入液压马达的油液压力或流量减少的原因，多数是由于油泵效率和传输效率降低所致。 3诊断与排除 检查油泵泄漏量、机械摩擦力大小、传输管道的泄漏和堵塞，调节阀的调定压力和流量正确与否，查明后，应对症排除。 另外，再检查液压马达的本身的容积效率，机械摩擦阻力和背压力。 如果液压马达因磨损或密封件密封不良而泄漏量增大，或机械摩擦阻力过大，则多是液压马达转速低、转矩小的原因所在，应进而查明并对症排除。 液压马达回油不畅，会造成背压增大。依据液压马达的转矩与其进、出口压力差成正比关系，所以在进口压力为一定时，当背压增大必定使液压马达的进出口压力差减小，依据公式M=(pQ)w，所以液压马达转动无力，应进而查明背压增大的原因，并予以排除。 三、液压马达失控1现象 启动发动机工作时，切断液压马达的电磁阀电路，压路机的振动轮仍振动。 2原因分析 由振动压路机振动部分的组成和工作原理可知，振动轮激振是靠输入液压马达的工作油液压力能量来带动转子激振。液压马达能带动转子激振是受电磁控制阀的控制。电路接通时，操纵阀的滑阀在电磁力的作用下位移而接通液压马达的油路，使液压马达转动而激振，切断电磁阀的电流滑阀在弹簧的作用下回位，而切断液压油路，液压马达停止激振。发动机工作时，如果在切断控制阀的电路，振动轮仍振动，说明操纵阀的滑阀是处在接通油路位置，不能将油路切断所致。进而分析，通向液压马达的油路没有切断的原因有： (1)操纵阀的滑阀移动是靠电磁阀的磁力，而回位是靠弹簧的弹力。滑阀没有回位，必定是弹簧弹力小于滑阀的摩擦阻力或摩擦阻力大于弹簧的弹力所致。 (2)当电磁阀遇有短路时，即未经电路开关而与其他电源电路接通使滑阀处在油路导通位置，也是可能的。 (3)油液中有机械杂质将滑阀卡在油路导通位置，则振动轮仍在振动。 3诊断与排除 (1)拆下电磁火线接柱上的导线，假设滑阀回位，说明电磁的电路有短路现象，应进而逐段查明短路处并予以排除。 (2)假设拆下电磁阀线圈火线后，压路机仍在振动，或拆下电磁阀滑阀仍不回位，说明该阀的复位弹簧折断或滑阀被机械杂质卡死在接通回路位置，应再进一步解体查明，并对症排除。