伺服电机维修之编码器对位调零.doc

伺服电机维修之编码器对位调零（全面版）资料

伺服电机转子反馈的检测相位与转子磁极相位的对齐方式
论坛中总是有人问及伺服电机编码器相位与转子磁极相位零点如何对齐的问题,这样的问题论坛中多有回答,本人也曾在多个帖子有所回复,鉴于本人的回复较为零散,早就想整理集中一下,只是一直未能如愿,今借十一长假之际,将自己对这一问题的经验和体会整理汇总一下,以供大家参考,或者有个全面的了解。
永磁交流伺服电机的编码器相位为何要与转子磁极相位对齐
其唯一目的就是要达成矢量控制的目标,使d轴励磁分量和q轴出力分量解耦,令永磁交流伺服电机定子绕组产生的电磁场始终正交于转子永磁场,从而获得最佳的出力效果,即“类直流特性”,这种控制方法也被称为磁场定向控制(FOC,达成FOC控制目标的外在表现就是永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致,如下图所示:

图1
因此反推可知,只要想办法令永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致,就可以达成FOC控制目标,使永磁交流伺服电机的初级电磁场与磁极永磁场正交,即波形间互差90度电角度,如下图所示:

图2
如何想办法使永磁交流伺服电机的“相电流”波形始终与“相反电势”波形保持一致呢?由图1可知,只要能够随时检测到正弦型反电势波形的电角度相位,然后就可以相对容易地根据此相位生成与反电势波形一致的正弦型相电流波形了,因此相位对齐就可以转化为编码器相位与反电势波形相位的对齐关系。

在实际操作中,欧美厂商习惯于采用给电机的绕组通以小于额定电流的直流电流使电机转子定向的方法来对齐编码器和转子磁极的相位。当电机的绕组通入小于额定电流的直流电流时,在无外力条件下,初级电磁场与磁极永磁场相互作用,会相互吸引并定位至互差0度相位的平衡位置上,如下图所示:

图3
对比上面的图3和图2可见,虽然U相绕组(红色的位置同处于电磁场波形的峰值中心(特定角度,但FOC控制下,U相中心与永磁体的q轴对齐,而空载定向时,U相中心却与d轴对齐,也就实现了a轴或¦Á轴与d轴间的对齐关系,此时相位对齐到电角度0度,电机绕组中施加的转子定向电流的方向为U相入,VW出,由于V相与W相是并联关系,流经V相和W相的电流有可能出现不平衡,从而影响转子定向的准确性。
实用化的转子定向电流施加方法是U入,V出,即U相与V相串联,可获得幅值完全一致的U相和V相电流,有利于定向的准确性,此时U相绕组(红色的位置与d轴差30度电角度,即a轴或¦Á轴对齐到与d差(负30度的电角度位置上,如图所示:

图4
上述两种转子定向方法对应的绕组相反电势波形和线反电势,以及电角度的关系如下图所示,棕色线为a轴或¦Á轴与d轴对齐,即直接对齐到电角度0点,紫色线为a轴或¦Á轴对齐到与d差(负30度的电角度位置,即对齐到-30度电角度点:

图5
d、q轴矢量与a、b、c轴或¦Á、¦Â轴之间的角度的关系如下图所示,棕色线d轴与a轴或¦Á轴对齐,即直接对齐到电角度0点,紫色线为d‘轴与a轴或¦Á轴相差30度,即对齐到-30度电角度点:

图6
主流的伺服电机位置反馈元件包括增量式编码器,绝对式编码器,正余弦编码器,旋转变压器等。

增量式编码器的相位对齐方式
在此讨论中,增量式编码器的输出信号为方波信号,又可以分为带换相信号的增量式编码器和普通的增量式编码器,普通的增量式编码器具备两相正交方波脉冲输出信号A和B,以及零位信号Z;带换相信号的增量式编码器除具备ABZ输出信号外,还具备互差120度的电子换相信号UVW,UVW各自的每转周期数与电机转子的磁极对数一致。带换相信号的增量式编码器的UVW电子换相信号的相位与转子磁极相位,或曰电角度相位之间的对齐方法如下:
1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电,U入,V出,将电机轴定向至一个平衡位置;
2.用示波器观察编码器的U相信号和Z信号;
3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置;
4.一边调整,一边观察编码器U相信号跳变沿,和Z信号,直到Z信号稳定在高电平上(在此默认Z信号的常态为低电平,锁定编码器与电机的相对位置关系;
5.来回扭转电机轴,撒手后,若电机轴每次自由回复到平衡位置时,Z信号都能稳定在高电平上,则对齐有效。
撤掉直流电源后,验证如下:
1.用示波器观察编码器的U相信号和电机的UV线反电势波形;
2.转动电机轴,编码器的U相信号上升沿与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合,编码器的Z信号也出现在这个过零点上。
上述验证方法,也可以用作对齐方法。
需要注意的是,此时增量式编码器的U相信号的相位零点即与电机UV线反电势的相位零点对齐,由于电机的U相反电势,与UV线反电势之间相差30度,因而这样对齐后,增量式编码器的U相信号的相位零点与电机U相反电势的-30度相位点对齐,而电机电角度相位与U相反电势波形的相位一致,所以此时增量式编码器的U相信号的相位零点与电机电角度相位的-30度点对齐。
有些伺服企业习惯于将编码器的U相信号零点与电机电角度的零点直接对齐,为达到此目的,可以:
1.用3个阻值相等的电阻接成星型,然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW三相绕组引线;
2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点,就可以近似得到电机的U相反电势波形;
3.依据操作的方便程度,调整编码器转轴与电机轴的相对位置,或者编码器外壳与电机外壳的相对位置;
4.一边调整,一边观察编码器的U相信号上升沿和电机U相反电势波形由低到高的过零点,最终使上升沿和过零点重合,锁定编码器与电机的相对位置关系,完成对齐。
由于普通增量式编码器不具备UVW相位信息,而Z信号也只能反映一圈内的一个点位,不具备直接的相位对齐潜力,因而不作为本讨论的话题。

绝对式编码器的相位对齐方式
绝对式编码器的相位对齐对于单圈和多圈而言,差别不大,其实都是在一圈内对齐编码器的检测相位与电机电角度的相位。早期的绝对式编码器会以单独的引脚给出单圈相位的最高位的电平,利用此电平的0和1的翻转,也可以实现编码器和电机的相位对齐,方法如下:
1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电,U入,V出,将电机轴定向至一个平衡位置;
2.用示波器观察绝对编码器的最高计数位电平信号;
3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置;
4.一边调整,一边观察最高计数位信号的跳变沿,直到跳变沿准确出现在电机轴的定向平衡位置处,锁定编码器与电机的相对位置关系;
5.来回扭转电机轴,撒手后,若电机轴每次自由回复到平衡位置时,跳变沿都能准确复现,则对齐有效。
这类绝对式编码器目前已经被采用EnDAT,BiSS,Hyperface等串行协议,以及日系专用串行协议的新型绝对式编码器广泛取代,因而最高位信号就不符存在了,此时对齐编码器和电机相位的方法也有所变化,其中一种非常实用的方法是利用编码器内部的EEPROM,存储编码器随机安装在电机轴上后实测的相位,具体方法如下:
1.将编码器随机安装在电机上,即固结编码器转轴与电机轴,以及编码器外壳与电机外壳;
2.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电,U入,V出,将电机轴定向至一个平衡位置;
3.用伺服驱动器读取绝对编码器的单圈位置值,并存入编码器内部记录电机电角度初始相位的EEPROM中;
4.对齐过程结束。
由于此时电机轴已定向于电角度相位的-30度方向,因此存入的编码器内部EEPROM中的位置检测值就对应电机电角度的-30度相位。此后,驱动器将任意时刻的单圈位置检测数据与这个存储值做差,并根据电机极对数进行必要的换算,再加上-30度,就可以得到该时刻的电机电角度相位。
这种对齐方式需要编码器和伺服驱动器的支持和配合方能实现,日系伺服的编码器相位之所以不便于最终用户直接调整的根本原因就在于不肯向用户提供这种对齐方式的功能界面和操作方法。这种对齐方法的一大好处是,只需向电机绕组提供确定相序和方向的转子定向电流,无需调整编码器和电机轴之间的角度关系,因而编码器可以以任意初始角度直接安装在电机上,且无需精细,甚至简单的调整过程,操作简单,工艺性好。
如果绝对式编码器既没有可供使用的EEPROM,又没有可供检测的最高计数位引脚,则对齐方法会相对复杂。如果驱动器支持单圈绝对位置信息的读出和显示,则可以考虑:

1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电,U入,V出,将电机轴定向至一个平衡位置;
2.利用伺服驱动器读取并显示绝对编码器的单圈位置值;
3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置;
4.经过上述调整,使显示的单圈绝对位置值充分接近根据电机的极对数折算出来的电机-30度电角度所应对应的单圈绝对位置点,锁定编码器与电机的相对位置关系;
5.来回扭转电机轴,撒手后,若电机轴每次自由回复到平衡位置时,上述折算位置点都能准确复现,则对齐有效。
如果用户连绝对值信息都无法获得,那么就只能借助原厂的专用工装,一边检测绝对位置检测值,一边检测电机电角度相位,利用工装,调整编码器和电机的相对角位置关系,将编码器相位与电机电角度相位相互对齐,然后再锁定。这样一来,用户就更加无从自行解决编码器的相位对齐问题了。
个人推荐采用在EEPROM中存储初始安装位置的方法,简单,实用,适应性好,便于向用户开放,以便用户自行安装编码器,并完成电机电角度的相位整定。
正余弦编码器的相位对齐方式
普通的正余弦编码器具备一对正交的sin,cos1Vp-p信号,相当于方波信号的增量式编码器的AB正交信号,每圈会重复许许多多个信号周期,比如2048等;以及一个窄幅的对称三角波Index信号,相当于增量式编码器的Z信号,一圈一般出现一个;这种正余弦编码器实质上也是一种增量式编码器。另一种正余弦编码器除了具备上述正交的sin、cos信号外,还具备一对一圈只出现一个信号周期的相互正交的1Vp-p的正弦型C、D信号,如果以C信号为sin,则D信号为cos,通过sin、cos信号的高倍率细分技术,不仅可以使正余弦编码器获得比原始信号周期更为细密的名义检测分辨率,比如2048线的正余弦编码器经2048细分后,就可以达到每转400多万线的名义检测分辨率,当前很多欧美伺服厂家都提供这类高分辨率的伺服系统,而国内厂家尚不多见;此外带C、D信号的正余弦编码器的C、D信号经过细分后,还可以提供较高的每转绝对位置信息,比如每转2048个绝对位置,因此带C、D信号的正余弦编码器可以视作一种模拟式的单圈绝对编码器。
采用这种编码器的伺服电机的初始电角度相位对齐方式如下:
1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电,U入,V出,将电机轴定向至一个平衡位置;
2.用示波器观察正余弦编码器的C信号波形;
3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置;
4.一边调整,一边观察C信号波形,直到由低到高的过零点准确出现在电机轴的定向平衡位置处,锁定编码器与电机的相对位置关系;
5.来回扭转电机轴,撒手后,若电机轴每次自由回复到平衡位置时,过零点都能准确复现,则对齐有效。
撤掉直流电源后,验证如下:
1.用示波器观察编码器的C相信号和电机的UV线反电势波形;

2.转动电机轴,编码器的C相信号由低到高的过零点与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合。
这种验证方法,也可以用作对齐方法。
此时C信号的过零点与电机电角度相位的-30度点对齐。
如果想直接和电机电角度的0度点对齐,可以考虑:
1.用3个阻值相等的电阻接成星型,然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW三相绕组引线;
2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点,就可以近似得到电机的U相反电势波形;
3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置;
4.一边调整,一边观察编码器的C相信号由低到高的过零点和电机U相反电势波形由低到高的过零点,最终使2个过零点重合,锁定编码器与电机的相对位置关系,完成对齐。
由于普通正余弦编码器不具备一圈之内的相位信息,而Index信号也只能反映一圈内的一个点位,不具备直接的相位对齐潜力,因而在此也不作为讨论的话题。
如果可接入正余弦编码器的伺服驱动器能够为用户提供从C、D中获取的单圈绝对位置信息,则可以考虑:
1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电,U入,V出,将电机轴定向至一个平衡位置;
2.利用伺服驱动器读取并显示从C、D信号中获取的单圈绝对位置信息;
3.调整旋变轴与电机轴的相对位置;
4.经过上述调整,使显示的绝对位置值充分接近根据电机的极对数折算出来的电机-30度电角度所应对应的绝对位置点,锁定编码器与电机的相对位置关系;
5.来回扭转电机轴,撒手后,若电机轴每次自由回复到平衡位置时,上述折算绝对位置点都能准确复现,则对齐有效。
此后可以在撤掉直流电源后,得到与前面基本相同的对齐验证效果:
1.用示波器观察正余弦编码器的C相信号和电机的UV线反电势波形;
2.转动电机轴,验证编码器的C相信号由低到高的过零点与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合。
如果利用驱动器内部的EEPROM等非易失性存储器,也可以存储正余弦编码器随机安装在电机轴上后实测的相位,具体方法如下:
1.将正余弦随机安装在电机上,即固结编码器转轴与电机轴,以及编码器外壳与电机外壳;
2.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电,U入,V出,将电机轴定向至一个平衡位置;

3.用伺服驱动器读取由C、D信号解析出来的单圈绝对位置值,并存入驱动器内部记录电机电角度初始安装相位的EEPROM等非易失性存储器中;
4.对齐过程结束。
由于此时电机轴已定向于电角度相位的-30度方向,因此存入的驱动器内部EEPROM等非易失性存储器中的位置检测值就对应电机电角度的-30度相位。此后,驱动器将任意时刻由编码器解析出来的与电角度相关的单圈绝对位置值与这个存储值做差,并根据电机极对数进行必要的换算,再加上-30度,就可以得到该时刻的电机电角度相位。
这种对齐方式需要伺服驱动器的在国内和操作上予以支持和配合方能实现,而且由于记录电机电角度初始相位的EEPROM等非易失性存储器位于伺服驱动器中,因此一旦对齐后,电机就和驱动器事实上绑定了,如果需要更换电机、正余弦编码器、或者驱动器,都需要重新进行初始安装相位的对齐操作,并重新绑定电机和驱动器的配套关系。
旋转变压器的相位对齐方式
旋转变压器简称旋变,是由经过特殊电磁设计的高性能硅钢叠片和漆包线构成的,相比于采用光电技术的编码器而言,具有耐热,耐振。耐冲击,耐油污,甚至耐腐蚀等恶劣工作环境的适应能力,因而为武器系统等工况恶劣的应用广泛采用,一对极(单速的旋变可以视作一种单圈绝对式反馈系统,应用也最为广泛,因而在此仅以单速旋变为讨论对象,多速旋变与伺服电机配套,个人认为其极对数最好采用电机极对数的约数,一便于电机度的对应和极对数分解。
旋变的信号引线一般为6根,分为3组,分别对应一个激励线圈,和2个正交的感应线圈,激励线圈接受输入的正弦型激励信号,感应线圈依据旋变转定子的相互角位置关系,感应出来具有SIN和COS包络的检测信号。旋变SIN和COS输出信号是根据转定子之间的角度对激励正弦信号的调制结果,如果激励信号是sin¦Øt,转定子之间的角度为¦È,则SIN信号为sin¦Øt×sin¦È,则COS信号为sin¦Øt×cos¦È,根据SIN,COS信号和原始的激励信号,通过必要的检测电路,就可以获得较高分辨率的位置检测结果,目前商用旋变系统的检测分辨率可以达到每圈2的12次方,即4096,而科学研究和航空航天系统甚至可以达到2的20次方以上,不过体积和成本也都非常可观。
商用旋变与伺服电机电角度相位的对齐方法如下:
1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电,U入,V出;
2.然后用示波器观察旋变的SIN线圈的信号引线输出;
3.依据操作的方便程度,调整电机轴上的旋变转子与电机轴的相对位置,或者旋变定子与电机外壳的相对位置;
4.一边调整,一边观察旋变SIN信号的包络,一直调整到信号包络的幅值完全归零,锁定旋变;
5.来回扭转电机轴,撒手后,若电机轴每次自由回复到平衡位置时,信号包络的幅值过零点都能准确复现,则对齐有效。

撤掉直流电源,进行对齐验证:
1.用示波器观察旋变的SIN信号和电机的UV线反电势波形;
2.转动电机轴,验证旋变的SIN信号包络过零点与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合。
这个验证方法,也可以用作对齐方法。
此时SIN信号包络的过零点与电机电角度相位的-30度点对齐。
如果想直接和电机电角度的0度点对齐,可以考虑:
1.用3个阻值相等的电阻接成星型,然后将星型连接的3个电阻分别接入电机的UVW三相绕组引线;
2.以示波器观察电机U相输入与星型电阻的中点,就可以近似得到电机的U相反电势波形;
3.依据操作的方便程度,调整编码器转轴与电机轴的相对位置,或者编码器外壳与电机外壳的相对位置;
4.一边调整,一边观察旋变的SIN信号包络的过零点和电机U相反电势波形由低到高的过零点,最终使这2个过零点重合,锁定编码器与电机的相对位置关系,完成对齐。
需要指出的是,在上述操作中需有效区分旋变的SIN包络信号中的正半周和负半周。由于SIN信号是以转定子之间的角度为¦È的sin¦È值对激励信号的调制结果,因而与sin¦È的正半周对应的SIN信号包络中,被调制的激励信号与原始激励信号同相,而与sin¦È的负半周对应的SIN信号包络中,被调制的激励信号与原始激励信号反相,据此可以区别判断旋变输出的SIN包络信号波形中的正半周和负半周,对齐时,需要取sin¦È由负半周向正半周过渡点对应的SIN包络信号的过零点,如果取反了,或者未加准确判断的话,对齐后的电角度有可能错位180度,从而有可能造成速度外环进入正反馈。
如果可接入旋变的伺服驱动器能够为用户提供从旋变信号中获取的与电机电角度相关的绝对位置信息,则可以考虑:
1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电,U入,V出,将电机轴定向至一个平衡位置;
2.利用伺服驱动器读取并显示从旋变信号中获取的与电机电角度相关的绝对位置信息;
3.依据操作的方便程度,调整旋变轴与电机轴的相对位置,或者旋变外壳与电机外壳的相对位置;
4.经过上述调整,使显示的绝对位置值充分接近根据电机的极对数折算出来的电机-30度电角度所应对应的绝对位置点,锁定编码器与电机的相对位置关系;
5.来回扭转电机轴,撒手后,若电机轴每次自由回复到平衡位置时,上述折算绝对位置点都能准确复现,则对齐有效。
此后可以在撤掉直流电源后,得到与前面基本相同的对齐验证效果:
1.用示波器观察旋变的SIN信号和电机的UV线反电势波形;

2.转动电机轴,验证旋变的SIN信号包络过零点与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合。
如果利用驱动器内部的EEPROM等非易失性存储器,也可以存储旋变随机安装在电机轴上后实测的相位,具体方法如下:
1.将旋变随机安装在电机上,即固结旋变转轴与电机轴,以及旋变外壳与电机外壳;
2.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电,U入,V出,将电机轴定向至一个平衡位置;
3.用伺服驱动器读取由旋变解析出来的与电角度相关的绝对位置值,并存入驱动器内部记录电机电角度初始安装相位的EEPROM等非易失性存储器中;
4.对齐过程结束。
由于此时电机轴已定向于电角度相位的-30度方向,因此存入的驱动器内部EEPROM等非易失性存储器中的位置检测值就对应电机电角度的-30度相位。此后,驱动器将任意时刻由旋变解析出来的与电角度相关的绝对位置值与这个存储值做差,并根据电机极对数进行必要的换算,再加上-30度,就可以得到该时刻的电机电角度相位。
这种对齐方式需要伺服驱动器的在国内和操作上予以支持和配合方能实现,而且由于记录电机电角度初始相位的EEPROM等非易失性存储器位于伺服驱动器中,因此一旦对齐后,电机就和驱动器事实上绑定了,如果需要更换电机、旋变、或者驱动器,都需要重新进行初始安装相位的对齐操作,并重新绑定电机和驱动器的配套关系。
注意
1.以上讨论中,所谓对齐到电机电角度的-30度相位的提法,是以UV反电势波形滞后于U 相30度的前提为条件。
2.以上讨论中,都以UV相通电,并参考UV线反电势波形为例,有些伺服系统的对齐方式可能会采用UW相通电并参考UW线反电势波形。
3.如果想直接对齐到电机电角度0度相位点,也可以将U相接入低压直流源的正极,将V 相和W相并联后接入直流源的负端,此时电机轴的定向角相对于UV相串联通电的方式会偏移30度,以文中给出的相应对齐方法对齐后,原则上将对齐于电机电角度的0度相位,而不再有-30度的偏移量。这样做看似有好处,但是考虑电机绕组的参数不一致性,V相和W相并联后,分别流经V相和W相绕组的电流很可能并不一致,从而会影响电机轴定向角度的准确性。而在UV相通电时,U相和V相绕组为单纯的串联关系,因此流经U相和V 相绕组的电流必然是一致的,电机轴定向角度的准确性不会受到绕组定向电流的影响。
4.不排除伺服厂商有意将初始相位错位对齐的可能性,尤其是在可以提供绝对位置数据的反馈系统中,初始相位的错位对齐将很容易被数据的偏置量补偿回来,以此种方式也许可以起到某种保护自己产品线的作用。只是这样一来,用户就更加无从知道伺服电机反馈元件的初始相位到底该对齐到哪儿了。用户自然也不愿意遇到这样的供应商。
对于直线电机而言，采用增量式直线编码器+UVW 霍尔相位检测信号的方式可以借鉴上面 的带 UVW 相位的增量式编码器的方式； 采用绝对式直线编码器反馈的直线电机，可以参考上述绝对式编码器的方式； 带 C、D 信号的直线编码器目前本人上位见过，而且长距离的感觉也很难实现，故在直线电 机应用可以不考虑； 与旋变对应的直线感应式传感器为感应同步器，不过目前应用日少，而且其印刷“绕组”的物 理节距（毫米级）往往小于直线电机的永磁体极距（几十毫米级），所以无法与旋变应用直 接对应，如果一定要用，可参照“增量式直线编码器+UVW 霍尔相位检测信号的方式”。 增量式编码器相对容易实现以单一仪器进行检测，毕竟其信号相对简单。 绝对式编码器就不那么容易，因为各家有各家的串行协议，比如海德汉的 EnDAT，施曼/ 施克的 Hyperface，BiSS，SSI 等，除了 SSI 相对简单，其它都有一定的复杂度，而且互不 兼容，虽然协议是对用户公开的，但每种协议都得做进检测仪器里。而对于日系伺服用的伪 绝对式编码器， 除了多摩川的编码器串行协议可以向用户公开， 山洋的可以部分向用户公开 外，其它的什么三菱、安川、松下等等都对用户保密，拿不到协议，也就没法用单一仪器进 行检测了。 初稿中曾提及“对关于如何有效区分旋变的 SIN 包络信号中的正半周和负半周，本人尚无经 验”，前天拿到一份多摩川的 ppt 讲稿，里面有的 2 张图可以说明了旋变的 SIN、COS 包络 信号中的正半周和负半周的波形特点，如下所示：
由此可见，正半周和负半周中，被调制后的激励信号的相位是有差别的，正半周中被调制后 的激励信号与原始激励信号同相， 而负半周中被调制后的激励信号与原始激励信号反， 据此
就可以在电机电机电角度初始相位对齐的过程有效区分 SIN 包络信号中的正半周和负半周， 避免因无从判断而可能导致错位 180 度对齐的问题。 原帖也就此修订补偿过来了。

任务六 伺服电机多点定位控制系统教学设计

课程名称
电力系统电气控制与PLC应用
学习主题
伺服电机多点定位控制
授课专业
电力系统自动化技术
主讲教师
赵慧娴
学
情
分
析

伺服电机的多点定位控制是在单点定位的基础上增加上位机控制，上位机的可视化编程方法与触摸屏类似，所以这一任务的难度不大。

教
学
目
标
（一） 知识目标
1. 理解伺服电机多点定位的工作原理。
2. 明白上位机的作用。
（二） 技能训练目标
1.掌握上位机与PLC的组态方法。
2.掌握上位机的可视化编程方法。
3.掌握WINCC组态软件的使用方法。
(三) 素质目标
1、培养学生的自主学习能力；
2、培养学生的沟通与表达能力；
1.培养学生的综合技术应用能力；
2.培养学生解决实际问题的能力。

知识体系

精讲案例
在上位机中设置伺服电机的转动角度，伺服电机按要求旋转。在上位机中改变设置角度，伺服电机的旋转角度随之改变。同时伺服电机的实际旋转角度可以通过上位机得以显示。

内
容
分
析

本任务是 “高精度运动控制与监视”中的第六个任务。该任务的主要内容是对伺服电机进行多点定位控制。本次任务是通过在伺服电机的位置控制系统中添加上位机并对上位机进行可视化编程来实现的。伺服电机的多点定位程序与之前的位置控制并没有太大的区别，所以本次课的主要内容是教授学生上位机的组态方法与可视化编程的方法。上位机在与PLC进行组态时要添加三个硬件,分别是：常规PC、通信模块、以太网接口，这三个硬件在硬件目录中的位置是需要牢记的。上位机的可视化编程方法与触摸屏相似，所以学生可以对比触摸屏的可视化编程方法在上位机的程序中制作用以设定转动角度和显示实际角度的I/O域和各种控制按钮。与触摸屏不同的是上位机在启动运行界面时只需要点击“在PC上启动运行系统按钮”就可以而不需要下载程序。
本项任务的内容主要包括两大部分，分为“上位机的组态方法”和 “上位机的可视化编程方法”两大部分。其中这两项均为本项目的重点。
策略选择
课前学习，课堂互动
教学资源
资源名称
资源形式
来源
1
西门子S7-300PLC基础与应用
教材
选用
2
运动控制技术
教材
选用
3
授课视频
视频
自制

Servo Motor Gearhead Sizing Gearheads offer the following advantages to a servo application:
• The ability to operate the motor over its optimum speed range
• Minimize motor size by multiplying torque
• Minimize reflected inertia for maximum acceleration
• Provide maximum torsional stiffness
The following relationships apply:
Output Speed = Input Speed
Gear Ratio
Where: Gear Ratio = Gear input turns/ Gear output turns
Output Torque = Input Torque x Gear Ratio (Gearbox Efficiency
Where: Gearbox Efficiency = % of Effciency/100
J L (reflected = J
Gear Ratio
L + JGEARBOX
Where: JL = Load Inertia
J L (reflected = Reflected Load Inertia

J GEARBOX = Gearbox Inertia
An efficiency term should be applied in the denominator when making
acceleration calculations to account for the additional input torque required to overcome gearbox losses.
Optimum Gear Ratio (N = J +J
J
L GEARBOX
M
Where: JM = Motor Inertia
There are two basic approaches to sizing gearmotors for servo applications. The simplest approach can be used if the load is basically constant and acceleration or deceleration rates are not a consideration. In this case, Danaher Motion’s GOLD LINE gearhead selection matrix provides performance data for available motor/gearhead combinations. In this example, it is still necessary to calculate the reflected inertia of the load for amplifier compensation purposes. It is desirable to keep the reflected inertia ≥ 5 x JM for any motor drive system. This may affect the selection of the motor series. The low inertia B series or the medium inertia M series can be used.
Generally with servo applications, the required peak and continuous motor torque ratings are determined by an analysis of the desired motion profiles and duty cycle by the following procedure.
1. Begin the selection process by choosing the largest ratio available to meet the necessary load speed. Gearhead input speeds are generally limited to 5000 rpm unless otherwise limited by the motor winding selection. Available ratios for GOLD LINE motors are shown on the selection matrix. In addition, it is desirable to keep the reflected inertia under 5 x the motor inertia. (The optimum gear ratio will yield a reflected inertia equal to the motor inertia. With gearbox input speeds limited to 5000 rpm, this is not always possible.
2. Initially, calculate acceleration torques, neglecting motor and gearhead inertia, along with thrust or friction torques. Determine the RMS torque. (See Application Notes V002 and M002 for details on acceleration and intermittent motor/amplifier selection can be made.
3. Calculate the ratio of load to motor inertia (n first based on the use of a B series (low inertia model. Include the gearbox inertia with the load inertia.
n = J (reflected + J J L gearbox
M
Should (n be greater than 5, recalculate (n based on an M series (medium inertia model.

Should (n still be greater than 5, and the maximum possible gear ratio has
been chosen, consult an applications engineer for information concerning
special amplifier compensation and system performance. 4. Recalculate acceleration and RMS torques (No. 2.of procedure based on the system selected. Include now the motor and gearhead inertia as part of the total system inertia. Based on the actual acceleration and RMS torque values determined, compare with the motor’s torque ratings. A recalculation is often necessary using a motor with a higher torque rating.
5. For planetary gearboxes, confirm gearbox sizing based on the peak and equivalent torque loading on the gearbox. Although gearboxes are typically chosen for a specific motor to meet typical applications, occasionally it is necessary to oversize the gearbox. This is because the equivalent torque rating for a gearbox can significantly exceed the RMS torque rating.
The equivalent torque rating is calculated by the following formula.
T EQ = T t + T n t + T n t (t + t + tn 11222n n n
12n m 87878781. n . . .
Where: TEQ =
Equivalent torque T 1.T 2’T n
Times 1-n n 1, n2, nn = Average speeds for periods 1-n

The average speed is the a