AC13C沥青面层试验段施工方案课案.doc

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2015年330省道（56省道）文成段路面大中修工程
沥青砼面层试验段施工方案

我标段根据现场实际施工情况，计划于2015年7月18日，选择K82+860～K83+060段右幅进行沥青砼面层试验段的铺筑。现我项目部已作好各项准备工作，人员机械均已到位，路面上粘层洒布施工已完成，具备了细粒式沥青混凝土面层的开工条件.现将试验段施工方案上报，内容如下:
一、编制依据
2015年330省道文成段大中修工程《招标文件》
2015年330省道文成段大中修工程《两阶段施工图设计》
《公路工程集料试验规程》(JTGE42—2005）
《公路工程技术标准》(JTG B01—2003）
《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40—2004）
《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1－2004)
二、试验目的
1、生产配合比验证，提出生产用标准配合比和最佳沥青用量；
2、合理的机械、机械数量及组合方式;
3、压路机碾压组合方式；
4、确定混合料松铺系数；
5、存在的问题及改进办法，并提出保证压实效果的措施；
三、试验段概况
试验路段设在K82+860～K83+060段右幅，长度为200m，宽度为3.5m。路面面层结构形式为：AC—13C细粒式沥青混凝土,厚度5cm；粘层洒布已完成，具备沥青路面面层试验段施工条件。

四、主要管理人员及技术人员

序号
姓名
拟任职务
职称
备注
1
胡豹
项目经理
工程师

2
张宏开
项目总工
高级工程师

3
刘辉春
常务副经理
高级工程师

4
潘绘
安全负责人
工程师

5
余胜
质检负责人
工程师

6
雷锐锐
试验负责人
工程师

7
周瑞根
现场负责人

五、 劳动力计划表
劳动力组织计划表
组别
工作内容
人数
备注
施工负责人
负责组织管理工作及施工生产
1

技术负责人
负责全面技术管理工作
1

技术组
负责技术指导、管理、质检、施工、资料整理和测量
4
测工1人、技术1人、质检1人、试验1人
机械负责人
负责机械调配
1

路面施工组
负责路面施工
10

运输摊铺组
负责沥青砼运输摊铺
8
可根据实际情况增减
交通管制组
负责施工现场交通管制
4

后勤
负责施工人员生活
2

合计

31

六、 主要材料计划表：见《进场材料报验单》
七、 主要施工机具设备计划表：见《进场机械设备报验单》
八、 施工进度计划
本项目沥青砼面层试验路段计划工期为：2015年7月18日到2015年7月18日，共计1天，完成K82+860~K83+060段AC-13C沥青砼面层施工(含粘层）.
九、施工准备情况
1、原材料准备情况
沥 青： 采用70号石油沥青。
集料：规格为9。5-16mm、4.75—9.5mm 、2。36-4.75mm、0～2.36 mm共计4种。
矿 粉：KHA兰溪矿粉
以上粗细集料已经过温州交通试验检测中心检测合格,符合DB13/T978-2008所规定的沥青混合料用集料质量要求。
2、配合比准备情况
AC—13沥青混泥土生产配合比设计委托温州市交通工程试验检测有限公司试验检测。经过检验生产配合比最佳油石比为5.47％标准的毛体积密度为2.332g/cm3,集料的掺配比例详见下表:

集料粒径
9.5—16mm
4.75-9。5mm
2。36—4。75mm
0—2.36mm
矿粉
集料参配比例％
28
28
8
30
6
3、技术准备情况
（1）、整体施工计划安排、图纸审核、测量放样工作已进行。
(2）、组织一线工作人员、现场技术人员进行了技术交底和安全交底工作.
十、施工工艺
1、下承层准备：
在进行沥青路面摊铺作业前应对下承层进行彻底清扫。清扫过程采用人工和电动吹风机、水车相结合，要求清扫干净彻底。在清扫干净的下承层应至少能满足一天的沥青路面施工.并做好交通管制,严禁二次污染。
2、测量放样:
（1)、我标段沥青混合料的摊铺，将采用感应器走老路面的方法控制高程。在开始摊铺的前按照老路中线及边线放样画石灰线，并计算面层宽度、横坡度。

（2）、根据松铺系数算出松铺厚度，根据原路面中线及边线决定导向控制高度，做好导向控制。
3、混合料拌和
（1）、沥青准备：沥青采用导热油加热，加热温度控制在155～165℃.
（2）、集料：在拌和前测试集料的含水量以调节冷料的进料速度，并确定集料的加热时间和温度，集料的加热温度一般应控制在165~175℃为宜。
（3）、拌和机:拌和机生产的混合料应符合生产配合比的要求,具有防止矿粉飞扬散失的密封性能，配备除尘设备。拌和机上二次筛分用的振动筛符合混合料规格的要求，筛孔尺寸与拌和的混合料类型相匹配.不同级配配备不同的筛孔组合，最大筛孔略大于混合料的公称最大粒径，筛孔不得有破损或变形，安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等情况确定。矿粉仓应配备破拱装置。冷料仓应加设挡隔板且装载机料斗的横向尺寸应小于冷料仓横向尺寸。在供料工程中,随时检查有无窜料、料门大小及振荡器的频率和振幅是否符合要求、矿粉仓有无起拱现象.根据要求，拌和楼需要具有自记设备，在拌和过程中能逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量、沥青混合料拌和量、拌和温度等参数，每个台班结束时打印一个台班的统计量,进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，如有异常波动时应分析原因,解决后再行生产.沥青混合料生产过程动态质量监控技术将于2015年7月29按要求安装.
（4）、拌和：采用2000型拌和楼拌和,采用全自动机电控制，装机功率780KW,每盘最大称量4500Kg，骨料配料精度0。2％，沥青配料精度0。1%，并设有计量落差自动补正系统，拌和产量为120T/h。开始的几盘矿料加热温度应提高，并干拌几锅集料废弃，在正式加沥青拌合混合料。混合料拌和时间以混合料拌和均匀、颜色一致、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为为准（一般不少于45s，其中干拌时间不少于5—10s），经试拌最终确定，原则是无花白料、结团、离析或严重的粗细料分离现象。混合料正常出料温度范围160℃～170℃，如出料温度超过195℃必须废弃.
(5）、装车检验：从拌和机向运料车放料时,每卸一盘混合料应挪动一下车位，采取一点式,分两层装料，装料顺序为前、后、中，以减少混合料的离析。沥青混合料出场时应逐车检测混合料的重量和温度，记录出场时间，签发一式三份的运料单,一份存拌合站,一份交摊铺现场，一份交司机,便于质量跟踪检查。
（6）、沥青混合料的施工温度应满足下表要求 单位：℃

沥青加热温度℃
155-165
矿料加热温度℃
165—185
混合料出厂温度℃
145-165；超过195℃废弃
混合料运输到现场温度℃
不低于145
摊铺温度℃
正常施工
不低于135，不超过165
低温施工
不低于150，不超过175
碾压温度℃
正常施工
不低于130
低温施工
不低于145
碾压终了温度℃
不低于70
开放交通℃
不高于50
贮料仓存温度℃
贮料过程中温度降低不超过10
（7）、注意事项
a、集料加热温度为165～185℃。
b、拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定.每盘拌和时间控制不少于45秒为宜(其中干拌时间不得少于5～10s）。
c、混和料的出仓温度视工地气温而变化（早、中、晚）、运距等可适当调整。
d、拌和初期操作手及试验人员应观察成品料颜色级配大致比例，测量油温。(沥青用量最佳的拌和料表面黑色略带棕色光泽，装在车上不塌,不离析）
e、拌和出料的实测温度要与拌和楼控制电脑显示温度相互校核。
f、混和料分堆卸入车箱内，且应每卸一盘混合料挪动一下汽车位置,以减少离析现象。
g、拌和机停机前均应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。
h、应将仪表控制盘显示的沥青用量和材料用量与实际消耗量对比统计分析,得出相关系数指导生产.
i、工作人员应及时完整填写运转记录、生产过程记录、事故记录.
（8)、混合料质量检查：
a、不离析、不结块成团，混和料不出现枯黄灰暗情况,如发现异常及时调整处理。
b、每车检查混和料温度，随车填好出场单，出厂温度控制在160～170℃，超过195℃废弃.
c、跟踪检测混合料级配、油石比等指标。
3、沥青混合料的运输
运输车辆采用载重量大于18T的自卸车，运输车辆的数量和总运输能力应该较拌和机生产能力和摊铺机摊铺能力有所富余;运输车辆应对具体的摊铺位置、运输时间、运输路线、运距、摊铺能力和所需混合料数量等情况作详细了解。
运输车辆的车厢应采用紧密、清洁、光滑的金属板并打扫干净。为防止沥青混合料与车厢金属板粘结，可在车厢侧面板和底板涂刷薄层油水混合液(柴油和水的比例为1：3）,但不得有余液聚集在车厢底部。装车时听从拌合站指挥，配合移动车位.
沥青混合料的运输过程中必须用篷布覆盖，以保持混合料温度；在雨季施工时，还应备有防雨篷布.运料车在进出拌合站和进出摊铺现场时，轮胎上不得粘有可能污染路面的泥土等脏物，保证不污染路面.
运料车在卸料过程中应在摊铺机前10cm~30cm处停车，不得撞击摊铺机。卸料时运输车挂空挡,靠摊铺机的推动前进。摊铺现场凭运料单收料，并重点逐车检查沥青混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料，有无结团或严重离析等现象,温度是否在容许范围内，对检查记录做详细记录。如混合料温度过高或过低，以结块或遭雨淋必须废弃。
4、混合料的摊铺
(1)、混合料的摊铺采用1台LTUH90D沥青摊铺机，并配有强夯熨平板以提高初始密实度，摊铺宽度3.50m。摊铺机应配备自控装置，横坡控制器应能使熨平板保持理想坡度，能通过传感器控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵、横坡，误差在±0.1%范围内。
（2）、松铺系数：松铺系数预设为1。35，在摊铺碾压一段后再根据实测的松铺系数进行调整。
(3)、将摊铺机置于正确位置,根据摊铺宽度调整好熨平板宽度，根据松铺厚度垫好垫块调试机器，使自动找平仪的传感器与上标尺坡度一致，并用横向拉线法校核。
（4)、摊铺开工前应提前0.5~1h预热熨平板使之温度不低于100℃。摊铺机受料前应在料斗内涂刷少量柴油。
(5）、在摊铺机螺旋器将熨平板下充满混合料后，再次校核坡度，以减小误差.
（6）、摊铺机起步速度应适当放慢，升至正常速度后应匀速摊铺，尽可能减少中途停机再起动而产生的波浪，做到拌料速度与摊铺速度一致。开始摊铺时，施工现场等候卸料的运输车不得少于5辆。
（7）、混合料摊铺后的温度控制应不低于135℃。
（8）、摊铺机起步速度应适当放慢，升至施工速度时应匀速摊铺，尽可能减少中途停机，以免再起动产生波浪。做到摊铺速度与拌合速度一致。摊铺速度可按下式控制：
V=
Q—-拌和产量（t/h） W——摊铺宽度(m)
T——摊铺层厚度（cm) C——效率系数
V-—摊铺机速度（m/min） D-—压实成型前沥青混合料密度（t/m3）
V=100*120＊0。9/（60*2.401＊3.35＊8）=2.797m/min
实际施工中由于试验段拌合量较小,摊铺机行走速度为2.4m/min
（9）、摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡度，并对混合料总量与摊铺面积进行校核。
摊铺过程中注意事项：
⑴、料车司机应与摊铺机手密切配合，避免车辆撞击摊铺机使之偏位或撒料，卸料车的后轮距摊铺机30cm左右停车，当与摊铺机行进接触时，料车起斗倒料.
⑵、当待料时不应将机内混合料摊完，保证料斗中有足够的存料,防止送料板外露。因故障，斗内料结块重铺时铲除废弃。
⑶、操作手应正确控制摊铺边线和准确调整熨平板.
⑷、检测员要经常检查松铺厚度，每20m查一断面，每断面不少于3点，并做好记录,及时反馈信息给操作手，每50m检查横坡度一次,经常检查平整度。
⑸、摊铺过程中路面工作人员密切注意摊铺动向，对离析、拥包、波浪、边角缺料、局部污染、熨平板拖痕、构造物接头部位缺料等均应及时找补处理。
⑹、每天结束收工时，禁止在已摊铺好的路面上用柴油清洗机械。清洗机械必须采取防护措施，以防路面污染。
5、混合料的压实
沥青混合料压实采用30T胶轮压路机1台, 2台双轮双振压路机组合的方式.选择二组组合方式及碾压步骤，经过试铺段验证的比较合理的组合方式在日后大面积施工中使用。
碾压组合方式
组合形式
碾压
次序
压路机型号
数量(台）
碾压遍数
碾压速度(km/h）
碾压说明
1
初压
SW900
2
静压2遍
1。5—2
初压时，SW900静压单幅由低到高碾压2遍;复压时徐工XP301高频低幅振动碾压各2遍,徐工XP301压路机单幅揉压3遍；终压SW900静压2遍.
复压
徐工XP301
2
高频低幅振动2遍
2.5—3。5
徐工XP301
2
各3遍
3。5-4.5
终压
SW900
1
静压2遍
4-6
2
初压
SW900
2
静2遍
1。5-2
初压时,SW900静压低到高碾压2遍;；复压时徐工XP301揉压2遍，徐工XP301高频低幅振动碾压3遍，终压SW900静压2遍。
复压
徐工XP301
2
2遍
2.5-3。5
徐工XP301
2
高频低幅振动3遍
3。5—4.5
终压
SW900
1
静压2遍
4—6
（1）、沥青混合料的初压应符合下列要求：
①、碾压应在混合料摊铺后较高温度下进行，碾压时温度不得低于130℃。
②、压路机应从外侧向中心碾压,在超高段施工时从低的一边向高的一边碾压。相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽,最后碾压路中心部分,压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石等支挡时,应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时,用耙子将边缘的混合料稍稍耙高,然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压；
③、碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行， 初压结束后用三米直尺检查平整度及路面横坡，达不到标准时通过人工进行修整。
（2）、复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求：
①、复压采用30T胶轮压路机、一台双钢轮压路机完成。具体碾压遍数以铺筑试验段时现场检测所得的结果确定，通常不少于6遍。碾压过程中随时检测温度、压实度。填好压实度与压实遍数关系表。
②、振动压路机碾压时，振动频率宜为42HZ,振幅宜为0。51mm，相邻碾压带应重叠宽度为10~20cm,振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包；
③、轮胎压路机碾压时轮胎充气压力不小于0.5Mpa，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。
（3）、终压应紧接在复压后进行，并符合下列要求：
由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整印迹，保证路面的平整度.我项目部将采用双钢轮压路机以4~6km/h的速度进行碾压2遍来完成。此时钢轮压路机则用来消除轮迹，要求终压结束时的温度不低于70℃。
碾压过程中，由专人负责管理，详细记录压路机碾压先后顺序，碾压时混合料温度，碾压速度及碾压遍数,以便于总结出压路机机型的最佳组合及最经济、有效的碾压遍数。
（4）、注意事项
①在碾压过程中,不得在新铺混和料上突然加速、调头、左右摆动或突然刹车,压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
②每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次都压实到离摊铺机较近处折返。随着摊铺机不断向前,压路机的折返点也跟着向前移动。这样可避免在整个摊铺层宽度上在同一横断面换向所造成的压痕。
③振动压路机改变行进方向时应先停振，再减速再改变方向，并在向另一方向运动后再开始振动，以防止拥包。
④压路机压不倒的狭窄地带、停机造成的接缝的横向压实或修补工程，应用监理工程师认可的手扶振动夯具充分压实.
⑤压实要有专人负责，在开工前对压路机司机进行培训交底。每天摊铺前，压路机应做好加油、加水、维修、调试等准备工作；当确实必须加油、加水时，应在桥涵顶面处，但要注意严禁将油滴洒在沥青路面上，当停止碾压时，压路机应停在压实冷却后的面层上。
⑥碾压过程中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，但防止用水量过大，使混合料温度下降过快.碾压温度要符合规范规定，初压、复压、终压温度不超过规定限值
⑦碾压过程中，由专人用3m直尺逐尺检查平整度，分内、中、外三条线检测，对不平路段加密检测，并做好记录。对不平处及时进行修补碾压。
6、接缝处理
（1）、纵向接缝:
当因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层5-10厘米，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下10-15厘米，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层15厘米左右，然后压实新铺部分。
（2）、横向接缝
①横向施工缝全部采用平接缝，在已摊铺段端部用3米直尺画线定出接缝位置，用人工切缝去掉多余料，薄涂少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢筒压路机进行横向压实，逐渐移向新铺面层。并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当的预留量。
横向接缝碾压首先用双钢轮压路机（如DD-130）横向碾压，压路机开始在冷路面上，逐渐向热路面碾压,第一次压入量为1-2cm，逐渐至压入热路面10-15cm。
②实行45°斜压.斜压从中间向两侧依次分开，重叠量应适当（为1/2轮宽）。
③实施横压。压路机由冷路面逐渐过渡到整机在热路面上横压，根据接缝处混合料温度的变化，这一过程可以实施振动压实，以提高横向接缝的压实度.
④混合料温度是横向接缝碾压的关键。温度太低，横接缝不能压实，很难保证压实效果,易形成路面早期损坏。横接缝碾压温度一般比正常碾压温度低5—10℃。
7、开放交通
待混合料表面温度低于50℃后,方可开放交通，严禁洒水冷却降低混合料温度。铺筑好的沥青路面应严格控制交通，做好防护，保持整洁，不得造成污染。严禁在沥青路面上堆放土及杂物，严禁在已铺好的沥青路面上拌制和存放砂浆和混凝土。
9、质量检测与控制
(1）、原材料的检测与控制：
原材料的检测与控制应严格执行《公路沥青路面施工技术规范》的规定。
(2）、施工过程中工程质量控制标准及方法：
项目
检查频率
质量要求或允许偏差
试验方法
外观
随时
表面平整密实，不得有轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包、离析、花白料现象
目测
接缝
随时
紧密、平整、顺直
目测、用3m直尺测量
施工温度
出厂温度
摊铺温度
碾压温度
不少于1次/车
不少于1次/车
随时
符合要求
温度计测量
矿料级配
每台拌和机热料筛分每日1—2次
每台拌和机2次/日
抽提后筛分
在配合比设计标准级配的范围内尽量接近中值
热料仓筛分

拌和厂取样，用抽提后的矿料筛分
沥青用量(油石比）
每台拌和机2次/日
±0。2％
拌和厂取样，燃烧炉抽提
压实度、空隙率
每200m每车道1处
不小于GTM生产配合比设计密度的96％
空隙率<6%
现场钻孔（或挖坑）试验
（用核子密度仪随时检查）
（3）、验收质量标准
AC-13C型沥青砼面层质量控制指标
项
次
检验项目
规定值或
允许偏差
检验频率和方法
1
压实度 （%）
试验室标准密度的96％；最大理论密度的92%;试验段密度的98％
按附录B检查，每200m测1处
2
平
整
度

δ（mm）
2.5
平整度仪：全线每车道连续按每100m计算IRI或δ
IRI(m/km)
4.2
最大间隙
（mm）
5
3m直尺：每200m测2处×10尺
3
厚度
（mm）
代表值
—8％H
按附录H检查每200m测1点
合格值
—15％H
4
中线平面偏位
（mm)
30
经纬仪：每200m测4点

5
宽度
（mm）
有侧石
±30
尺量:每200m测4处
无侧石
不小于设计
6
横 坡（％）
±0。5
水准仪：每200m测4处

十一、施工参数的确定
①拌和料出场，打印温度→实测出场温度→运输至工地时的温度→摊铺温度→碾压初始温度→碾压完成时温度；通过专人检测记录，建立温度参数，以便对集料加热温度的正确控制。
②松铺系数测定
松铺系数按经验系数1。35预控,其实际松铺系数确定方法如下：
虚铺层面标高——H1 尺量
压实面层标高——H2 尺量
松铺系数:K=H1 /(H2
测点布置：每20m一断面，每断面布置二点，分别距中桩0。5m、3.5m。
③碾压速度和遍数,机械组合
按方案中进行组合，按预先设置的遍数进行碾压，完成第一个压实段后立即检验调整,直至最佳状态。
十二、安全保证措施
1、牢固树立“安全第一，预防为主，教育开路，制度保障”的安全思想.建立健全安全生产组织机构,设立专职安全员，制定《安全生产管理规定》、《安全目标责任制》，与各施工队层层签订《安全生产目标责任状》，按安全责任指标逐级分解。
2、对全体职工进行安全教育，员工培训率100％，做到警钟长鸣。
3、定期不定期召开安全会议，时刻把安全生产放在心中，使“安全重于泰山”落到实处。
4、每周安全检查一次，每月进行一次安全大检查.即时消除隐患,曾强安全防护意识，坚决做到不违章作业、指挥和“三不”伤害，做好夏季“四防"专项部署，确保措施到位。
5、各队设兼职安全员，并挂牌上岗。
6、本着以预防为主、教育为先的原则，在开工时，坚持对员工进行安全培训，机械手坚持持证上岗。
7、雨季，成立防汛工作小组,疏通水系，加强巡视;
8、施工用电严格按照公司安全规定执行，每月作专项检查；
9、防火、防盗，机械安全均定期检查，及时消除隐患。
十三、文明施工
1、文明施工是展现一个企业的外在形象，体现一个企业的内在素质,因此项目部确定了“文明施工也是生产力”的新概念。力争把施工现场建成全线一流的文明工地。
2、制作各种警示牌、标识牌、宣传栏、标语口号及各类图表。
3、施工设备及物资摆放整齐有序，并采取下垫上盖等防护措施，保证材料、设备的完好率。
4、施工现场、车辆、生活区内配备安全防护用品,保证施工驻地及现场安全。

十四、环保措施及消防安全措施
施工过程中应合理设置构造物，保持原有地貌景观的地方路网及排灌设施的完整性，注意防护工程及绿化设计,采取铺砌等措施,最大限度地避免水土流失，强化施工阶段环保措施，材料拌和物位置选择、施工噪音控制，施工废水、施工废料的排放均不影响沿线居民生活，工程竣工后及时清理堆积物,尽量恢复原有地貌景观。便道横跨水沟时必须埋好管道，使水沟的水有足够空间流畅，避免积水，以免影响施工,破坏生态。施工现场注意防火，严禁焚烧有毒、有害、有恶臭气味的物质。

沥青面层施工工艺流程图
拌和站调试
混合料拌和
混合料运输
配合比试验
基层，透层油验收
测量放样
摊铺
试验段验收
厚度、平整度
接缝处理
碾压
试验段总结
混合料检验
压实度

AC-20C沥青混凝土中面层试验段施工方案
一、概述
我部拟定在 进行沥青中面层的试铺工作，试验路段长度为300米，中面层结构形式为沥青混凝土，设计厚度6cm。该试验路段下面层上口宽为15.25 m.试验段计划铺筑时间: 年 月 日，当日完成所有施工任务。
二、原材料和配合比准备工作
2。1 沥青：SBS改性沥青、中铁十一局集团。
2。2 碎石、机制砂：铜梁县荣丰建材
2。3 矿 粉：重庆北碚区天府白云石
2.4沥青混凝土中面层配合比试验报告已完成并得到批复。配合比结果如下：
目标配合比： 10-20mm：10—15mm：5—10mm：3—5mm：0—3：矿粉=26%：19%：20％：5%：26％：4％。最佳油石比：4。2%。
生产配合比：17—27mm：11—17mm：6-11mm:3-6mm:0—3：矿粉=32%：11%:22％：4％:27%:4％。最佳油石比:4.2%.
三、试验段铺筑目的
通过试验段的铺筑，验证施工组织、施工工艺的合理性和适应性。主要确定以下指标:
1、拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
2、验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比.
3、摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
4、压实机具的选择、组合,压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。
5、施工缝处理方法。
6、沥青碎石混合料的松铺系数。
7．确定施工产量及作业段的长度。
8．全面检查材料及施工质量是否符合要求。
9．确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备。
10．当试验路段结束后，试铺路段各检验项目的检测结果出来以后，及时做一份完整、详细的试验段总结报告，用于指导沥青下面层今后大面积的施工控制。
四 、AC—20C沥青混凝土下面层试验段施工工艺(见图）
AC-20沥青混凝土下面层施工工艺流程图
选定料源
材料试验
配合比设计
备料
拌和设备安装调试
下料
运输
摊铺
验收
下承层清扫整修整
碾压
密实度检测
试验段选定
下承层清扫
下承层验收
施工放样
试验段摊铺
碾压
密实度检测
收集数据
编制实施方案
养生
洒水潮湿
施工放样
验收
养生

1、现场准备工作
1。1检查和清扫沥青下面层。
在铺筑沥青混凝土中面层之前，检查粘层的完整性与沥青下面层的粘结性，对局部沥青下面层外露和粘层两侧宽度不足部分按粘层施工要求进行补铺。把粘层表面浮动矿料清扫至路面以外，使粘层表面洁净。
1。2测量放样工作
沥青下面层施工完毕后测量人员将中线和边桩纵向每隔10m放样，并纵向每10米测量沥青中面层顶面高程,试验路段松铺系数暂定为1。2。在摊铺两侧用白石灰标出宽度线，石灰线应位置准确顺直，以确保证铺筑后路面宽度和线型顺直。中面层摊铺时，在距桥头搭板50m范围内每10m钉一钢钎作为高程控制桩，位置在中央分隔带和路肩外侧，并挂钢铰线，控制中面层标高与桥面标高的连接，以避免桥头跳车现象的出现.
1.3 摊铺厚度的控制
本次试验路段的铺筑两台摊铺机全部采用非接触式平衡梁进行厚度和平整度的控制。
2、混合料的拌和
2.1 本次试验路段铺筑采用AMP5000型沥青拌合站，实际拌和产量为330吨以上.沥青混合料拌和过程中要严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，贮料仓的储料时间不得超过72小时.沥青碎石混合料的施工温度控制范围见下表。
表1 AC—20C沥青混凝土的施工温度（℃）
沥青加热温度
160-165
矿料加热温度
比沥青加热温度高10-30
混合料出厂温度
正常范围170-185,超过195℃者废弃
混合料运输到现场温度
不低于160
摊铺温度
正常施工
不低于160
开始碾压混合料内部温度
正常施工
不低于150
碾压终了表面温度
钢轮压路机
不低于90
2。2拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。
2。3拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。进行本次试验段暂定干拌6S,湿拌44S，拌和周期约50S。
2.4沥青拌和楼安排专人对沥青混合料温度测量，并将所测量的沥青混合料温度记录在案.如发现温度异常时及时报告沥青拌和楼控制室进行调整。同时要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象.如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正.
2。5拌和站每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验，同时用抽提筛分试验检验油石比、矿料级配。
2.6每天结束后,用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核.
2.7每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常.
3、混合料的运输
3.1采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青碎石混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm.在运料卡车侧面中部设专用检测孔,孔口距车箱底面约300mm。
3.2拌和机向运料车放料时，运料车应前后移动,分“前、后、中”三次装料，以减少粗集料的分离现象。
3。3运输车辆必须保养完好，自卸千斤顶工作正常。车厢要打扫干净,并在车厢底板和侧板涂层油水混合液（洗洁剂:植物油：水=1：4:5），但不得有余液积聚在车厢底部。每辆车必须配备一把铁锹和铲刀，每次装料后，不能使沥青混合料超出车厢板，对于装料时粘在车厢板顶上的沥青混合料及时用铁锹清理,以防冷却后卸料时落入摊铺机被铺入路面,影响工程质量。每次卸完料以后，料车驾驶员在现场应趁热将后挡门上的细沥青混合料用小铲刀铲除干净，避免冷却变硬后造成后挡门难以完全闭合,使沥青混合料滴漏在路上,污染路面.
3。4运料车应有篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直至到卸料结束取走篷布，以至保温或避免污染环境。运料车的篷布四角必须系紧，严禁只系车辆前两头现象,防止车辆在行驶过程中篷布未系紧而飘动的现象出现.
3。5连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10cm~30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进.
3。6为保证摊铺连续性，综合考虑各方面因素，计划投入载重大于30吨自卸汽车12辆以上。
4、混合料的摊铺
AC—20C沥青中面层的摊铺采用1台进口ABG423、1台进口ABG525型摊铺机半幅全宽度铺筑。
摊铺机就位后，将熨平板进行预热，使熨平板的温度在100℃以上，按试验路段提供的松铺系数（暂定1。2)计算出松铺厚度，通过垫木板调整熨平板高度，木板厚度与松铺厚度相等,使熨平板牢固放在上面，摊铺机熨平板必须拼接紧密,不能有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
摊铺机调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
将摊铺机的电子感应器接通电源，开始铺筑.摊铺速度在2—3。5m/min范围内予以调整选择,做到缓慢、均匀、不间断地摊铺，摊铺时用餐应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次.
摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度。摊铺过程中为保证足够的初始强度,摊铺机振动暂定4级.
沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏,正常不用人工整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料,缺陷较严重时予以铲除,并调整摊铺机或改进摊铺工艺.
摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未成型的混合料,遭受雨淋的混合料应废弃，不卸入摊铺机摊铺。
在AC-20C沥青中面层施工过程中，摊铺机不能出现停机待料现象，沥青拌和楼也不能出现因为没车装料而停机现象。必须保持摊铺机工作的连续性和平稳性.
摊铺机在开工前做好加油工作，不要在摊铺施工过程中停机加油。由于摊铺机受料频率过高影响平整度,运料车每次必须装满沥青碎石混合料，选用30吨以上双桥自卸车，减少摊铺机受料和翼板合超的次数，减小粗、细料离析和混合料重力式的离析现象。
6、沥青混合料的碾压
本次试验路段拟采用以下2种碾压组合方案
碾压方案
阶段
压路机类型
碾压遍数
碾压速度
方案1

初压
CC522(1台）
错1/3轮去静回振1遍
2。0—2.5km/h
复压
XP271(2台)
错1/3轮碾压1遍
4.0-4。5km/h
CC522（1台)
错1/3轮前后开振1遍
2。0-2.5km/h
终压
CC522（1台）
错1/3静压1遍
2。0-3.0km/h
方案2

初压
XP271(1台）
错1/3轮碾压1遍
4.0-4。5km/h
复压
CC522（1台）
错1/3轮前后开振1遍

CC522（1台）
错1/3轮前后开振1遍
2。0-2。5km/h
XP271(1台)
错1/3轮碾压1遍
4。0—4.5km/h
终压
CC522（1台）
错1/3轮静压1遍
2.0-3。0km/h
沥青混合料的碾压按初压、复压、终压三个阶段进行，遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”原则。
碾压过程中注意事项：
a、注意碾压程序，不得将集料颗粒压碎。
b、压路机的碾压路线及方向不应突然改变，压路机起动、停止必须减速缓行,不准刹车制动,压路机折回不处在同一横断面上。
c、在当天碾压尚未冷却的沥青碎石层面上，不停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在上面。
d、对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于压路机操作手辨认，对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理和检查,使沥青碎石下面层做到既不漏压也不超压。
e、胶轮压路机若有粘轮现象，应向轮胎上涂刷含油水混合液（洗洁剂：植物油：水=1：4：5），涂刷数量以不粘轮为度。
f、双钢轮压路机喷水装置要定期清理，喷水量尽量调小，最好为喷雾状，以不粘轮为度。
g、终压时要把轮迹印全部清除掉。
7、接缝的处理
7。1施工结束时,当碾压完毕后用3m 直尺检查平整度，将超过3mm 的端头切除，切面为垂直面,并将路面及接缝面清洗干净，涂刷粘层沥青。
7。2对于施工结束时留下的横缝，尽量控制在桥梁伸缩缝处。横向接缝全部采用平接缝(平接缝应做到紧密粘接，充分压实，连接平顺）.
7.3下一次施工接缝时,先用热料将接头处预热,然后再摊铺，以便于新旧面的结合。从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m 直尺再检查端部平整度，当有不符合要求者,应趁混合料尚未冷却时立即处理。
7。4相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位 1m 以上，横向接缝的碾压先用钢筒式压路机进行横向碾压,碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为10—15cm 左右，然后每压一遍逐渐向新铺混合料移动20cm 左右,直至全部在新铺层上为止,再改为纵向碾压。
7.5注意纵缝的处理，首先使两台摊铺机间距不宜过大,调节好螺旋布料器的使两台摊铺机纵横连接处平整密实,无沟槽无隆起,然后用压路机在高温状态下压实，使之处于良好的热接。
8、质量管理与检查验收
项目部对