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油系统设备及管道安装施工方案
国电热电厂新建工程1号机组汽轮机油系统主要指：润滑油系统、发电机密封油系统、顶轴油系统、油净化系统、补充油系统、排油烟系统、事故排油系统以及高压抗燃油系统。为了减少油循环的时间、提高油质的清洁度，要在制造、加工、运输、保管、安装施工、分部试运等主要过程中，严格把关。从管路配制安装工艺到管道选材、加工、焊接、除锈、防锈、保管、清扫、冲洗、循环、检验等环节，都要高标准严要求。
1、油系统设备检修安装
1.1系统设备安装作业流程图

更I检查标高、纵横中心线
重新修改
复查-
送去检修
I
复查
检查记
检查记

复查认可
检查记

1.2润滑油系统设备
本机组润滑油系统采用汽轮机转子直接驱动的主油泵一射油器供油方式。主油泵除向调节保安系统供油外，还向供油射油器、润滑射油器提供动力油。机组油系统采用了集装油箱、套装式油管路设计技术。在集装油箱顶部装有高压启动油泵、交流润滑油泵，直流事故油泵及排烟风机；前轴承箱与集装油箱之间用套装式管路连接；机组设有高压油顶起装置，高压油经分流器、单向节流阀向轴承供油，机组启动和停机时投入。

330MW机组润滑油系统图

(1) 集装油箱到现场后，认真检查其各开，是否封闭严密，各敞处及时封堵。主油箱内涂层无脱层鼓包现象，内部管道逐件解体，认真清理检查，清理时先用干燥洁净的压缩空气吹扫，吹扫干净后，再用白绸布进行抽拉清理，逐件清理，回装时每一零部件都要作彻底的清理工作，无油垢、夹渣、脱层等现象。设备和管道回装时有质监部门和有关单位检查许可后，方可正式安装，确保内部清洁无任何遗留物。
(2) 冷油器解体检查，解体后逐件进行清理，冷油器的水侧、油侧、冷却管及管板等均彻底清理干净，无留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，清理后逐件验收组装，组装完毕后，将所有外露孔洞全部封闭，防止任何杂物进入。冷油器油侧进行严密性试验，严密性检查用干燥、洁净的压缩空气或氮气作风压试验，这样可保证内部清洁干净，给油循环创造良好条件。
⑶射油器的检查，测量喷嘴与扩散管的喉部直径都与图纸相符，喷嘴与扩散管组装牢固，各连接螺栓锁紧，吸入在油箱最低油位以下，吸入滤网清洁完好。
(4) 交流润滑油泵和直流事故油泵具有相同的结构，都是安装在油箱的顶板上，该泵是垂直安装的离心泵，完全浸没在油中，通过一个挠性联轴器由立式电机驱动，另外它们各有一个式逆止阀，防止系统中油倒流。油泵解体检修安装完毕后，旋转外齿轴套使之旋转灵活，无卡涩摩擦现象；电机旋转方向正确。
(5) 油位指示器的安装，油位指示器的浮筒作浸油试验，检查不渗漏；油位计安装必须垂直且牢固，浮筒及指示杆，上下动作平稳灵活，无卡涩现象。
(6) 排烟装置安装检查机壳无碰伤，漏焊等缺陷，机壳有泄油孔且畅通，叶片完好无损，方向正确，与外壳无摩擦且转动平稳自如，排烟机在油箱上的紧固牢固。
(7) 顶轴装置(高压油泵)由制造厂供货，其装置不需解体检查，直接安装，其管道系统为母管制，管道材质为不锈钢管，采用承插接头和全氩弧焊接。
(8) 设备管道凡是法兰连接处均做法兰对研检查，其法兰整圈有连续不断的接触，垫片均采用耐油石棉垫，螺栓紧固均匀，无偏斜，防止漏油后再处理，造成二次污染。
1.3抗燃油系统设备
抗燃油系统供油装置、再生装置为集装供货，不需现场检修，安装后及时对设备进行封闭保护，以防止灰尘、漏水及杂物对供油装置的污染和损坏。
2、油系统管道的安装
2.1油管路安装作业流程图

复查
复查记录
复查认可
W 阀门检修、安装

支吊架安装调整
2.2阀门检修、安装
(1) 油系统用的所有阀门，均现场解体检修、清扫，做到无铸造、加工所遗留杂物。严密性试验，无渗漏。检查盘根和密封垫的材质，符合要求。
(2) 用于抗燃液的阀门门杆密封填料均采用聚四氟乙烯填料。
(3) 阀门安装整齐且易于操作和维修。
2.3支吊架的安装
(1) 根据支吊架安装图纸对根部生根部分材料下料并安装。
(2) 按照施工图纸进行选择使用支吊架，支吊架的定值结合管线的定位，仔细核对支架安装坐标和标高。
(3) 支吊架根部必须经过检查确认，不漏焊，少焊，管子接触的管部托座要完全焊接。焊接完后，立即打磨，涂防锈漆。
2.4弹簧吊架的安装与调整
管道弹簧吊架在管道安装结束后进行调整。弹簧吊架的安装，关键在于其调整。在销子拔除后，吊架的指针指在某一刻度上。这时，施工人员针对吊架刻度所示的冷态点的位置，调整(松或紧)花兰螺栓。
2.5套装油管安装
润滑油系统管道采用是套装油管，由制造商供货。套装油管到货后存放在室内，非正式施工前不得打开两端封，以防生锈和污染。
(1) 在安装中注意对敞的管段及时封闭。对焊接时要打磨坡，对间隙要均匀防止错，施焊前对管子坡处内外管壁均需清除油漆、污垢和锈蚀等物，用白绸布抽拉，彻底清理干净清洁后，通知质检部门检查，检查合格后方可焊接。
(2) 回油管安装方位符合设计要求，支架正确支持内部油管。回油管水平段顺油流方向按设计要求留有坡度，为30〜50%。。尽量放大坡度，以利油流通畅。
(3) 内部小管安装前，进行彻底的清扫。先用压缩空气吹，再用白布拉擦，必要时用汽油、酒精或丙酮逐根清理管道内部，经验收合格后方可就位对。
(4) 管径在DN 50以上的管道全部采用氩弧焊打底电焊盖面工艺，要求背面成形良好，无对间隙超标或错，以致凹陷，指甲缝和焊瘤等现象。内部管道焊接完毕后，立即彻底清除焊瘤、焊渣、焊药皮、飞油物和氧化皮等杂物。每道焊均检验合格，无裂纹、砂眼、气孔、夹渣和未焊透现象。焊缝处表美观、平滑。每个套装油管接处的全部内部油管焊接完毕，并检验合格后，方可进行套管的封焊工作。套管封焊前再作一次检查清扫。确认内部清洁无杂物后进行。
(5) 套管焊接前认真检查套管内壁支架，管卡牢固可靠(不牢固处需用氩弧焊补焊牢固)，套管端部清洁，内部焊质量达到要求等，合格后方可套封。外套接焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面的施工工艺。
(6) 管道施工过程中，应仔细核对图纸，如有疑问，及时反映，以便与设计单位联系。在进行未出布置图管道施工时，管道布置应合理，并将阀门布置在易于操作的位置。
2.6抗燃油管道安装
抗燃油系统对油的物化特性及颗粒度的要求很严格(抗燃油颗粒度的要求是MOOG2 级)，因此对油管的安装要求很严格，抗燃油系统采用不锈钢管。
(1) 管子领取开箱清点、进行外观检查、没有损坏和重皮现象。
(2) 在安装前对供货的管件进行光谱复查，材质与设计相符。
(3) 安装的每一段管道在组装前认真进行清理，并检查清理周围环境，用酒精或丙酮逐根清理管道内部，然后用无毛的白绸布从管道内部反复拉动擦拭干净，用无水、无油的压缩空气吹干净后将管封闭；对于切割后的管子，将内打磨光滑平整(无变径现象)，清理干净后封闭存放。
(4) 按实际位置进行测量，进行弯管下料，下料时使用切管器进行切割；在组装之前，先用压缩空气吹扫，再用丝绸拉内管壁。

(5) 进行管道连接，管子对处采用管套连接，三通处采用三通接头，变径处采用变径管套连接。
(6) 管道连接时不要将所有焊全部焊死，要预留一定数量的焊，以便拆卸用蒸汽吹扫。管子与管接头焊接时，接头必须把紧。
(7) 焊接采用全氩弧焊的方法。管道安装的现场环境清洁，不能有清扫及保温的工作，管道安装后焊用涂色法进行喷涂渗透，以确保焊接的严密性。
(8) 布置管道时，避开高温热力系统管道和电缆通道，管子支架的安装随管子安装同时进行。
3、保证清洁度的措施
3.1润滑油管在管道配制安装前需酸洗、钝化、漂洗后用白绸布沾丙酮(或酒精)清扫、并用干燥的压缩空气吹扫，吹扫后的管段、管件在安装前必须用临时封头封堵，直至安装前拆除；
3.2当管子坡进行修整加工，磨光时，当心不让杂质进入管子或粘附在防腐蚀物上；
3.3吊装管子时，当心不要让杂物进入管子；
3.4顶轴油管、抗燃油管安装时必须采用套管接头连接工艺，焊前用白绸布沾丙酮(或酒精)清扫直至白绸布不变色为止，禁止使用普通白布清扫，以免遗留线头；
3.5油管的焊接必须全部采用氩弧焊接，焊缝作1%探伤检验。
3.6所有油系统管道和设备上，根据设计需要取样、测量的开孔位置，在设备、管道安装清理检查前全部开孔完毕，接出管座及一次阀门并封闭，严禁施工完后在系统的管道和设备上再开孔，造成二次污染。
3.7管道安装中要提前预留出油循环时的预留。
3.8油系统管道安装完毕使用大流量冲洗装置对系统按回路进行冲洗，直至合格。