某框架结构木模板施工方案.doc

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某框架结构木模板施工方案1
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目 录
1、 编制依据 2
2、 工程概况： 2
2。1 总体简介 2
2。2 建筑设计简介 2
2。3结构设计简介 3
3、 施工部署 3
3.1 技术准备 3
3。2 生产准备 3
3.3 现场准备 4
3。4 施工部位及工期要求 4
3.5 施工流水段的划分 4
4、 模板设计概述 4
4.1 模板选型及质量要求 4
4.2 模板要求 5
4.3 模板施工重点 6
5、 模板施工方法 6
5。2模板的拆除: 12
6、 质量标准 13
7、 质量保证措施 14
7.1 技术准备及技术交底 14
7。2 材料质量控制 14
7.3 模板安装观感质量 15
7.4 模板制作的标准 16
7.4 施工质量过程控制 16
7。5 模板施工质量通病与防治 17
8、 安全保证措施及文明施工 17

1、 编制依据
序号
类别
名 称
编号
1
国家
混凝土结构工程施工及验收规范
GB50204—2002
2
国家
混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（筏板基础)
04G101—3、03G101—1
3
国家
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
4
国家
建筑装饰装修工程质量验收规范
GB50210—2001
5
地方
建筑构造通用图集
05J建筑系列
6
地方
建筑安装工程资料管理规程

7
本工程
结构、建筑施工图纸

2、 工程概况:
21 总体简介
序号
项目
内容
1
工程名称
鑫向阳西城小区4#住宅楼
2
工程地址
阜新县西城路西段
3
建设单位
辽宁恒大建筑公司
4
设计单位
阜新市信通房地产鑫向阳西城分公司
5
监理单位

6
质量监督单位

7
施工总承包单位

8
合同承包范围
施工图纸范围内的整个土建、安装、装饰工程
9
工期
2009年 月 日至2009年 月 日
10
质量目标
争创市级优良工程
2。2 建筑设计简介
序号
项目
内容
1
总建筑面积
6002m2
2
建筑层数
地上
6层
地下
无
3
建筑高度
21米

2。3结构设计简介
序号
项 目
内 容
1

结构形式
地基处理
毛石基础
基础结构形式
主楼：筏型基础底板厚120mm
主体结构形式
砖混结构
屋盖结构形式
现浇钢筋混凝土楼板
2
槽底标高（m)
—-
3
垫层厚度(mm）
无

4
建筑物地基
地基土质层
毛石基础
地基类别
地基场地类别II类，基础设计等级丙级。
地基承载力
主楼：处理后≥400 KPa
基础
筏板基础、 条基
C20
栏板、构造柱、女儿墙
C20

7
抗震等级
工程设防烈度
6度
抗震等级
剪力墙为一级；框架为二级
抗震设防类别
丙类建筑

8
钢筋类别
一级钢
Φ6，Φ8，Φ10,Φ12，Φ14，Φ16
二级钢
Φ12，Φ14,Φ16，Φ18

9
钢筋接头形式
直螺纹
直径大于16的钢筋
搭接绑扎
墙体小于16的竖筋、楼板筋
筏板基础
1200mm
柱子截面尺寸
240＊240，370＊370
楼板厚度
100mm、110mm,120mm
梁截面
180*240。180＊370.1250＊240。120*370等
11
砌 体
采用MU10普通烧结砖
12
砂 浆
采用M10,M7.5，M5混合砂浆。
3、 施工部署
3.1 技术准备
3.1.1 根据施工图纸要求计算模板配制数量，确定每个部位模板施工方法，编制模板设计施工方案.
3.1.2 项目技术负责人及主管工长对操作班组做好岗前培训,明确模板加工、安装标准及要求。
3.1.3 根据施工进度，主管工长提前制定模板加工计划。
3.2 生产准备

3。2.1机械准备
序号
名称
数量
序号
名称
数量
1
平刨
1台
5
手提锯
5台
2
圆盘锯
1台
6
手枪钻
5台
3
砂轮切割机
1台

4
电焊机
3台

3.3 现场准备
由于本工程施工现场非常狭小,临时木加工厂设在南面，分阶段进行加工周转。
3.4 施工部位及工期要求
3。4.1 基础工程2009—6月至2009-11月
3.5 施工流水段的划分
　　综合考虑不均匀沉降、现场施工场地狭小等因素，为合理组织劳动力，满足模板周转要求，加快施工进度,根据施工、沉降后浇带划分施工段，分别组织流水施工。
4、 模板设计概述
4.1 模板选型及质量要求
模板设计及加工质量的标准按清水混凝土质量标准实施，清水混凝土外观要求应达到：表面平整光滑,线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内)，色泽一致,无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡，模板拼缝痕迹有规律性,结构阴阳角方正且无损伤，上下楼层的连接面平整搭接，表面无需粉刷或仅需涂料罩面即可达到相当于中级抹灰的质量标准。
模板设计及加工在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。根据本工程施工工期较短、质量标准高的特点，同时考虑经济效益及现场实际情况,模板综合选型如下：
柱模板
20厚木胶板覆面模板；50×80木方作次龙骨，间距为250。按柱截面和净高制成定型模板，用10＃槽钢柱箍，间距600，φ14螺栓对拉，钢管斜撑固定。
梁模板
梁模板采用20厚木胶板作面板,底面次龙骨采用50×80木方间距150，主龙骨选用φ48×3。5钢管,间距600 侧模采用20厚木胶板作面板，侧模次龙骨:50×80木方间距250；短钢管作竖楞，间距600;梁高700～1150时,用φ14螺体穿梁对拉一道或两道.
顶板模板
本工程楼板为现浇楼板模板采用20mm厚木胶板，次龙骨选用50×80木方间距250，主龙骨为100×100间距1200,支撑系统采用木支撑满堂支撑，支撑间距为1200×1200。
楼梯模板
20mm厚木胶板作面板，50×80mm木方作背楞间距250，木支撑支撑固定，踏步板用20mm厚木胶板做当板.
4.2 模板要求
配制模板时应考虑模板能够周转灵活、拆装方便，而且在地上主体结构使用时，无需多作改动，以减少成本投入。基础外墙采用木胶板木龙骨体系。模板选用质地坚硬、表面平整光洁、色泽均匀、厚薄一致的优质胶合板.胶合板的表面腹膜质量≥120g/m2.模板的肋和被楞顺直整齐，模板总厚度控制准确。要求拆模后砼表面达到普通清水砼的效果:砼表面平整光洁,颜色均匀一致，阴阳角棱角分明,线条顺直,施工缝处无漏浆，无流淌，过渡自然。
4.3 模板施工重点
为实现清水砼效果,在模板设计中应特别注意以下几个问题：
（1） 模板体系应有足够的强度、刚度和稳定性;
（2） 模板主要节点的做法；
（3） 施工流水段、施工缝间的处理；
（4） 地下部分与主体间施工处理；
（5） 穿墙螺栓的排列.
5、 模板施工方法
5。1柱模板
5.1。1柱模板
（1） 本工程独立柱根据结构形式及流水段，配制一定数量的定型模板，保证所浇捣的砼表面平整、光滑、断面正确且周转方便。因此考虑独立柱采用20厚木胶板作面层，竖背楞为50×80木楞，间距为250mm。柱箍采用10＃槽钢和φ16螺栓，柱箍间距600 mm。断面超过700mm，中间加Ø16穿对拉螺杆（经验收合格，刷隔离剂，分别堆放整齐。
(2)边柱模板：本工程边柱与外墙整体浇筑，故同采用外墙模板体系加工。采用20厚木胶板制作，背楞为50×100木方配置（间距为250mm),纵、横向加固龙骨均采用双支Ø48mm钢管（间距为500）。

5.1.2施工工艺流程
弹柱位置线
抹找平层作定位墩
安装柱模板
安外楞
安拉杆或斜撑
办预检

5.1。3独立柱模安装：
a. 按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位墩台和定位钢筋，以便保证柱轴线、边线与标高的准确。
b. 安装柱模要先再班组与放线测量人员对柱模位置核对无误，做好交接验收后方可支模.
c. 按柱子的外边尺寸校正线做好柱子的调整，支承固定.
d. 做好柱子的地脚固定和钢缆绳的拉结，同时利用顶板上的预留吊环，用钢缆绳拉结，防止模板上浮。
e. 柱下脚要平整，与模板交接严密，加海绵条，防止跑浆，外侧用砂浆封堵。
f. 在柱子安装最后一片模板前应对柱模内进行认真的清扫，然后合模。保证在浇注混凝土时模内清洁。
5.1。4梁模板
5.1。4.1毛石基础、侧模采用15mm厚木胶板作面板,龙骨采用50×80木方（间距150），底楞为50＊80木方间距600mm，侧模次龙骨为50×80木方间距250.

5。1。4。2梁模板安装工艺流程：
弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁底楞→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连接加固。
5。1.4。3梁模板施工要点：
（1） 在柱子砼上弹出梁的轴线及水平线（梁底标高引测用）并复核。
（2） 支柱采用双排,间距1000mm。支柱上连固顶板主龙骨100×100mm木方。梁中部加一排木支撑顶撑,间距同支柱。
（3） 在底模上绑扎钢筋，经验收合格后,清除杂物，安装梁侧模板，附以斜撑,其间距600mm。当梁高超过600mm时，需加腰楞,并用对拉螺栓加固间距为0.6米，侧梁模上口要拉线找直,用定型夹子固定。
（4） 复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。
5。1。4。4梁、柱接头模板梁柱接头模板采用定型模板，以保证此处构件截面尺寸及砼外观、质量。在配置梁柱接头模板时，采用20厚胶合板作面板、50×80木方作背楞，柱截面内放置限位钢筋，在四块模板靠紧定位后用柱箍固定，在模板与柱砼交接处加贴海绵条，以防漏浆.
5。1.5顶板模板
5.1。5。1本工程楼板为现浇楼板模板采用20mm厚木胶板，次龙骨选用50×80木方间距250，主龙骨为100×100间距1200，支撑系统采用木支撑满堂支撑，支撑间距为1200×1200.
5。1。5。2顶板模板安装工艺:
（1） 安装工艺流程：
　　搭设支架→安装横纵木楞→调整楼板下皮标高及起拱→铺设模板→检查模板上皮标高、平整度
（2） 顶板模板施工要点：
a.支架搭设前应检查地面的平整度,对支柱底座进行调整，并垫上木方，要求坚实稳固。支架的支柱从边垮一侧开始,依次逐排安装，同时安装木楞及横拉杆，其间距按模板设计的规定。支柱间距为1200mm。木楞间距为1200mm。
b。支架搭设完毕后，要认真检查支柱的牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节支模翼托的高度，将木楞找平。
c.铺设多层板：先用阴角模与墙模或梁模连接,然后在各跨中铺设平模。对于不够整模数的模板和窄条缝，采用拼缝模或木方嵌补，但拼缝应严密，拼缝间加塞海绵条。
d.平模铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度及楼板底标高，一旦有误差立即进行校正.
（3） 顶板模板起拱
现浇钢筋混凝土板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱,起拱高度为全跨长度的(1～3）/1000。利用碗扣脚手架上部的可调支撑调整高度，木板作辅助，以满足顶板挠度的要求，起拱应从周圈（板边不起拱）向板跨中逐渐增大，起拱后模板表面应是平滑曲线,不允许出现模板面因起拱而错台。
（4） 预留洞模板
预留洞模板用50×80木方做成定型盒子，合模前放入，盒子放入前刷脱模剂，以利于拆模时取出。安装工程预留管道洞口采用定型钢管，在浇筑混凝土前放入。
5.1.6墙体模板
5。1。6.1采取整装整拆的大模板施工方式，并充分发挥塔吊的机械性能，以提高工作效率、缩短工期。根据本工程的结构形式及流水作业方向，将模板按模数加工成整体片模，竖背楞方木间距为250mm，横向加固采用木支撑加固（间距为500)。对模板各个连接点必须进行加固处理，以确保模板的强度和刚度，模板接缝应进行精加工，保证不漏浆。穿墙螺栓采用Ø14间距为500mm.外墙采用止水对拉螺栓加钢管支撑固定。
模板加工制作允许偏差
项次
项目名称
允许偏差
检查方法
1
板面平整
2
用2m靠尺、塞尺检查
2
模板高度
＋3
－5
用钢尺检查
3
模板宽度
＋0
－1
用钢尺检查
4
对角线长
±4
对角拉线用直尺检查
5
模板边平直
2
拉线用直尺检查
6
模板翘曲
L／1000
放在平台上,对角拉线用直尺检查
7
孔眼位置
±2
用钢尺检查
（1） 木模板施工方法：
a. 安装模板前，应将安装处楼面清理干净，检查墙体中心线、边线、模板安装线.
b. 按施工平面位置,对大模板进行编号，并记下模板的具体位置、规格、型号，以便对号入座.
c. 大模板支设前，门窗洞口模板应牢固安装就位（门窗洞口模板采用定型模板），侧面粘贴海绵条,防止漏浆和拆模时粘连。经检查正确无误后,再行安装大模板。
d. 本工程外墙厚300mm，故在进行柱模板施工时，待第一次基础砼达到一定强度，并清理干净，找好内外水平线,再安另一侧里模，模板连接处必须严密、牢固，以防止出现错台和漏浆现象。
e. 大模板在每次使用前必须清理干净，并均匀刷好脱模剂，以保证不粘连砼，便于脱模,提高砼质量并加快大模板周转速度。注意保护大模板，拆模时用撬棍撬模板下口,不得撬模板上口或用大锤砸模板，避免损坏大模板而影响墙体砼质量.
（2） 大模板存放
设专人负责模板堆放和标识工作,模板堆放应分规格、分类型，集中堆放大模用通长100×100mm木方垫起。木模在雨雪天气应用塑料布遮盖；大模用红漆在背面标注其编号.
（3） 成品保护
a吊装墙、柱模时轻起轻放，不准碰撞已完成楼板等处，防止模板变形.
b。拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬,以免损伤混凝土表面和楞角。
c.拆下的模板，如有变形，应及时进行修理.
5。1。7楼梯模板:
楼梯模板底模、侧模采用20厚木胶板,龙骨为50×80木方及100×100木方,支撑用木支撑,间距1200*1200mm。施工前应根据实际层高放样，先安装休息平台梁，再安装楼梯模板斜方楞，然后铺设楼梯底模板，再安装侧模和踏步模板,安装时要特别注意斜支撑的固定，防止浇筑砼时移动.
5。1.8门窗洞口模板：
门窗洞口模板采用简易的整安散拆方法，面层采用20厚木胶板，次龙骨采用50×100木方、主龙骨采用100×100木方，角部配置钢护角（100×100×12、70×70×12)各护角拼成一体，与模板平齐,内支撑采用木支撑
5。2模板的拆除:
5.2。1侧模拆除：在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后,方可拆除.
5.2。2底模的拆除必须执行《混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204－2002）的有关规定,作业班组必须进行拆模申请，根据同条件试块强度,经技术部门批准后方可拆除.具体各部位拆除模板时的砼强度详见下表：
名称
跨度（m）
百分比
备注
板及拱梁
≤2
50％

﹥2.﹤8
75%

梁
≤8
75％

承重结构
﹥8

100%

悬臂梁和悬臂板

100%

5.2。3已拆除模板及支架的结构,在砼达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载：当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时,必须经核算并加设临时支撑。
5.2.4拆装模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行.若无设计规定时，应遵循先支后拆,后支先拆；先拆不承重的模板,后拆承重部分的模板;自上而下，支架先拆侧向支撑,后拆竖向支撑等原则。
5。2。4模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统一由一个作业班组执行作业。其好处是：支模时就应考虑拆模的方便与安全，折模时,人员熟知模板配置情况，对拆模进度、安全施工、模板及配件的保护都非常有利.

6、 质量标准
6。1模板安装允许偏差和检查方法详见下表：
模板安装允许偏差和检查方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
轴线位移
基础
5
尺量
柱、墙、梁
3
2
标高
±3
水准仪或拉线尺量
3
截面尺寸
基础
±5
尺量
柱、墙、梁
±2
4
每层垂直度
3
2m托线板
5
相邻两板表面高低差
2
直尺、尺量
6
表面平整度
2
2m靠尺、楔形塞尺
7
阴阳角
方正
2
方尺、楔形塞尺
顺直
2
5m线尺
8
预埋铁件、预埋管、螺栓
中心线位移
2
拉线、尺量
螺栓中心线位移
2
螺栓外露长度
＋10，－0
9
预留孔洞
中心线位移
5
拉线、尺量
内孔洞尺寸
＋5，－0
10
门窗洞口
中心线位移
3
拉线、尺量
宽、高
±5
对角线
6
6.2固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固,位置准确，其允许偏差应符合附表的规定.
预埋件和预留孔洞的允许偏差
项次
项　　　目
允许偏差（mm）
1
预埋钢板中心线位置
3
2
预埋管、预留孔中心线位置
3
3
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
＋10，0
4
中心线位置
预留洞
10
截面内部尺寸
＋10，0
6。3模板支设要求对砼表面产生的效果详见下表：
模板支设要求对砼表面产生的效果
质量标准
质量评定
工程使用的部位
表面平整度≤2mm
阴阳角垂直方正≤2mm立面垂直度≤3mm
表面平整光滑：接槎平整；无蜂窝麻面现象;不做抹灰处理
剪力墙、顶板、墙板
7、 质量保证措施
7。1 技术准备及技术交底
施工前，有关专业技术人员和专业工长必须认真分析施工图，将施工图纸中有疑问的地方进行落实。必须技术交底在先，施工在后.作业人员必须经详细的技术交底后方可进行模板支搭操作。
7.2 材料质量控制
7。2。1要求严格材料的进场验收.木胶模板必须符合ZBB70006－88《砼模板用多层板》标准。面板要求平整，厚度一致，不允许有脱胶。平整度控制在≯1。5/1000，板厚偏差小于0.2mm。
7。2。2其他木材要求达到国家II级木材标准。
　　7。2.3制作防水穿墙螺栓所有钢材，必须经试验达到GB701－92《低碳热轧圆盘条》的技术标准。
　 7.2。4支撑及加固用钢管材质必须符合GB／T3092－93的规定，要求钢管必须无裂缝，无严重锈蚀。扣件与钢管贴合面必须严格整形,应保证与钢管扣紧时接触良好.扣件的螺栓、螺母、垫圈等材料和螺纹必须符合相关的国标标准。以保证钢管支撑牢固、加固系统的可靠.
7.2。5模板支撑是否合理牢固、对拉螺栓是否紧固均必须设专人检查,不得有漏支、未拧紧现象发生,防止发生胀模。应将此项工作作为特殊过程来实施。
7。3 模板安装观感质量
7。3。1模板设计结构构造合理,选材适当。
7。3。2模板安装支架、拉杆、斜撑符合基本规定，牢固稳定.冬雨季施工时要符合冬雨季施工方案要求.
7.3。3模板拼缝严密,面层平整，无错台,预埋件和预留孔洞位置准确、固定牢固，施工缝、后浇带模板位置和做法符合要求,模板堵缝措施能保证不漏浆和不影响结构观感质量.
7.3.4施工缝处已硬化的砼表面层应进行剔凿处理，并符合有关规定.模板内清理干净.
7.3。5模板拆除时，砼强度和临时支承符合要求,拆模对结构面层,棱角无损伤。结构层上堆放物料及施工集中荷载不超重。
钢大模板内外清理干净，脱模剂涂刷均匀,不汪、不淌，对钢筋或施工缝处砼无污染。现场模板标识清晰、堆放整齐。
7。4 模板制作的标准
序号
名 称
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板高度
±2
钢尺
2
模板宽度
0、—2
钢尺
3
对角线差
±4
直尺
4
板面平整度
2
2米靠尺、塞尺
5
相邻板面高低差
1。5
2米靠尺、塞尺
6
边肋直线度
2
拉线、直尺
7
模板翘曲
L/1000
置平台上,对角拉线
8
边框连接
±1
钢尺
9
穿墙螺栓孔眼位置
±2
钢尺
10
油漆
无漏涂，无流淌
目测
7。4 施工质量过程控制
按照模板工程质量控制程序严格进行质量控制,详见下表。
编写书面技术交底
向操作人员安全交底
技术交底
同钢筋砼工序交接检查
浇砼时安排人看模
执行验评标准
不合格品的处理（返工）
自检记录
施工记录
质量评定记录
底标高、中心线、断面放线
中间检查
按梁柱和基础反梁数各抽查10％。但均不应少于3件。
按强度曲线确定拆模时间
注意保护砼棱角
清理施工现场
学习图纸和技术资料
学习操作规程和质量标准
准 备 工 作
选择模板
组装调整模板
模板涂刷隔离剂
与钢筋专业交接
检查脚手架及脚手板
支模
质量评定
拆模
技术资料管理
自　　检

7。5 模板施工质量通病与防治
序号
项 目
防 治 措 施
1
墙底烂根
模板下口缝隙用木条、海绵条塞严，切忌将其伸入墙体位置
2
墙体不平、粘模
墙体砼强度达到1.2Mpa方可拆除模板。清理模板和涂刷隔离剂必须认真,要有专人检查验收，不合格的要重新刷涂
3
垂直度偏移
支模时要反复用线坠吊靠，支模完毕经校正后如遇有较大冲撞，应重新用线坠复核校正
4
墙体凹凸
不平
加强模板的维修,每周转一次就对模板检修一次
5
墙体钢筋
移 位
大模板上口设置卡子并采取措施控制保护层厚度
6
门、窗洞偏移
门窗洞口角部用角钢，洞口设木方作为水平，竖向支撑。
7
墙体阴角不方正、不垂直
及时修理好模板，阴角处的钢板角模,支撑时要控制其垂直偏差，并且固定牢靠，阴角模与大模板之间接缝必须满加连接螺栓。
8
外墙上下不垂直、不方正
确保模板支撑架的牢固，下口用海绵条封堵，大模板上口焊上厚为5mm的钢板,宽度同板厚
9
板下挠
板支撑材料应有足够强度，支撑必须加垫木，板模统一按2﹪。起拱

8、 安全保证措施及文明施工
1. 施工人员必须经三级安全教育，并考试合格后才能进入现场施工。进入施工现场必须佩戴好安全帽，2层以上作业必须正确使用安全带.
2. 所有施工临时用电须经专业电工接至工作面。其他非专业施工人员禁止随意挪动配电箱及临时电源.机电设备操作人员必须持证上岗，并按规定使用个人安全防护、劳保用品。
3. 专职安全员应及时检查施工现场，监督现场施工人员遵守安全技术操作规程及制止违章作业。消除现场的安全隐患。
4. 项目部生产经理和专业工长必须及时安排有关工种设置安全防护设施.专职安全员按照规定监督保证安全设施的有效使用。
5. 项目生产指挥调度负责人员必须合理安排施工工期并合理调配好劳动力,防止操作人员疲劳作业。
6. 施工作业面必须配备相应高度作业用的梯子和高凳。施工用马道必须采取有效的防滑避雷措施。
7. 模板吊装就位时,必须要有缆风绳牵拉。塔吊指挥员必须与模板施工人员密切配合，防止由于模板旋转、受风吹摆动而碰撞伤人。
8. 堆放模板的场地必须平整坚实,并设有防火设施。

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一、 施工准备
(一) 作业条件
1、 钢筋进场后应检查是否有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告,并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放.
2、 钢筋绑扎前,应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。
3、 熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确.
4、 做好抄平放线工作,弹好水平标高线,柱、墙外皮尺寸线。
5、 根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理.绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将浮锈、水泥砂浆等污垢清除干净。
6、 根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求.
7、 根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。
(二) 材料要求
1、 钢筋原材：应有供应单位或加工单位资格证书，钢筋出厂质量证明书、按规定作力学性能复试和见证取样试验。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。
2、 成型钢筋：必须符合配料单的规格、型号、尺寸、形状、数量,并应进行标识。成型钢筋必须进行覆盖,防止雨淋生锈。
3、 铁丝：可采用20～22#铁丝（火烧丝)或镀锌铁丝(铅丝)。铁丝切断长度要满足使用要求。
4、 垫块：用水泥砂浆制成50mm见方，厚度同保护层，垫块内预埋20~22﹟火烧丝,或用塑料卡、拉筋、支撑筋。
(三) 施工机具
钢筋钩子、撬棍、板子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等.
二、 质量要求
具体要求请参照本图纸“桩基筏板基础工程”章节中“钢筋工程”的相应部分。
工艺流程
(一) 柱钢筋绑扎
套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
(二) 剪力墙钢筋绑扎
立2～4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋
(三) 梁钢筋绑扎
1、 模内绑扎：
画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
2、 模外绑扎(先在粱模板上口绑扎成型后再入模内）：
画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋一穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内
(四) 板钢筋绑扎
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋
(五) 楼梯钢筋绑扎
划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋
三、 操作工艺
(一) 柱钢筋绑扎
1、 套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上,然后立柱子钢筋，在搭接长度内绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心.如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时,角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°.
2、 搭接绑扎竖向受力筋;柱子主筋立起之后,接头的搭接长度应符合设计要求，如设计无要求时,应按表2—13采用。
表2—13 纵向受拉钢筋的最小搭接长度表
钢筋类型
混凝土强度等级
C15
C20～C25
C30~C35
≥C40
光圆钢筋
HPB235级
45d
35d
30d
25d
带肋钢筋
HRB335级
55d
45d
35d
30d
HRB400级、RRB400级
—
55d
40d
35d
注：两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。
3、 柱竖向筋采用机械或焊接连接时,按规范要求同一段面50％接头位置。第一步接头距楼板面大于500mm且大于H/6，不在箍筋加密区。
4、 画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上,按图纸要求用粉笔划箍筋间距线.
5、 柱箍筋绑扎：
（1） 按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动,由上往下绑扎,宜采用缠扣绑扎，如图2-15。
（2） 箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
（3） 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见图2—16。
（4） 有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径)，见图2-17。

（5） 柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋问距应符合设计图纸及施工规范不大于100mm且不大于5d的要求（d为主筋直径）.如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，见图2-18。

（6） 柱筋保护层厚度应符合规范要求，如主筋外皮为25mm,垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm,(或用塑料卡卡在外竖筋上)以保证主筋保护层厚度准确.同时，可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
（7） 墙体拉接筋或埋件，根据墙体所用材料，按有关图集留置。
（8） 柱筋到结构封顶时，要特别注意边柱外侧柱筋的锚固长度为1.7Lae,具体参见《建筑物抗震构造详图》03G329—1(民用框架、框架—剪力墙、剪力墙部分框支剪力墙）中的有关作法。同时在钢筋连接时要注意柱筋的锚固方向,保证柱筋正确锚人梁和板内。
(二) 剪力墙钢筋绑扎
1、 立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位,并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋,最后再绑其余横筋.横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。
2、 竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均符合设计要求，设计无要求时，应符合本书中“纵向受拉钢筋的最小搭接长度表”。
3、 剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。
4、 剪力墙与框架柱连接处,剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内,其锚固长度要符合设计要求.如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用.其预留长度应符合设计或规范的规定.
5、 剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等,均应符合设计、抗震要求。
6、 合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，在模板上口加角铁或用梯子筋将伸出的竖向钢筋加以固定,浇筑混凝土时应有专人看护，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。
(三) 梁钢筋绑扎
1、 在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋.
2、 先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋;隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次同时配合进行。次梁上部纵向钢筋应放在主梁上部纵向钢筋之上，为了保证次梁钢筋的保护层厚度和板筋位置，可将主梁上部钢鞘降低一个次粱上部主筋直径的距离加以解决。
3、 框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点,梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。一般大于45d。绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎,如图2—19.

4、 箍筋在叠合处的弯钩,在梁中应交错布置，箍筋弯钩采用135°,平直部分长度为10d.
5、 梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。梁柱节点处，由于梁筋穿在柱筋内侧，导致梁筋保护层加大，应采用渐变箍筋,渐变长度一般为600mm，以保证箍筋与梁筋紧密绑扎到位。
6、 在主、次梁受力筋下均应垫垫块(或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计规范要求。
7、 梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接接头或机械连接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定.搭接长度末端与钢筋弯折处的距离,不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处,受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时,在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,受拉区不大于50％.
(四) 楼板钢筋绑扎
1、 清理模板上面的杂物，用墨斗在模板上弹好主筋、分布筋间距线。
2、 按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装.
3、 在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋,再摆放板钢筋.绑扎板筋时一般用顺扣（图2—20)或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎).

4、 如板为双层钢筋,两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置.负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
5、 在钢筋的下面垫好砂浆垫块或塑料垫块，间距1。5m.垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时,板的保护层厚度应为15mm.盖铁下部安装马凳，位置同垫块。
(五) 楼梯钢筋绑扎
1、 在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。
2、 根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋。板筋要锚固到梁内。
3、 底板筋绑完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。
四、 成品保护
1、 楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性。
2、 绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
3、 模板涂隔离剂时不要污染钢筋。
4、 安装电线管、暖卫管线或其它设施时,不得任意切断和移动钢筋。
五、 应注意的质量问题
1、 浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确,振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇筑混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。
2、 梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。
3、 梁、柱核心区箍筋应加密,熟悉图纸按要求施工。
4、 箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d。
5、 梁主筋进支座长度要符合设计要求,弯起钢筋位置准确。
6、 板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩倒。
7、 绑板的盖铁钢筋应拉通线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准,观感不好。
8、 绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过4m时,搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋,防止柱、墙钢筋骨架不垂直。
9 在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。
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交底内容：
框架结构钢筋绑扎
　　本技术交底适用于多层工业和民用建筑现浇框架及框架一剪力墙结构钢筋绑扎工程。
1．材料要求
(1)成型钢筋：