仪表自动化工程施工方案.doc

天津天铁炼焦化工15万吨/年
煤焦油加工改造
自动化仪表施工方案

编 制：
审 核：
审 定：

中化二建集团
2007年4月1日

目 录

1. 编制说明及依据
2. 工程概况
3. 主要施工程序及施工技术措施
4．施工工机具及标准仪器仪表进场计划
5. 劳动力计划安排
6. 质量保证措施
7. 安全技术措施
8. 环境保护措施

1.编制说明及依据
1.1本施工方案为天津天铁炼焦化工15万吨/年煤焦油加工改造项目仪表安装工程。
1.2 编制依据：
招标文件，招标编号：TTCC/JYJG2007-01
1.2.2《工业自动化仪表工程施工及验收规范》(GB50093-2002)。
1.2.3《石油化工仪表工程施工及验收规范》(SH3521-1999)
1.2.4《化工自动化仪表安装图集》(HGT/21581-95)。
1.2.5《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》(GBJ131-90)
1.2.6《计量器具检定规程》(JJGI-37-89)
1.2.7《爆炸危险环境的配线和电气设备安装通用图》(HG21508-92)
1.2.8《火灾自动报警系统施工及验收规范》(GB50166-1992)
1.2.9《石油化化工工施工安全技术规范》（SH3505-1999）
2. 工程概况
2.1本施工方案为天津天铁炼焦化工15万吨/年煤焦油加工改造项目仪表安装工程，包括焦油蒸馏、馏分洗涤及酚盐分解、工业萘蒸馏、改质沥青及油库、生产消防水及净循环水系统、浊循环水系统、综合楼等设施的仪表安装及调试。
2.2工程名称:天津天铁炼焦化工15万吨/年煤焦油加工改造项目
2.3建设地点：本项目施工现场在天津市东丽区无瑕街
2.4工程占地：煤制油项目占地面积5万平方米
2.5建设规模：15万吨/年煤焦油
2.6工程特点
该工程具备化工生产的高温、易然、易爆、有毒介质的特性，施工质量要求高、消防安全防火等级高。工程自动控制系统安装调试是施工的重点，要严格执行相关施工规范的防爆要求，以确保优质高效地完成工程建设，发挥投资效益。确保施工质量优良是我们施工过程中贯穿始终的目标。
本工程施工面广，施工量大，施工难度较高，因此施工单位必须与业主及设计单位密切配合,保证工程质量,并按期顺利完成。
2.7 工程施工应具备的条件
2.7.1 现场具备“三通一平”，建设单位按时提供水、电源。施工现场道路畅通，场地平整。
2.7.2甲、乙双方负责采购的材料按期供货，并具有合格证书或质量证明书。
3.主要施工程序及施工技术措施
3.1 施工程序:仪表施工总体工序安排（见下图）

除锈防腐
施工准备
设备入库检验
材料入库检验
出库单校
预制装配
出库检查
设备安装就位
供气管安装
导压管安装
电缆桥架安装
控制室盘柜基础安装
保护管敷设
DCS出库检验
试压、吹扫
配合工艺系统气密
电缆敷设
检查确认
检验与调试
校接线
系统试验
交工验收
工艺取源部件及调节阀安装
DCS安装

3.2 主要施工方法
3.2.1 仪表施工总体要求
3.2.1.1 为保证仪表专业施工顺利进行，仪表工号技术员在施工前应全面仔细核对，测算施工材料，并对施工作业人员进行技术交底。
3.2.1.2 与工艺管道密切联系的仪表单元的施工，应与其积极配合，以免造成仪表设备无法正确安装而返工，必要时与相关专业一起编制相应的技术交底或施工方案；关键设备单机试车前，应填报试车申请，经甲方代表、监理公司代表及厂方专家确认后，方可执行。
3.2.1. 3 严格执行施工质量检查制度，每项工序完工时，由工号技术员填写施工质量检查请求书，提前书面通知监理公司现场工程师，对实际施工质量做出结论，作为日后工程完工时进行质量总评的一项依据。
3.2.1.4 严格执行专业间工序交接质量检查制度，办理书面交接单。本专业上下道工序交接，必须进行全面安装质量检查；上道工序安装质量不合格，不得进行下道工序作业；重要仪表工程工序交接必须通知管理公司现场工程师检查，并形成书面记录。
3.2.1.5 严格遵守国家规范和施工现场的各项安全规定，确保人身安全和设备安全。
3.2.2 仪表设备、材料的检验、接收和保管
3.2.2.1 仪表设备和安装材料运至现场后，立即开箱检验，逐一清点。检查设备型号、材料规格、材质及外观是否符合设计要求，登记造册，妥善保存合格证、使用说明书及有关技术文件,立即组织有关人员进行仪表单体调试。发现仪表设备和安装材料存在质量问题或与设计要求不符，必须立即报告业主。经过验收合格的仪表及安装材料，必须及时存放于专用仪表库。
3.2.2.2 对于DCS重要仪表设备的开箱检验，必须通知业主、监理公司现场代表和供货方到场，并做好开箱检验记录，四方签字认可。
3.2.3 控制室仪表盘（架）、现场盘柜及集散控制系统（DCS）的安装
3.2.3.1 机柜基础制作安装
⑴ DCS操作台、机柜、端子柜、现场盘柜、UPS电池柜基础用热轧等边角钢、热轧不等边角钢和槽钢制作，各支架基础作为一个整体应保持平直，各个焊接件尺寸应以保证总体尺寸符合要求为原则，支架定位后与预埋件焊牢。
⑵ 支架上的安装孔需在现场按到货的台、柜底座开孔尺寸加工。控制室盘柜基础必须在控制室活动地板开始安装前完成，应考虑与活动地板支撑骨架安装相匹配。基础安装偏差见下表。
项 目
允许偏差
mm/m
mm/全长
不 直 度
〈1
〈5
水 平 度
〈1
〈5
位置误差及不平行度

〈5
3.2.3.2 系统盘、柜安装
⑴ DCS系统的安装工序：

开箱检验
条件确认
系统盘柜台安装
内部电缆敷设接线
外部设备连接安装

DCS系统的安装工序图
⑵ DCS系统的运输
DCS属于贵重易损设备，因此对于它们的运输必须做好充足的准备和安全保护措施。运输前，技术员应查看运输途径，要使运输途径尽量平整无坎坷，如果有障碍应提前排除；运输过程中，应保证车辆平稳行驶。
DCS设备在装卸车过程中，应使用16吨的吊车，起吊时应缓慢平稳，设备摆放应整齐，严禁叠放。
设备在进入控制室时应使用人工搬抬的方法，严禁在地面上拖拉移动。
3.2.3.3开箱检验
⑴会同业主、监理公司代表共同进行，检验后签署开箱检验记录；
⑵开箱前，对周围的地板、桌椅、工具等采取静电消除措施，检查设备外包装是否完整；开箱后，应检查内包装是否破损、有无积水，防潮、防震等措施是否良好；
⑶开箱时应使用专门的工具，按层次、按顺序打开包装；做到小心谨慎，严禁猛烈敲打；
⑷开箱后按照装箱单逐一清点所有硬件、备件、随机工具的数量、型号、规格，应与装箱单一致；设备硬件外观良好，无变形、破损、尤其脱落、受潮锈蚀等缺陷；资料、说明书、图纸齐全。
3.2.3.4 仪表盘柜利用螺栓固定在基础上，严禁焊接。仪表盘柜安装的允许偏差见下表：
仪表盘柜安装的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
垂 直 度
<1.5
水平偏差
相邻两盘顶部
<2
成列盘顶部
<5
盘面偏差
相邻两盘边
<1
成列盘面
<5
盘 间 接 缝
<2
3.2.3.5 内部电缆敷设接线
⑴控制室内部电缆包括接地线、信号线、电源线和专用电缆，布线要求整齐美观、线标规格一致，接线正确牢固；
⑵检查回路，确认与系统有关的电缆及端子排的色标（通常为蓝色）符合要求，本安回路的接线应确保安全区域与危险区域隔离；
⑶安全接地、工作接地应按设计图纸和系统设备技术要求进行施工，设备内部接地网不应形成回路并保证单点接地。
3.2.3.6 外部设备安装、连接
⑴外部设备指打印机、报警灯屏等，其安装和连接参照设计文件和随机资料；
⑵系统硬件检查时，应记录制造厂设置的DIP开关设置位置及硬件地址开关，插拔卡件时不得用手或工具直接触摸电子线路板，操作者应采取防静电措施。
3.2.3.7 现场盘柜安装
现场就地盘应安装在光线充足、环境干燥的地方，安装应垂直、平整、牢固，垂直度允许偏差为3mm/5m，水平方向的倾斜度允许偏差为4mm/5m。
3.2.4 仪表电缆槽及接线箱安装
3.2.4.1 电缆槽应按施工图施工，先主后支。施工前应仔细核对工艺配管图及工艺设备布置图，并核对现场电缆槽实际走向，确保电缆槽的走向与标高不与工艺管道及设备冲突，指导施工作业人员正确施工。
3.2.4.2 线槽必须有支架支撑、固定，支架间距宜为2米，转弯处必须有支撑，支架不可直接焊接到具有热膨胀的地方。
3.2.4.3 线槽接口应用连接件和螺栓连接，并预留适当的膨胀间隙，所有螺栓半圆头应在线槽内侧。
3.2.4.4 线槽进入控制室应有防火、防水措施，在线槽外填充防火密封胶泥以阻止易燃易爆气体进入控制室。
3.2.4.5 线槽需要开孔时，应用机械加工，不得使用电、气焊加工，开孔后，边缘应打磨光滑，并及时补漆。
3.2.4.6 线槽安装后应可靠接地，接地线与线槽连接点间距不大于30m。
3.2.5 接线箱安装
⑴应安装在光线充足、环境干燥的地方，环境温度不宜大于45℃，箱中心距地面高度为1100mm左右；
⑵应有良好的密封措施，并标明编号；
⑶不应影响操作、维修和通行。
3.2.6 电缆保护管敷设
3.2.6.1 仪表电缆保护管应本着避开高温管道及设备，避开油管线，避开振动设备，美观整齐便于安装的原则进行施工。
3.2.6.2 从各现场检测仪表和阀门经现场接线箱至汇线槽的单根电缆采用穿管形式，220VAC电源线则须全程穿管敷设，同轴电缆室内暗敷，室外穿管埋地敷设。
3.2.6.3 保护管的弯制应采用冷弯法，弯曲角度不应小于90°，穿无铠装的电缆且明敷时，弯曲半径不应小于管外径的6倍，当穿铠装电缆及暗敷时，弯曲半径不应小于管外径的10倍。保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝，单根保护管的直角弯不应超过两个。
3.2.6.4 保护管之间以及保护管与连接件之间，应采用螺纹连接，管端螺纹的有效长度不应小于管接头的1/2，并保证其电气连接性。
3.2.6.5 保护管应排列整齐，横平竖直，支架的间距不宜大于2m，拐弯、管端300mm处应安装支架，并用U型螺栓或管卡固定。
3.2.6.6 保护管终端（即进入盘、柜、箱、线槽时）应用锁紧螺母固定，管口加防护帽，保护管与检测元件或就地仪表之间，采用挠性管连接，管子应低于进线口250mm，保护管从上向下敷设时，在管末端应加防水三通。
3.2.7 电缆敷设及校接线
3.2.7.1 电缆运到现场后，应核对电缆数量与规格是否与图纸相符，做外观和导通检查，并用直流500V兆欧表测量绝缘电阻，其阻值不小于5MΩ。
3.2.7.2 电缆敷设前，必须检查电缆槽的安装是否符合设计要求，而且应清扫线槽，保证内部平整、光滑、无杂物、无毛刺。
3.2.7.3 电缆应集中敷设，先放主电缆，后放分电缆。敷设过程中，必须有专人统一指挥，并停止线槽上空的吊装、焊接等作业。敷设完毕后及时盖好板，电缆两端挂好标志牌。
3.2.7.4 电缆在拐弯、两端、伸缩缝、热补偿区段、易震部位等应留有余度，电缆的弯曲半径应符合规范规定。
3.2.7.5 电缆从户外进入控制室时，弯头应用防火密封胶泥，用以防火。
3.2.7.6 电缆敷设后应制作电缆头，用绝缘胶带缠好。电缆头制作好后应立即对线，并套上号码管。
3.2.7.7 配线前应核对配线图与仪表、电气元件说明书以及设计图纸，电源、输入、输出及其他信号线必须一致，极性正确。
3.2.7.8 在盘、柜内明敷的电缆芯线，打把必须美观、整齐、牢固。端子排压接线必须牢靠、正确，所挂线号符合规定要求。对于电缆芯线为多股绞织铜线必须选用正确压接端子，不得将裸露多股绞织铜芯线直接压接入端子排。
3.2.7.9 盘、柜、箱内配线不应有中间接头，一个接线端子最多连接两根导线。布线时在终端要留有余量，不要有应力。电缆两端必须安装永久性电缆号标牌。
3.2.8 导压管路敷设
3.2.8.1 检查导压管所用管材、部件材质和规格是否符合设计要求，并有质量合格证，敷设前，应清除因焊接和弯曲产生的焊渣、锈、铁屑或异物，并进行防腐处理。
3.2.8.2 从事导压管路焊接作业的焊工必须持有效的焊工合格证书。
3.2.8.3 导压管在满足测量要求的条件下应尽量缩短，一般长度不宜大于15m，管子弯曲采用冷弯，切割采用机械加工，尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲，弯曲半径不小于管子外径的3倍。
3.2.8.4 管路与工艺设备、管道或建筑物的表面距离大于50mm，不应平行敷设在油、可燃、易爆介质的管路及热表面的上方，与其间距大于150mm。导压管水平敷设时，应按不同介质的测量要求有1：10～1：100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。
3.2.8.5 导压管用角钢和U型管卡固定，并用橡皮板进行隔离，支架水平敷设间距为1～1.5m，垂直敷设间距为1.5～2m。
3.2.8.6 导压管敷设完后，应做吹扫、试压、气密试验。气压试验：试验压力为1.15倍的设计压力，当达到试验压力后，保压5分钟，无泄漏为合格。水压试验：试验压力为1.25倍的设计压力，当达到试验压力后，保压5分钟，无泄漏为合格。
3.2.9 气源管的敷设
3.2.9.1 供气系统采用的管子、阀门、管件等，在安装前均应进行清洗，不应有油、水、锈蚀等污物。
3.2.9.2 气源管切割后，除去端部铁屑，管端平滑磨光。螺纹连接时，不应采用密封焊，用生料带密封。终端连接的管子应有足够的余量，减少振动和应力的影响。
3.2.9.3 气源管应利用管廊、结构、不可移动的设备加以合适支撑，终端在0.9m内加以牢固固定，支架间距2m。管路不可支撑在以下设备或工艺管线上：可能移动或运动的物体，如热交换器、控制阀等；直径小于3″的工艺管、保温工艺管、1000C以上的高温液体工艺管。
3.2.9.4 在可能拆卸管道的地方，应提供一个活接头。在布设每条管道时，应安装最少和可行数目的管件。长距离垂直供气管在管线底应有一排污阀。
3.2.10 现场仪表安装总要求
所有仪表均应单校合格后安装,施工必须严格参照安装方案图，正确选用连接配件及材料，对照设计图纸检验仪表位好、型号及测量范围应正确无误。
直接安装在工艺管线上的仪表，应在工艺管线吹扫合格后试压前安装，介质流向应和表体上箭头流向一致。
节流元件安装前应检查其前后直管段长度，孔板内径应符合设计要求，安装时应检查其与工艺管道同心度应一致。
3.2.10.1 仪表安装前按照设计图纸仔细核对设备位号、型号、规格及材质。
3.2.10.2仪表应安装在不受机械震动并远离磁场和高温的地方，同时应避免腐蚀介质的侵蚀；仪表设备支架应牢固可靠，并应做防腐处理。
3.2.10.3安装于工艺管道上的仪表及测量元件，在管线吹扫时应将其拆下，待吹扫完后再重新安装。
3.2.10.4 每台仪表的安装应遵照设计图纸、仪表说明书及规范执行。
3.2.11 取源部件安装
在工艺管道和非标设备上的取源部件需由工艺专业开孔、焊接的必须做好专业间的协调。由仪表工号技术员根据仪表测量控制的技术要求向工艺工号技术员提供开孔、焊接技术要求，并监督、检验施工质量，以确保现场仪表能顺利安装并能达到测量控制要求。
3.2.12 温度仪表安装
测温元件应安装在准确反应介质温度的位置，安装在工艺管道的测量元件应与管道中心线垂直或垂直45度，倾斜时方向与流向相反。插入深度顶端应处在管道中心，管道直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管。双金属温度计安装时，刻度盘面应便于观察，表面温度计的感温面与被测面紧密接触固定牢固。压力式温度计安装时，应使温包全部浸入被测介质，毛细管应附设在角钢或管槽内，并防止机械拉伤。毛细管固定时不应敲打，弯曲半径不应小于50mm周围环境不应有机械振动，且温度变化不应过大。
3.2.13 压力仪表的安装
压力仪表不宜装在振动较大的设备和管线上，压力取源部件应装在温度取源部件的上游，压力变送器安装、接时应严格按照产品说明书和设计标准图执行。安装在高压设备和管道的压力表，如在操作岗位附近，安装高度宜距地面1.8米以上，否则应在仪表的正面加防护罩。压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管道上，被侧介质压力波动较大时，压力仪表应采取缓冲措施。
3.2.14 物位仪表的安装
浮球开关安装时应保证浮球垂直动作自如，无卡阻。
音叉开关安装时应使音叉全部插入设备内，并使音叉两极处于同一水平高度。
带毛细管的液位变送器安装方式参见下图：

r1
h1
r0
h0

3.2.15 流量仪表的安装
转子流量计应安装在无振动的垂直管道上被侧介质的流向应由上而下，上游管道的直管段应大于管径的5倍。
电磁流量计的安装应按说明书的要求安装。
节流装置的安装前应进行外观及孔径等项目的检查，孔板、喷嘴入口边缘及内壁应光滑无毛刺、无划痕及可见损伤。孔板的锐边、喷嘴的曲面应迎向介质的流向，前侧直管段应符合设计要求或规范要求，中心线与轴线要同心。检查所用垫片的材质、厚度及内径：材质应符合设计要求；厚度应确保上、下游侧取压孔的轴线，分别与孔板上、下游侧端面的距离为 25.4±0.8mm；内径不应小于工艺管道的内径，孔板安装时方向应正确。
阿牛巴流量计有孔的一侧应迎着流体方向,直管段应符合要求.
3.2.16分析仪表的安装
分析仪表的取样点的位置应根据设计要求在无层流、无空气渗入、无化学反应过程的位置。
分析仪表取样系统安装时，应检查样品的除尘、除湿减压以及对有害和干扰成分的处理是否完善。
分析仪或取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，并符合说明书的要求。
分析尾气的放空和样品的回收应符合设计的规定。
3.2.17 调节阀及其辅助设备的安装
3.2.17.1 调节阀安装应垂直，底座离地面距离应大于200mm，安装方向应与工艺管道及仪表流程图（P＆ID）一致；本装置采用了较多的配带电磁阀和阀位开关的气动调节阀，阀体周围要有足够空间以便于安装和配线。
3.2.17.2 带阀门定位器的调节阀应将定位器固定在调节阀支架上，并便于观察和维修，定位器的连杆与调节阀阀杆接触要紧密牢固。
3.2.17.3 执行器的输出轴与阀体（调节机构）连接的连杆或接头，安装时应保持适当的间隙，保证执行器动作灵活平稳，止档限位应在出轴的有效角范围内紧固，不可松动。
3.2.18 电气防爆和接地
3.2.18.1 安装在爆炸和火灾危险场所的仪表、电气设备和材料，必须具有符合现行国家或行业防爆质量标准的技术鉴定文件和“防爆产品出厂合格证书”；其外部应无损伤和裂纹。
3.2.18.2 敷设在爆炸和火灾危险场所的电缆保护管，应采用圆柱管螺纹连接，螺纹有效啮合部分应在6扣以上，螺纹处应涂导电性防锈脂，使连接处保证良好的连续性。保护管与现场仪表、检测元件、电气设备、仪表箱、分线箱、接线盒及穿线盒连接时，应安装隔爆密封管件并做充填密封，还应采用防爆金属软管连接。
3.2.18.3 线路沿工艺管架敷设时，其位置应在爆炸和火灾危险性较小的一侧；当工艺管道内爆炸和火灾危险介质的密度大于空气时，应在工艺管道的上方；反之，应在其下方。
3.2.18.4 在爆炸和火灾危险场所安装的仪表箱、分线箱、接线盒及防爆仪表、电气设备引入电缆时，应采用防爆密封填料函进行密封；外壳上多余的孔应做防爆密封。
3.2.18.5 在正常情况下不带电但有可能接触到危险电压的裸露金属部件，均应做保护接地。本质安全型仪表金属外壳当仪表使用说明书无接地规定时，不做保护接地，当规定接地时，应直接与关联设备接地的接地极连接。
3.2.18.6 保护接地可接到电气工程低压电气设备的保护接地网上，连接应牢固可靠，不应串联接地。
3.2.18.7 保护接地和信号接地的接地电阻均应小于4Ω，且两接地电极间距必须大于5m。
3.2.18.8 仪表盘（箱、架）内的保护接地、信号回路接地、屏蔽接地和本质安全型仪表系统接地，应分别接到各自的接地母线上；各接地母线，各接地总干线、分干线之间，应彼此绝缘。
3.2.18.9 DCS系统工作接地同电气保护接地间距要符合设计要求,以免造成系统工作的不稳定。
3.2.19 仪表调试工程
3.2.19.1 调试环境及人员资质
☆设置仪表调试间及仪表设备库房，其工作间面积、室内环境要求及所配置的标准仪表设备必须满足调试工程的要求，标准仪器仪表应具备有效的鉴定合格证书，其基本误差绝对值，不应超过被校仪表基本误差绝对值的1/3，调试人员应持证上岗。
☆提供素质较高的仪表施工人员进行回路试验。回路试验过程中暴露出的问题必须及时处理；对于涉及系统组态的问题，协助组态工程师进行处理。
☆仪表单体调试合格后应在仪表外壳加贴标有调试日期、调试人员姓名及仪表位号的合格标签。
3.2.19.2仪表单校
⑴仪表单校应按说明书及有关规程进行。
⑵校验前，均要按照图纸认真核对仪表位号、规格、量程、测量范围等。
⑶校验所用的标准表必须在鉴定合格期内，标准表基本误差的绝对值不应超过被校表基本误差的绝对值的1/3。
仪表调校的基本方法：
⑴调校中增减信号时，应单方向均匀地进行，正反行程均匀校验，调反行程时，应先使信号值略超过量程最大值5%后进行。
⑵零位调整：当仪表指示误差出现单方向等幅超差时，可调整零位，可调范围余量为3%~5%。
⑶范围调整：当仪表指示误差出现单方向增或减幅超差时，可调整电位器。调试后应留有一定余量，并核对零位，如果不正确则反复调整。
⑷变差调整：变差产生原因主要是放大元件呆滞区（死区）太大，灵敏度太低，或机械传动间隙太大或机械磨擦所引起，应适当地调整灵敏度或调整机械部位。
仪表单体调试注意事项：
⑴对于仪表内部关键性元件不得随意拆卸，如必须拆卸，应经有关技术人员同意。
⑵需要焊接时应选择合适的电烙铁，对待特殊组件应停电操作，焊后仔细检查，焊接质量不应有虚焊、假焊现象。
⑶安装在现场的仪表已具备送电、供气条件的，应注意定期保养。
⑷仪表校验完毕后要认真填写校验记录，并保存好原始记录，以便向业主出具检定证书。
3.2.19.3 温度仪表的校验
⑴ 双金属温度计作示值校验，校验不得少于两点；工艺有特别要求的温度计，应作4个刻度的试验。
⑵ 热电阻应作导通和绝缘检查，并按不同分度号各抽10%进行热电性能试验
3.2.19.4 压力仪表的校验
⑴ 压力指示仪表采用手动试压泵和标准压力表进行校验，校验五点0%、25%、50%、75%、100%，误差在允许范围内即为合格。
⑵ 对压力开关，先判定是低报还是高报。对低压报警，先加压至仪表正常工作压力，再缓慢降至报警点，观察输出回路是否跳变，记录跳变时的压力值，与设定值相比较，观察误差是否在允许范围内；对高压报警则反之。
3.2.19.5 物位仪表的校验
⑴ 对浮球开关，用手使浮球上下动作，观察输出接点跳变是否正常；对音叉开关，将其两极缓慢放入水中，观察输出接点是否跳变，再将其离开水面，观察输出是否回到原来的状态。
⑵ 液位变送器，计算因毛细管内硅油产生的压力，对变送器量程范围进行迁移，再对负压室法兰加压进行量程和零点校验。
3.2.19.6可燃气体检测器用标准气体标定，标准气样中可燃气体含量应在仪表测定范围内，并在报警值以上。标准气通入检测元件时，仪表应报警，并指示相应含量。
3.2.19.7 调节阀应进行气密性试验、阀体强度试验、泄露量试验和行程试验并做好记录，对事故切断阀必须进行全行程时间试验且不得超过设计规定值。
⑴ 气密性试验：将0.1Mpa的仪表空气输入薄膜气室，切断气源后5分钟内，气室压力应不下降。
⑵ 阀体强度试验在阀门全开状态下进行，试验压力为最大操作压力的1.5倍，保持5分钟压力不下降为合格
⑶ 泄露量试验在阀门全关状态下进行，试验介质采用清洁空气或清洁水，在阀的入口加试验压力为0.35Mpa的试验介质,测定阀的出口的泄露量，其值不得大于规范要求。
⑷ 行程试验：用标准信号发生器给电气阀门定位器依次加4～20mA的电流信号，测量调节阀的行程，如有误差可通过调整执行机构的工作弹簧或电气阀门定位器的零点和量程旋钮纠正。
3.2.19.8 智能变送器的校验与检查
带微处理器（CPU）的智能变送器，可采用专用手持通讯器对其仪表位号、量程范围、输出方式、阻尼时间等参数组态情况进行检查，调试接线图如下：

专用手持通讯器
黑表笔
红表笔
变送器
24VDC电源
— +
+ — 标准表

HART

test

仪表校验送电前，需检查电源电压是否符合仪表铭牌的要求，接线是否与仪表端子接线图一致，信号线与电源线正负极连接是否正确；然后沿增大及减小方向施加测量范围的0%、25%、50%、75%、100%的测量信号，输出信号相应为4、8、12、16、20mA，测量误差在仪表精度允许误差范围内即合格。
3.2.20 DCS系统调试
3.2.20.1 DCS系统调试
⑴上电前系统检查项目:
检查设备保护接地电阻和系统接地电阻是否小于4Ω，且是否独立；
检查各盘设备接地和系统接地是否正确；
检查电源柜开关容量是否符合设计要求，以及各盘内开关是否处于OFF状态；
检查电源柜到各设备的电源线正确与否，火线、零线的对地绝缘电阻、线间绝缘电阻以及负载电阻是否符合要求；
检查系统内部连接是否牢靠、准确、且无遗漏；
检查电源柜至各设备的电压是否与设计或设备所需电压一致。
⑵系统上电:
电源系统、接地系统检查一切正常后，在UPS正常运行后，在DCS专家、厂家、监理公司代表共同参加的情况下，可以上电。上电前，必须检查所有开关是否在OFF状态，在DCS专家指导下按顺序送电，同时观察每个节点受电后的节点状态及地址、指示灯闪烁方式、CRT画面和所有卡件显示是否正常。
⑶ DCS的功能检查项目:
在CRT上调出各种应显示的画面，确认无误；
把检测回路逐个从CRT中调出，核对信号、量程、工程单位、报警上、下限值等，经确认后，在现场加模拟信号，CRT显示值符合精度要求即合格；
² 对有报警要求的检测回路，作模拟报警试验；
对调节回路，在键盘上手动输出，检查执行机构的动作值是否符合精度要求；
对联锁回路，应模拟联锁的工艺条件，检查联锁动作的正确性。
⑷调试应具备的条件
a. 所有设备、一次仪表、部件、电缆必须安装完毕。控制室所有机柜内、机柜之间配线完毕，卡件位号标签清楚。
b. 供电系统正常供电，不可用施工临时用电作为正式电源。
c. 开机调试，控制室空调要运行，以保持控制室温度、湿度。空气中含灰尘量及地面的清洁符合厂家规定的标准。
e. 设置必要的消防设施。
f. 从事机柜内部（控制站、过程接口等）调试工作的操作人员应佩戴静电防护装置。
g. 备齐有关技术资料、图纸，参与调试的人员必须具有合格调试资格，并熟悉本机各种性能，方可从事DCS调试工作。
⑸接地系统检查
a. AC接地
防雷接地电阻应符合设计要求。
安全接地所有箱柜及供电装置的机壳都要安全接地，接地电阻符合设计要求。
b. DC接地
信号接地、屏蔽接地系统端子接地严格按设计要求，接地电阻≤1Ω。
c. AC接地系统和DC接地系统在接入大地接地极之前，是互相绝缘的，不得用裸导线敷设干线和支线。
⑹DCS配电盘检查（包括上电启动、电缆接线及空气开关）应确认下列内容：
确认配电盘内空气开关置于“OFF”状态；
确认空气开关铭牌、位号；
确认全部机柜、操作站、电源开关置于“OFF”状态；
分别将空气开关置于“ON”状态，同时确认相应的设备电源开关为“ON”状态。
⑺ DCS设备性能检查符合下列规定：
所有相关的DCS硬件设备、电源开关均置于“ON”状态；
从工程师站下装系统软件、应用软件及数据库；
启动操作站，确认系统正常；
向各台设备下装系统软件及数据库文件，启动局域控制网络上的全部节点，并确认系统状态显示正常；
⑻网络通讯试验应符合下列要求：
在系统状态显示画面上，确认全部网络通道节点状态OK；
在系统状态显示画面上，确认网络通道的电缆A与电缆B状态显示为绿色；
除去电缆A或接线端子，检查电线B可否切换，电缆A颜色同时变成黄色，且不影响网络通道正常运行；
恢复网络通道的电缆A，按上述步骤检查电缆B。
⑼控制站冗余试验应符合下列要求：
在操作台上调出系统状态显示画面，确认控制站OK。在另一操作台上调入一组显示画面且含有同一位号，送4～20mADC信号于该位号，记录测量值（PV）、给定值（SP）和输出值（OP）值；
主控制站电源开关置于“OFF”状态，确认冗余的控制站自动投入控制运行，且PV、SP和OP值保持不变；
主控制站电源开关恢复“ON”状态，再确认PV、SP和OP值保持不变；
对冗余控制站重复步骤1～3，其结果与应主控制站相同。
⑽ 冗余控制站的I/O卡试验应符合下列要求：
在操作站上调出控制站细目显示画面，确认全部I/O卡状态OK。在另一个操作站上调出一组画面且含有同一位号，输入4～20mADC信号给该位号，记录PV、SP和OP值；
主控制站的I/O卡电源开关分别置于“OFF”状态，确认冗余控制站I/O卡自动投入控制运行，控制站细目显示画面状态正确对待，确认其PV、SP和OP值保持不变；
主控制站的I/O卡电源重新置于“ON”状态，再确认PV、SP和OP值保持不变；
重复步骤1～3，对冗余控制站全部I/O卡作切换试验。
〔11〕DCS回路试验
应根据DCS回路图或接线图，检查输入点、输出点、控制点、运算点在控制站中运行状态。同时检查细目显示、组显示、流程图显示和报警汇总显示。
A．检测回路——模拟输入应按下述要求进行：
输入4～20mADC信号至相应位号的模拟输入卡；
增大、减小输入信号，确认在细目、组、流程图中PV值响应；
确认细目上的该回路信号描述；
确认细目上的该回路量程；
输入信号高、低报警值，确认流程图显示画面上PV值变化及颜色变化；
输入超量程信号和切断输入信号，确认在流程图画面上PV值是否有“——”或“BAD”状态信息。确认在报警总貌画面上的报警信息和报警打印机的打印结果，同时确认报警笛音响效果；
对于带选择开关的回路的点检查，重复上述步骤。
B．检测回路——数字输入应按下述要求进行：
输入ON—OFF开关信号至相应位号的数字输入卡；
在该试验回路显示的细目画面上，确认仪表位号的描述；
改变输入状态，在流程图画面上确认颜色、符合的变化；
当该点组态为事故报警方式时，在事故报警画面上确认是否显示事故报警记录；
对于带预选开关回路的点检查，重复上述步骤。
C．单回路控制检查按下述要求进行：
输入4～20mADC信号至相应位号的模拟输入卡；
连接毫安表至相应位号的模拟输出卡；
在该试验控制回路的细目画面上，确认仪表位号描述
在细目画面上，确认被试验控制点的PV值和SP值；
将控制方式置于“自动”状态，增加、减少输入信号值，PV值显示是否响应和流程图画面是否变化，同时确认SP跟踪PV值（工艺要求时）；
将控制方式置于“自动”，改变SP值，确认控制作用（正作用或反作用）；
改变输入报警值，确认流程图画面上的PV值是否响应，以及报警总貌画面中报警信息是否显示，同时确认报警笛音响效果；
改变输入信号使其低于测量值下限或高于测量值上限，确认在流程图显示画面中PV值为“——”或“BAD”状态；
在流程总貌画面中显示报警信息，在报警打印机上打印报警信息；
调节器控制方式改变为手动，调节器输出值保持不变。同时确认报警笛音响效果。
1系统调试
系统调试要全面覆盖到组成系统的全部单元、设备零部件和线路，对系统和仪表的检测、控制、显示、报警、记录、通讯、联锁等功能进行全面的测试。系统调试除了检验产品性能外，主要目的在于确认工程设计和安装质量是否符合生产控制要求。系统调试是仪表调试中最关键的一环，它的质量将直接影响整个仪表工程的安装质量，而且直接影响以后的生产质量，一定要认真做好这项工作。
系统试验是对整个装置控制方案的检验，应按照检测调节系统、报警系统、联锁保护系统分别进行调试，达到具备试车的条件，试验合格填写系统试验记录，由甲方有关人员现场共同确认，并在确认单上签字；对于重要联锁保护系统开关量仪表的整定，及重要调节回路的仪表单体调试，其整定调试完毕到仪表投用之间的存放时间不宜超过两个月。
3.2.21.1 系统调试进行条件
仪表系统安装完毕，管道清扫及压力试验合格，电缆绝缘检查合格，核查回路接线正确无误后，可进行系统调试。
3.2.21.2 检测系统试验
⑴ 在检测系统的信号发生端输入模拟信号，在操作站的CRT显示屏上检查PV值，计算系统误差，其误差值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值：
ΔB=√(ΔA1)2+(ΔA2)2+…（ΔAn）2
式中：ΔB-检测系统的系统误差
ΔA1…ΔAn-系统内各单元仪表的允许基本误差
⑵ 系统校验点不得少于三点，分别为设计量程的0%、50%、100%。
⑶ 带报警点的检测系统同时应在操作站CRT显示屏上对报警功能进行检查，或减小输入信号，确认报警值与设计值是否相符，报警动作是否正常，报警笛是否响，以及报警总貌画面上是否有报警信息显示。
1.3 调节系统试验
在操作站CRT显示屏上把调节器输出设定到手动状态，用手动方式输出4～20mADC信号，检查现场执行器从始点到终点的全行程动作及回迅器动作应良好，精度合格；同时确认流程图画面上相应阀的颜色发生变化。
3.2.21.4报警系统试验
由现场仪表的输入端加入模拟信号（或开关量信号），根据设计数据设定报警值，同时检查DCS操作站的声光报警信号是否符合设计要求。如不符合要求应调校系统内所有仪表（包括DCS软件）、电气元件及检查线路或管路。
3.2.21.5联锁保护系统的调试可通过假动实现。所谓假动，就是在切断机组主动力电源的情况下，将系统内全部仪表投用，模拟开车条件，用接触器的吸合与释放模拟机械设备的开、停。逐一模拟开车中可能出现的故障，检查整个系统的机械设备和阀门的开停动作信号、声光信号、动作时间等是否符合设计要求，试验完毕恢复系统各回路至待开车状态。
3.2.21.6仪表系统联校、联锁试验完毕后，仪表具备了单机试运条件，将转入配合试车阶段，仪表将根据工艺单机试运计划，配合工艺编制试车方案，配备专职技术人员和熟练工人，确保安全和质量
4．施工工机具及标准仪器仪表进场计划
4.1主要施工机械一览表：
序号
机械或设备
型号规格
单位
数量
序号
机械或设备
型号规格
单位
数量
1
电焊机

台
3
6
冲击电钻

台
2
2
气焊工具

套
2
7
台钻
16
台
2
3
电动套丝机

台
2
8
液压开孔器

个
2
4
磨光机
φ100
台
3
9
电动切割机

台
2
5
电锤
φ18-φ35
台
4
10
试压泵
16MPa
台
1

4.2标准仪器