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施工质量控制
施工质量控制要以设计为依据、以施工技术指南为规范、以验收标准为目标，将质量控制贯穿于施工全过程。
施工阶段是施工质量控制的关键。
施工过程中,工序质量直接影响工程项目的整体质量.
质量控制程序：
1． 制定质量控制计划
2． 选择质量控制点
3． 确定控制点的质量要求
4． 对控制点进行检测
5． 产生质量问题的原因分析及控制措施
质量控制的一般做法：
每道工序完成后,施工单位先进行自检,自检合格后报请监理工程师检查，经监理工程师检查确认合格后，方可进入下道工序。

一、 洞口工程施工质量控制
（一） 质量控制目标
隧道洞口边、仰坡土石方开挖及防护工程施工应符合设计要求和环境保护、水利保持有关规定.
（二） 施工控制要点：
1. 边、仰坡应自上往下分层开挖，不得采用洞室爆破，开挖后要及时进行防护。
2. 边、仰坡地质条件不良时开挖前要采取稳定加固措施。
3. 边、仰坡周围的排水沟、截水沟应在边、仰坡开挖前修建完成。
4. 洞口施工前，应先检查边、仰坡以后的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石.施工期间实施不间断监测和防护。
5. 隧道洞门及洞口段衬砌应尽早施工以保证洞口边、仰坡稳定。
6. 隧道洞门和缓冲结构的基础必须置于稳固的地基上。
7. 隧道洞门两侧的混凝土浇筑与背后回填应对称进行，不得对拱、墙衬砌产生偏压。
二、 洞身开挖质量控制
（一） 质量控制目标
不欠挖,少超挖,表面平顺，无明显凹凸现象。
允许超挖值（mm）：

Ⅰ
Ⅱ～Ⅳ
Ⅴ、Ⅵ
拱部
线性超挖
10
15
10
最大超挖
15
25
15
边墙线性超挖
10
10
10
仰拱、隧底
线性超挖
10
最大超挖
25
隧道允许欠挖值：
隧道开挖应严格控制欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，允许岩石个别突出部分侵入衬砌.
（二） 超欠挖控制要点
1． 开挖方法的选择
2． 开挖轮廓线的定位
3． 钻爆设计及优化
4． 钻爆作业
5． 光面爆破效果控制
钻爆设计：
1) 合理确定炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼)的间距、深度、斜率和数目，钻爆器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼要求。
2) 有效的控制超、欠挖，应从钻孔精度、爆破参数的选择及对地质变化的适应性、爆破器材和装药结构的选择等方面不断改进,采取一炮一分析制度，根据爆破效果,不断优化钻爆设计，把钻爆设计与地址变化有机结合在一起。
钻爆作业控制:
1) 钻爆作业必须按照钻爆设计进行钻眼、装药、网路接线和起爆。
2) 炮眼的深度和斜率应符合钻爆设计:
掏槽眼眼口间距误差不大于3cm，眼底深度误差不得大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm;周边眼眼口误差不得大于3cm,眼底不得超出开挖断面轮廓线3~5cm。
当采用凿岩机钻眼时，掏槽眼眼口间距误差和眼底深度误差不得大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于10cm；周边眼眼口位置误差不得大于5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm。
3) 周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼应加深10~20cm，以保证掏槽效果和掌子面的平整.
4) 每次开挖后均要用激光限界检测仪对开挖面尺寸进行检测，及时检查出欠挖面并进行处理,保证隧道开挖断面不侵限。
光爆效果控制：
1) 要合理确定周边眼间距与抵抗线的相对距离，通过减小周边眼间距和抵抗线，提高光面爆破效果.
2) 控制周边眼装药集中度和装药结构，集中度太大易造成超挖，太小会造成欠挖；炮孔装药应均匀分布,眼底适当加强。
3) 严格控制开挖轮廓线和炮眼布设精度。
（三） 塌方产生的原因及控制措施
1． 塌方主要原因：
1) 地质条件的复杂多变，原有支护措施不当。
2) 支护的不及时、暴露时间过长，导致围岩风化严重、变形失稳。
3) 通过断层，突然遇到较高水压富水洞段，地下水向洞室内漏出，淘空了断层构造带中破碎岩体和填充物。
4) 由于岩层产状不利或因岩爆等诸多地质原因.
5) 一般情况下造成塌方的主要原因是人为的因素.
2． 控制掌子面塌方的措施
1) 加强地质超前预报，提前探明前方围岩性质。
2) 合理确定爆破装药量,防止强爆破对围岩的破坏。
3) 及时进行初期支护，尽早封闭围岩，控制围岩风化及变形。
4) 根据地质变化，及时调整爆破及支护参数。
5) 提高施工人员的思想认识，规范化操作。
三、 隧道支护施工质量控制
（一） 质量控制目标：
喷射混凝土强度、厚度满足设计要求，内部密实,表面平顺,无明显凹凸现象.
钢筋网、锚杆、小导管、钢拱架材质、加工和布设符合设计，安装和链接牢固。
（二） 施工质量控制：
1. 钢筋网质量控制点:
1) 原材料质量
2) 网片加工
3) 网片铺设
控制措施：
1) 加强原材料进场检验，质量必须符合设计及规范要求。
2) 钢筋应冷拉调制后使用，表面不得有裂纹、油污或锈蚀。
3) 严格控制网格尺寸，网片加工时，应制作专用的台架集中制作，以保证网格尺寸,加工完成的网片要分类码放整齐，并加以覆盖以防锈蚀。
4) 钢筋网应在初喷混凝土后（厚度不小于4cm）随受喷面的起伏铺设，钢筋网要与锚杆连接牢固。
5) 当初期支护设置钢架时，钢筋网应设在岩面与钢架之间,不应直接焊接在刚加上。
6) 保证网片的搭接宽度（搭接1~2个网眼），禁止无搭接铺设.
7) 开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，保证钢筋保护层厚度必须满足设计要求。
施工中常出现的不规范操作:
1) 岩面未进行初喷就铺设网片，致使钢筋网外侧保护层不能保证。
2) 网片搭接宽度不够，甚至无搭接.
2. 锚杆施工质量控制要点:
1) 锚杆原材料及成品锚杆的质量
2) 锚杆的加工质量
3) 锚杆数量
4) 锚杆安装质量(包括安装长度、孔位、注浆饱满度等)
5) 锚杆垫板的设置
质量控制措施:
1) 对进场的原材料及成品锚杆按要求进行质量检测.
2) 锚杆在使用前要进行质量检查，外观、长度、端部车丝质量等。
3) 锚杆施工前应先进行喷混凝土施工,初喷后进行锚杆孔孔位的测量定位，孔位测量做到位置准确。
4) 钻孔应保持直线,并与设计开挖轮廓线法线方向一致，便于形成整体支护系统。
5) 节理发育地段,钻孔方向尽量与节理面垂直,但要增加锚杆长度,保证沿法线方向的有效长度.
6) 锚杆安装前，应先用杆体测孔深，检查钻孔深度。
7) 自钻式锚杆安装前，应检查锚杆体中孔和钻头的水孔是否通畅，若有异物堵塞，应及时清理.
8) 注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出,保证注浆饱满.杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。
9) 锚杆必须设置垫板及锚头。安装垫板和紧固螺帽必须在水泥浆体的强度达到10MPa后进行。
10) 锚杆安装完成后,对已安装锚杆的数量进行检查,保证每一段面的数量符合设计要求，数量不够要补打。
施工中常出现的质量问题：
1) 锚杆数量和长度不符合设计要求
2) 锚杆端头不车丝,锚杆垫板直接焊接在锚杆上，有的情况未使用垫板。
3) 锚杆孔灌浆不饱满。
3. 钢格栅及钢拱架施工质量控制要点:
1) 原材质量控制：力学性能，外观质量
2) 拱架加工质量控制:结构尺寸、焊接质量、拼装精度等。
3) 拱架安装质量控制：钢架间距、横向位置及高程，底脚基础的牢固性,节段的连接质量等。
质量控制措施:
1) 格栅及钢架加工所用的原材料必须进行各项指标检测，满足设计及规范要求后方可使用。
2) 钢格栅、钢架应按设计分段、分节集中制作加工,在加工场地按1:1放样制作胎膜，保证拼装精度。
3) 首榀格栅、钢架加工完成后应放在平整的水泥地面上进行试拼，经检查各部尺寸均符合设计要求时才可进行批量生产。
4) 钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝要饱满，表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
5) 架设前由测量人员将待架钢架的位置（里程、中线和水平）测放在岩面或喷射混凝土面上，控制钢架安装位置.
6) 安装前应清除脚底下的虚碴及杂物，钢架脚底应置于牢固的基础上，若基底超挖则要加钢垫板或用混凝土填充。
7) 钢架应尽量密贴围岩，若有空隙则沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块楔紧。
8) 钢架节段间应采用螺栓连接，连接钢板应密贴。
9) 分部开挖法施工时，钢拱架拱脚应打设锁脚锚杆或锚管.下半部开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。
施工中常出现的质量问题:
1) 拱架节段链接不规范,常以焊接代替螺栓连接,接头部位成为拱架受力薄弱点。
2) 底脚基础不稳固，钢架悬起部分常用片石支垫。
3) 钢架未与围岩密贴，空隙部分未楔紧，减弱了钢架对围岩的支撑受力作用.
4. 管棚、小导管施工质量控制要点：
原材料应满足设计及规范要求.
1) 钻孔前精确测定出钻孔的位置和倾角，安设导向管，施做导向墙。钻孔时严格控制钻孔方向，并应钻成直线。
2) 钻孔后应及时用高压风水清除残留在孔中的余碴，防止装管时卡管。
3) 在施工前进行注浆参数的设计,并进行注浆实验，确定合理的注浆参数，保证注浆质量。
4) 装入钢管时应严格控制接管时的连接质量，宜采用丝扣连接。
施工中常发生的质量问题：
洞口超前大管棚施工时，常出现管棚底部侵入开挖轮廓线、管棚装入长度不够、钢管连接质量差等质量问题。
5. 喷射混凝土施工质量控制要点：
喷射混凝土的强度、厚度、内部密实度、表面平整度。
质量控制要点：
1) 喷射混凝土采用湿喷工艺，不许采用干喷工艺。
2) 喷射混凝土的原材料进场必须进行检验，除应符合国家、铁道部现行的有关标准外，还要满足耐久性要求。
3) 施工时严格控制配合比，确保喷射混凝土强度。
4) 喷射混凝土前应检查待喷射面的开挖断面,用高压风或水清理岩面，对松动小块石人工敲除，确保受喷面洁净平整,保证混凝土与岩面的附着力。
5) 施工前设置控制喷射混凝土厚度的标志，控制厚度。
6) 喷射作业应分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自上而下.
7) 分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，分层厚度符合规范及细则要求。
8) 对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应采用注浆堵水或引管引排后再喷射混凝土.
9) 喷射混凝土终凝2h后，应及时养护，一般的养护段时间不少于14d。
10) 喷头应保持与受喷面垂直，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，灵活调整喷射角度，先从每榀前后两侧喷射钢架背后,然后是两侧,确保钢架背后及格栅钢架内填充密实.
11) 台阶法施工下部断面施工时，要将上断面喷射时的回弹料清除干净，新老喷射混凝土面接触牢固，保证整体受力结构。
施工中常发生的质量问题：
1) 无钢架地段出现厚度不足，有钢架地段出现不密实，钢架背后有空洞。
2) 拱顶空洞导致塌方
四、 洞内防排水施工质量控制
（一） 质量控制目标：
防水等级达到一级防水标准,衬砌表面无湿渍。
（二） 结构防排水质量控制要点：
1. 防水板质量检验：
1) 防水板材料类型、性能指标必须符合设计文件要求，采用合格厂家生产的定型产品,所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明.
2) 防水板在使用前应按规定频次进行抽检试验，委托有相应资质的机构对防水材料进行检测,并出具合法有效的检测报告。
2. 防水板铺挂：
1) 初期支护表面的检查及处理：
a) 初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝,并用喷混凝土或涂抹砂浆对基面进行找平处理，平整度用2m靠尺检查,表面平整度允许偏差：边墙5cm、拱部7cm，表面平整度应符合下列要求：D/L≦1/6，式中L为初期支护表面相邻两凸面间的距离；D为初期支护表面相邻凸凹进去的深度。
b) 外露锚杆做切除处理，并用砂浆抹平。
c) 局部漏水采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边墙底纵向透水管。
2) 防水板铺设采用无钉铺设工艺，松紧应适度并留有余量,长度与弧长比值为10：8，检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩，但又不宜过松。
3) 防水板铺贴平整顺直,搭接宽度不小于150mm.防水板搭接缝与施工缝错开距离不应小于50cm。环向搭接时，下部防水板应压住上部防水板。
4) 防水卷材纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，再覆盖一层同类材料的防水卷材，用热焊焊接。
5) 三层以上塑料防水板的搭接形式必须是T型接头.
3. 防水板的焊接:
1) 防水板的拼接应采用双焊缝工艺，焊接接缝处必须擦洗干净,用双焊缝焊机焊接。
2) 单条焊缝的焊接宽度不应小于15mm，焊缝严密，不得焊焦焊穿.
3) 在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠.
4) 绑扎或焊接钢筋时，采取遮挡措施避免对卷材造成破坏。混凝土振捣时，振捣棒避免接触防水板，以防震动棒破坏防水板。
5) 防水板的搭接焊缝质量检查采用充气法检查,方法是将5号注射针与压力表相接，用打气筒充气,当压力表达到0。25MPa时停止充气,保持15min，压力下降在10%以内,说明焊缝合格;如压力下降过快，说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止.
4. 施工中常出现的质量问题
1) 防水板铺挂松铺系数不合理，太紧易造成防水板的破坏以及二衬拱顶不密实出现空洞;太松会使防水板皱褶卷起而侵入二衬。
2) 焊缝不密实，尤其是水平焊缝,施工中应提高水平焊缝的施工工艺。
（三） 止水带施工控制要点
1. 止水带材质、形状、尺寸、物理机械性能符合设计规定。
2. 橡胶止水带接头必须粘结良好，粘接前做好接头表面的清刷与打毛，粘接可采用热硫化连接方法,搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50mm.
3. 止水带埋设位置应准确,止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称埋设，并固定牢固，防止偏移。
4. 二次衬砌脱模后，若检查发现止水带过分偏离中心,则适当凿除或填补部分混凝土,对止水带进行纠偏。
（四） 排水管、沟施工控制要点
1. 纵向、横向排水管沟主要控制布设位置及坡度符合设计要求.
2. 环向排水盲管，要保证基本间距外，局部渗漏水量大时还应加密其间距.
3. 与环向、横向排水盲管的连接用变径三通连为一体，三通预留位置准确，接头牢固,防止松动脱落,形成完整的排水系统。
五、 衬砌施工质量控制
（一） 质量控制目标
1. 衬砌混凝土强度、厚度满足设计要求，拱背回填饱满密实，无空洞现象；混凝土表面平顺光滑，颜色一致，无蜂窝、麻面、裂纹和渗漏现象。
2. 隧道衬砌中线、水平、断面尺寸和净空大小均须符合设计要求，以确保衬砌不侵入隧道建筑限界。
（二） 施工质量控制要点：
关于衬砌混凝土的质量控制参见《高性能混凝土施工实施细则》，在此，主要是衬砌中线、水平、断面尺寸和净空大小,以及混凝土表面质量的控制。
（三） 施工控制措施
1. 仰拱及填充施工控制要点
1) 严格控制仰拱基底标高，确保仰拱断面尺寸
a) 施工前与隧道边墙每隔5m施放测量控制点,作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。
b) 开挖完成后，先复核仰拱断面尺寸，不允许出现欠挖,仰拱的顶面高程和曲率满足设计要求。
c) 混凝土浇筑前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖部分采用同等级混凝土回填。
2) 仰拱、底板应整体浇筑，一次成型,严禁分幅施工。填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑,不得同时浇筑。
3) 仰拱和底板混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度等级的100％后允许车辆通行。
2. 二次衬砌施工控制要点
1) 施工前必须对衬砌断面进行检查和复核，隧道衬砌中线、水平、断面尺寸和净空大小均须符合设计要求，以确保衬砌不侵入隧道建筑限界。
2) 衬砌台车应采用刚度足够大的型钢为行走钢轨.衬砌台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度满足各种荷载的组合。
3) 衬砌台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向模板螺杆支撑.
4) 衬砌台车行走轨道的中线和轨面标高应准确,台车就位后启动微调装置，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合后,锁定台车.
5) 浇筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水湿润，模板内的积水和杂物应清理干净，每次台车就位前模板表面必须清理干净并均匀涂刷脱模剂.
6) 混凝土应对称、分层浇筑，分层振捣，振捣采用插入式振动器和附着式振动器联合振捣。合理掌握振捣力度，不过振和欠振。
7) 施工现场应配备必要的备用机械设备,确保混凝土浇筑连续进行。当因故间歇时间超过允许间歇时间时,按施工缝处理。
8) 按规定合理确定拆模时间，拆模后及时洒水养护，在规定的养护期内始终保持混凝土处于湿润状态。
（四） 衬砌施工常见质量问题
1． 衬砌混凝土表面不平顺，出现接茬、衬砌错台、漏浆等外观质量问题。
2． 衬砌蜂窝、麻面、漏筋质量问题
3． 衬砌渗漏水质量问题
4． 衬砌表面裂纹质量问题
5． 衬砌与初支间拱顶空洞问题

二衬施工质量控制
一、钢筋工程
浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收,其内容应包括:
（1）受力钢筋的牌号、规格、数量、位置；
（2）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率、搭接长度、锚固方式及锚固长度；
（3）箍筋、横向钢筋的牌号、规格、数量、间距，箍筋弯钩的弯折角度及平
直段长度;
（4）预埋件的规格、数量、位置。
〔说明〕钢筋隐蔽工程反映钢筋分项工程施工的综合质量，在浇筑混凝土之前验收是为了确保受力钢筋等的加工、连接、安装满足设计要求.钢筋验收时，首先检查钢筋牌号、规格、数量，再检查位置偏差，不允许钢筋间距累计正偏差后造成钢筋数量减少。
1、钢筋原材
钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件作屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲性能和重量偏差检验,检验结果必须符合相关标准的规定。
2、钢筋加工
根据设计施工图设计参数，对二衬钢筋进行单元划分，主要分为仰拱二衬钢筋及边墙、拱部二衬钢筋。钢筋加工时需认真计算单元钢筋长度（包括搭接长度），避免施工过程中造成钢筋超耗。
3、钢筋安装
钢筋安装前应清点数量、类别、型号、直径、锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正.
1）仰拱钢筋绑扎
（1）测量定位放样:根据设计施工图设计要求,对仰拱钢筋进行施工放样，确定仰拱钢筋内外层钢筋位置。
（2）钢筋定位:根据放样结果,采用定位钢筋进行确定，定位筋应焊接牢固，不易发生位置偏移.
（3)钢筋绑扎安装:根据设计施工图设计参数要求,将加工合格的仰拱钢筋进行绑扎、安装.在定位钢筋上采用石笔测放仰拱钢筋安放位置（环向钢筋位置测放、纵向钢筋位置测放）。仰拱矮边墙及纵向钢筋预留钢筋搭接长度必须满足规范要求,“同一断面钢筋接头应错开35d（d为钢筋直径)，且不小于500mm” ；纵向钢筋采用绑扎搭接，搭接预留长度不应小于35d(d为钢筋直径），环向受力钢筋采用单面焊,预留焊接搭接长度不小于10d（d为钢筋直径）。

图1：仰拱预留钢筋搭接示意图
2）边墙及拱部二衬钢筋绑扎
（1）测量定位放样：根据设计施工图设计要求，对二衬钢筋进行施工放样，确定二衬钢筋内外层钢筋位置.
(2）钢筋定位：根据放样结果，采用定位钢筋进行确定，定位筋应焊接牢固，不易发生位置偏移。

图2：二衬定位筋布置示意图
(3）二衬钢筋绑扎：根据图纸设计技术参数，在定位筋上采用石笔测放内层环向及纵向钢筋位置，根据测放位置严格控制钢筋安装间距。
3)钢筋安装注意事项
（1）环向钢筋与纵向钢筋按梅花形进行绑扎,绑扎必须牢固稳定，不得变形、松动；
（2）定位筋必须焊接牢固，不得脱焊、位移，需安装的钢筋位置测放必须严格按照设计间距、位置进行测放；
（3）杂散电流防腐措施：所有环向内表层钢筋均应焊接成环，每隔5m，环向内表层钢筋必须与所有纵向钢筋进行焊接；垂直于轨道的仰拱纵向内表层钢筋必须与所有环向钢筋进行焊接,焊接应牢固，不得脱焊.
（4）合理调整钢筋焊接接头位置,钢筋的接头宜设置在受力最小处，环向钢筋焊接接头不得留置于隧道拱顶处.同一断面内接头
应相互错开，连接区段的长度为35d（d为钢筋直径）。
（5）钢筋绑扎安装过程中，根据图纸设计要求，严格控制保护层厚度，图纸设计最外层保护层厚度为50mm.
4）钢筋绑扎位置允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
箍筋间距
±10
主筋间距
列间距
±10
层间距
±5
钢筋弯起点位移
±10
受力钢筋保护层
±5
预埋件
中心线位移
±10
水平及高程
±5
4、钢筋连接
钢筋连接主要分为绑扎连接、焊接连接及机械连接。根据现场施工情况，我们主要采用绑扎连接及焊接连接（搭接焊—单面焊、双面焊）。
1）绑扎连接
绑扎连接主要应用于二衬钢筋纵向钢筋的连接.搭接长度应满足下表要求.
纵向受拉钢筋最小搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级及对应搭接长度
C15
C20—C25
C30
C35—C40
光圆钢筋HPB（Ⅰ）级
45d
35d
30d
25d
带肋钢筋HPB（Ⅱ)级
55d
45d
35d
30d
HRB400（Ⅲ）级、RRB400（Ⅲ)级
/
55d
40d
35d
注：d为钢筋直径。
现场二衬混凝土采用C35、P12防水混凝土,根据上表要求，纵向钢筋绑扎搭接长度为35d。同一断面钢筋接头不应大于50％，接头错开搭接35d。且绑扎牢固稳定，不得变形、松动.
2）焊接连接（搭接焊）
搭接焊时宜采用双面焊,当不能进行双面焊接时，可采用单面焊。
(1)焊缝长度、厚度、宽度要求：双面焊焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径）；单面焊焊接长度不应小于10d(d为钢筋直径）.搭接焊焊接头的焊缝有效厚度S不应小于主筋直径的30%。焊缝宽度b不应小于主筋直径的80%。

图3：搭接焊类型及焊缝长、宽、厚度示意图
（2）钢筋焊接完成后,应清除焊缝焊渣，焊缝应饱满，平顺，光滑。不得点焊、漏焊、虚焊，焊接钢筋不得有明显烧伤。
（3)采用搭接焊时，焊接位置应做弯头处理,保证两根焊接钢筋轴线在同一轴线上。
二、混凝土工程
根据图纸设计，隧道内二衬混凝土采用C35、P12防水混凝土。
1、混凝土坍落度控制
我部二衬混凝土主要采用商品混凝土，根据相关规范要求，坍落度应为：墙体100—150mm，拱部160—210mm。施工过程中,当坍落度不满足要求时,严禁私自进行加水及外加剂，积极联系试验相关人员，由试验人员调配混凝土坍落度。
2、混凝土浇筑
1）仰拱混凝土浇筑
(1）施工前，应将隧底虚渣、杂物、泥浆、积水等清除干净，超挖部分采用同级混凝土回填;
(2）仰拱应整体浇筑，采用防干扰作业栈桥等架空设施，以保证作业空间和新浇筑混凝土结构不受损坏,严禁半幅浇筑；

（3)仰拱及填充应分层、顺向浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm,并分层进行振捣；
（4)混凝土浇筑完成后，仰拱填充表面需进行二次压抹及三次抹压，压抹后及时进行覆盖养生；
（5）仰拱填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度的100%后允许车辆通行。
2）二衬混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑前应对模板表面进行彻底打磨，清除杂物，并
涂抹脱模剂；
（2)浇筑前应对台车及端模进行稳固、封闭检查，防止浇筑过程中出现位移及跑模现象，并应采取防漏浆措施,防止漏浆；
(3)混凝土浇筑时,混凝土最大落差不能超过 2 M，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m.宜采用对称浇筑、分层浇筑、分层振捣。台车左右侧对衬浇筑，左右侧混凝土高度不能超过0。5m，单层浇筑厚度不应超过30cm，上下层振捣，应插入下层20cm。
(4）混凝土浇筑过程中，合理控制混凝土浇筑速度,不得直接冲向防水板板面流至浇筑位置,以防止混凝土离析;
（5)插入式振捣棒在混凝土中位移时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖.泵送下料口应及时移动,不得用插入式振捣棒将下料口处堆积的拌合物推向远处，振捣时间控制在20—30s;混凝土振捣时，振捣棒不得解除防水板，防止防水板受到损伤;
(6)当混凝土浇筑至作业窗下50cm时，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他脏物清理干净，并涂刷脱模剂。窗口关闭必须严密,防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平甚至漏浆现象.
（7）混凝土浇筑至墙拱交界处时，应停歇1—1.5h后方可继续灌注；
(8）在初期支护稳定后施工的二衬,混凝土强度应达到8MPa以上方可进行拆模；在初期支护未稳定所施工的二衬,混凝土强度应达到设计强度的100％方可拆模.拆模过程中严禁破坏混凝土成品棱角及外观质量。
3） 混凝土必须在 5 小时内浇筑完毕（从发车时起）；为防止混凝土浇筑出现冷缝（冷缝：指上下两层混凝土的浇筑时间间隔超
过初凝时间而形成的施工质量缝），两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时，交接处用振捣棒插入下层20cm振捣.
3、混凝土振捣
1)混凝土振捣应优先采用插入式振捣器进行振捣，混凝土浇筑层厚不应大于30cm。当采用附着时振动时，混凝土浇筑层厚度不应大于20cm,并且振动时间应尽量采用短时间、多次数、左右对称的方法，以防止台车因振动时发生微位移或弹性变形;
2）振捣四要诀：垂直插入、快插、慢拔、‘三不靠'。
插入时要快，拔出时要慢，以免在混凝土中留下空隙。三不靠：一指振捣时不要碰到模板、二是钢筋和预埋件，在模板附近振捣时，应同时用木锤轻击模板，在钢筋密集处和模板边角处，应配合使用铁钎捣实
3）振捣时间不宜过久，太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉,并在混凝土表面形成砂层,影响混凝土质量。每次插入振捣的时间为20—30S左右，并以混凝土不再显著下沉不出现气泡，开始泛浆时为准。
4）振捣时振捣器应插入下层混凝土20cm,以加强上下层混凝土的结合。振捣插入前后间距一般为30—50cm,防止漏振，保证混凝土振捣密实。
4、混凝土常见表面缺陷的识别及预防
1）气孔
气孔的表现特征：分散、单独，小于10mm的气孔，产生原因:①骨料级配不合理,粗集料过多,细粒料偏少；②骨料大小不当，针片状颗粒含量较多；③用水量较大，水灰比较高的混凝土；④振捣不充分;⑤使用表面刷油的钢模板(表面张力）。
解决办法：①严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛选,剔除不合格材料；②选择合理级配，使粗集料和细粒料比率适中；③选择适当的水灰比；④高度重视混凝土的振捣；⑤确保模板坚硬,涂抹适当厚度的脱模剂。（注：前三条主要由试验室对商混站进行控制)
2）混凝土蜂窝、麻面、孔洞、流沙
产生原因：①模板表面粗糙并粘有干混凝土等其他脏物;②浇灌混凝土前下层混凝土浇水湿润不够；③施工中在模板接缝处或在连接螺栓孔处漏浆，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点;④混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝；⑤混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当,造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面;⑥混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面;⑦混凝土拌和料中细料不够；⑧混凝土泌水，造成水从混凝土与模板之间渗透带走水泥浆。
预防措施：①浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应打磨干净，涂刷隔离剂，并使模板缝隙膨胀严密。②混凝土搅拌时间要足够.③混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。④混凝土入模后,必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。⑤及时混凝土清除表面积水。
处理方法:麻面主要影响美观，应加以修补,修补前采用黑、白水泥调色水泥浆或水泥砂浆，润湿麻面部分后抹平。如果是小蜂
窝可先用水洗刷干净后，用1：2或2：5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护，如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
4）外形尺寸偏差
现象:表面不平整，整体歪斜,轴线位移。
产生原因：①模板自身变形，有孔洞，拼装不平整.②模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移.③混凝土下料方式不当,冲击力过大，造成跑模或模板变形。④振捣时振捣棒接触模板并过度振捣。⑤放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。
预防措施：①模板使用前要经修整和补洞并打磨平整，拼装严密平整。②模板加固体系要经计算,保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。③下料高度不大于2米，随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。④振捣时振捣棒避免接触模板。⑤浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下,可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案.
5）失准（错台）
失准(错牙）的表现特征：凸出、成波形或其他种类与原设计不符的情况。
产生的原因：①模板安装不准确，固定不牢固；②浇筑时,在
荷载作用下或由于模板含水量发生变化而造成变形.
解决办法:①检测模板是否顺直；②检查是否有足够的模板固定夹具，模板加固是否稳定可靠；③检测浇筑频率和混凝土数量，避免超过模板设计的承载力；④使用木模板时，避免模板中的含水量变化过大。
6)掉落(掉角、掉块) 
产生原因:①拆模过早.②集料不符合要求，易碎；③模板表面粗糙，脱模剂涂抹不匀，混凝土与模板粘附在一起,拆模时造成脱皮。
解决办法：①检查混凝土强度是否达到拆模强度；②延长拆模时间,特别是在较冷的天气；③检查模板的设计,清理和涂抹脱模剂的情况.
7）集料透露（俗称“石子斑"）

集料透露的表现特征：大小相近的深色斑点并呈粗集料状.
产生的原因：在模板面与粗骨料之间的接触处由于过度振捣而造成细集料及其结合水的离析。
解决办法：①模板加固要好,减少模板的晃动；②增加含沙率;③使用相同连续级配的集料；④控制振捣时间，防止过振。
8）污染(变色）
污染的表现特征：混凝土表面呈现与混合料组成材料无关的变色；混凝土表面呈奶黄色或棕色；有时露沙.
产生的原因：①受钢筋锈蚀或绑扎接头污染;②受模板隔离剂中的颜色或污物污染;③钢模板表面未清理干净，在钢模板表面有浮锈（呈黄色) 时直接刷脱模剂。
解决的办法：①确保模板上没有污染混凝土的物质；②确保脱模剂纯净,防止已涂脱模剂的模板受污染；③不要抹过多的脱模剂，条件允许下在混凝土浇筑前一天抹脱模剂。
9）露筋
产生原因：①混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。②钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，混凝土下落高度过大、混凝土散体，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋.③混凝土振捣时，漏振或振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。
预防措施:①钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。②钢筋混凝土结构钢筋较密集时，侧模板开窗或串通下料降低高度,同时要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土。③混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣.
处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1：2或1:2。5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实,认真养护.
10）混凝土板表面不平整（仰拱填充面）
产生原因:①表面未整平；②混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕；
预防措施:①混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米,大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。②控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周
弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记,放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。③混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护 （如气温低于+5ºC时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。
5、混凝土表面缺陷的修补
步骤：调配颜色、洒水润湿、打磨、缺陷修整、洒水养护五步.
控制吸水：
用水泥材料进行修补时，不能在干燥的混凝土表面上进行,这是因为干面会吸取用于修补的沙浆中的水份，从而将降低新材料与原混凝土表面的粘结,也会降低修补材料的质量和耐久性.修整的表面首先要浸湿，最好的做法是充分湿润表面，在表面还有点潮湿的时候进行修补效果较佳.
打　磨：对于漏浆造成的挂帘和模板安装不稳造成的失准（混凝土表面凸起),可以直接使用角模机(金刚磨盘) 在混凝土表面打磨。
破碎边角的修整： 
对于因意外碰撞或拆模不小心造成的边角破碎，在修补时应先把边角修整成四边形,洒水湿润后使用沙浆进行修补。在修补前应调试混合料的颜色，争取修补后的混凝土与原混凝土颜色一致。
气孔的修饰：
（1)把需要修补的部分用水湿润
(2)用镘刀将调好的沙浆压入气孔，同时刮掉多余的沙浆；
（3)注意养护,待修补的沙浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍。对于要求较高的地方可用沙纸进行打磨。
蜂窝麻面的修饰:
（1）把松散的混凝土清除，直到露出坚硬的混凝土;
（2）把四周修整成四方形，凿除的深度大致一样;
(3）把需要修补的部分洒水使其充分湿润；
（4)根据凿除的深度决定使用沙浆或细石混凝土，将沙浆(或细石混凝土）压入；
三、防水工程
根据图纸设计要求，我标段承担的施工隧道全部采用全包防水，全包防水应遵循“以防为主，刚柔相济,多道设防,因地制宜,综合治理”的原则。采用塑料防水板空铺全包防水,必须辅以分区注浆系统的配套措施。强调结构自防水首先应保证混凝土、钢筋混凝土结构的自防水能力。为此应采取有效技术措施,保证防水混凝土规范规定的密实性、抗渗性、抗裂性、防腐性和耐久性.
采用多道防线多种方法处理渗漏水，超前地质预报分析前方地质破碎带+超前注浆+初支背后注浆+初期支护+防水层+二次衬砌防水混凝土。重点处理断层破碎带、施工缝、变形缝、预埋件、预留孔
洞、各种断面接口处等细部结构的薄弱环节.
1、防水等级标准
根据图纸设计要求，我标段所承担的部分主要为Ⅰ级防水和Ⅱ级防水，车站工程为Ⅰ级防水，区间隧道为Ⅱ级防水。防水标准应满足以下要求:
Ⅰ级防水：结构不允许渗水,结构表面无湿渍；
Ⅱ级防水：区间隧道结构不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的2/1000；任意100m2防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2；其中，隧道工程平均渗水量不大于0.05L/(m2•d），任意100m2防水面积上的渗水量不大于0.15L/(m2•d）。
2、防水体系

3、隧道防水质量控制
1)超前预注浆
隧道开挖过程中，根据超前地质预报、红外探水、超前水平钻及加深炮孔的探测情况,对于前方出现的地质破碎含水、溶管溶槽、裂隙水发育明显等情况，应对掌子面前方进行超前预注浆。
(1）超前探水预测前方存在含水溶腔、溶槽处理

图4：超前探水预测前方存在含水溶腔溶槽预注浆示意图
①涌水量及涌水压力不大时（小于0。5MPa)使用孔口安装止浆塞直接利用探水孔进行注浆，若涌水量及压力较大，则在出水孔口处2~4m范围内钻一至二个分流孔,以减小涌水压力，有利于注浆,探水孔和