企业仓储管理规范-确保库存合理-仓库货物达到帐物相符.doc

1目的:
为使本公司在搬运、库存上能进行适当的管理及使包装能符合实际需要，同时确保库存合理，帐物相符，并规定出货管理方式，确保准确安全出货。
2范围:
本公司之各仓库场所作业均适用。
3权责：
仓管：(1). 负责公司物料之收料，储存，发料、出货、盘存。
(2). 负责物料储存区域之规划，提供符合物料保存要求之储存场所及环境。
(3). 对不良物料及呆滞物料进行适当处理及管制。
(4). 负责进出物料之帐目登录及单据交送。
3.2 质量部：负责进出仓物料之品质判定及标识，并提出处理办法。
4. 定义：无
5. 作业内容
5.1 货物搬运作业
仓储区内须保持信道畅通，物料搬运信道宽度应在以上，信道中禁止堆
放物料。
物料搬运应遵循轻拿轻放的原则，禁止重摔及倒置，物料堆栈高度应限制在以下，具体应根据不同物料特性及包装方式予以控制。
物料搬运前，须对包装及堆栈之牢固性进行检查，对包装破损等影响搬运安全
之情况，须采取相应防护措施后方可进行搬运作业，以防止造成物料不良。
物料在搬运过程中，操作人员应采取适当之区分措施，以保证不同物料运送之准确性，对货物之保护须全程进行，如出现影响物料搬运安全之异常，应予以改正后再行作业。
5.2 库存管理
仓库货物储存区：
.1 仓库物料储存区按其储存功能划分为：待验区、待出货区、成品区、不良品区等若干区域。储存区内根据物料种类及具体作业需要再划分为若干物料区。
.2 储存区及储存区内之物料区均须加以编号管理，储存区以英文字母A---Z
代表，储存区内及细部划分之物料区以阿拉伯数字按顺序予以编号。
.3 储存区及储存区内之物料区应有明确醒目之区域标示牌，并根据其分布配置情况绘制仓库平面图及相应附属说明。区域调整变动时，标识牌及平面图应作相应改变。
.4 储存区内之物料区、信道须以斑马线加以规划，货物应整齐摆放于斑马线内。货架下层之货物应垫放于栈板上，不得直接放置于地面，以防受潮，货架上层应摆放较轻之物料。
.5 不同品质状态及品名规格之物料，须按划定之区域归位存放，同种物料应集中放置并予以明确标识。良品区与不良品区须加以区分标示。
.6 物料储存管理须执行先进先出的原则，以质量部检验后所贴的合格标签上的日期为依据。
仓库环境须保持整洁干净，地面不得湿、滑，物料架及包装箱上不得有灰尘。
进料：
.1 进料流程图：
流 程 权责单位 相关说明 表 单
受订通知单/采购订单 业务/采购 受订通知单/采购订单

素材来料/厂商送货 客户/协力厂商 发料单据/《送货单》

验收点数 仓管 发料单据/《送货单》

开验收单 仓管

入库待检 仓管

品管检验 质量部 《进料检验程序》

判定标识 质量部

良品储存区 不良品区 仓管
.2 仓管依照业务之受订通知单或采购之订单进行收货，核对客户来料及厂商所送货有无超出订单量。
.3 仓管收货人员依客户素材发料单据或厂商《送货单》内容点收货物，检查有无短少、多交、送错、包装破损、受潮、脏污等异常，清点无误予以签单，如异常则立即通知业务或采购、品管做适当处理。
.4 仓管员依客户素材发料单据或厂商《送货单》之数量、品名及料号开立《入库验收单》。仓管员须对所收货物进行再次核查，点收无误将物料放置于相应之待验区，将入库验收单交品管进行检验。
.5 品管依“产品检验规范”检验后，在物料外箱贴上相应之品质判定标签予以标识。
发料
.1 发料流程图：
流 程 权责单位 相关说明 表 单
开领料单 领料部门 《领料单》

单据签核 领料部门/仓管 《领料单》

发 料 仓管

出 仓 领料部门
.2 领料部门根据生产或其它需要开具《领料单》，交单位主管签核，且经仓库主管审核签名后，方可进行领料。
.3 仓管发料须凭单作业，依《领料单》内容进行发料，双方清点数量无误后将发料数量记录于《领料单》之相关栏目，并签名留底。
.4 物料发出应遵循先进先出之原则。
.5 发料完成，领料人员需将所领物料运出仓库，不可停放仓库造成混淆。

成品入库
.1 半成品、成品入库流程图：
流 程 权责单位 相关说明 表 单
缴 库 入库部门 《入库单》

品管检验 品管

判定标识 NG 不符合 品管
控制程序
OK
仓库点收 入库部门/仓管 《入库单》

储 存 仓管
.2 半成品、成品由入库部门根据客户要求和产品特性进行规范包装及标识。
.3 半成品、成品入库前须由品管依“产品检验规范”进行检验，判定合格于外箱指定位置贴上合格标签后方可缴入仓库，判定不合格须加以不良标识后依《不合格品控制程序》处理。
.4 入库人员填写成品内容《入库单》，经负责检验之品管员签名确认，，交单位主管签核， 经仓库主管签核后方可进行入库。
.5 仓管对入库半成品、成品进行点数无误后予以签收，放置于相应物料区储存。
5.3 出货
出货流程图：
流 程 权责单位 相关说明 表 单
出货通知 业务 《出货通知单》

备 料 仓管 《出货通知单》

装 车 仓管/业务课 《出货单》
确 认 仓管/业务/门卫 《出货单》

送 货 业务/门卫 《出货单》
根据业务《出货通知单》进行备料。
仓管依先进先出原则进行备料，并将出货产品放置于待出货区。
业务根据出货内容开具《出货单》，由主管业务之经理以上主管核准，交仓管核
对无误方可装车。
与《送货单》进行再次核对，确认无误后仓管、门卫在《出货单》签名，由业
务安排将货物送至客户。
5.4 不良品及呆料管理
不良品区及待退货区须与良品区分开，并予以明确标示，不良品禁止放置于良品区。
不良品及呆料依据《不合格品控制程序》规定之流程及处理办法对不良品及呆料作
适切之管制及处理。
呆料保存期限：一年
5.5 退货品仓储管理:
原物料退货品：仓库人员点收供货商送到之货物，不符合本公司要求或质量部人员判定不合格需退货的，若供货商在场，仓库人员让其取回并签字;若不在场，仓管通知采购并开立《退货单》，让供货商限期取回;在后续生产作业中，若发现有品质异常，经质量部人员判定不合格要退货的，仓管通知采购并开立《退料单》，做退货作业处理，针对代加工品，因品质异常或其它原因，公司退货的，仓管开立《退料单》通知生管，生管知会业务进行退货作业。
因客户订单变更或机器故障长时间不能生产，车间所领料要退回仓库，退料人开立《退货单》，连同货品退到仓库。在库存期限内，仓库人员清点记录入库，待下次生产，优先发放生产。超过库存期限的，仓库人员清点暂放仓库待检区，通知质量部人员重新检验。质量部依“产品检验规范”作检验， 判定合格，仓库人员清点记录入库，待下次生产，优先发放生产；特殊原物料无法及时做判定，则依《不合格品控制程序》中作业。
客户因产品质量问题或其它原因退货回公司的，仓管对照客户《退料单》及退货做清点核对账目，做退货作业处理。针对退回之产品交质量部做处理，若能经返修处理OK的，质量部依“产品检验规范”作业，包装入库。不能处理OK的，依报废处理。
5.6 帐目管理及盘点作业
物料收发须凭单作业，单据开具须准确规范，其内容数量须与实物相一致。
单据按其类型用途不同予以编号，进行连号管制，防止漏单造成帐目不符。
仓库储存之每种物料均需以帐本及《物料库存卡》对其进出及结存数量进行登录。材料库存卡应与物料放置于同一地点。
帐目登录须做到当日帐目当日毕，《物料库存卡》应反映物料之实时库存。
单据之开具与帐目、《物料库存卡》之登录须准确无误，做到帐单相符，帐、卡一致。
帐目须进行每日日结，以PM16：00为帐目截止时间，将每日进出数量依单逐笔登录，为采购、业务、生管等相关单位提供准确之物料库存信息。
仓库物料须定期进行盘点。
1 月盘点：仓库人员于每月底会同财务部门人员，进行物料库存品抽查盘点，再列出盘点实际数量表，并核对计算机库存帐是否相符。
.2 年度盘点：由财务部主导，进行物料全盘性盘点，并核对帐务是否相符。
.3 对各类盘点若发现有品质不良现象时，仓库人员应请质量部人员重新检验，依《不合格品控制程序》管制及处理。
.4 各项盘点发现帐物不符时，应寻找原因，并提出补救与纠正措施，经副总经理(含)以上核准后，进行调帐作业。
5.7 物料包装与保存规定
进出仓之物料须依产品特性或客户要求进行妥善包装，其包装方式、材料、标签依《检验规格书》进行。
仓库内应按消防规定设置灭火器及其它消防设施，并由专人进行管理。仓库内严禁吸烟。
物料存放须摆放整齐平稳，外箱标签应向外以利识别，禁止倒置摆放。
无关人员禁止进入仓库。
6. 相关文件:
6.1 不合格品控制程序
7. 相关表单
7.1 领料单
7.2 入库单
7.3 退料单
7.4 物料库存卡

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