2011一级建造师小抄精华版.doc

一、城市道路工程
1K411020 城镇道路路基施工
二、石灰工业废渣(石灰粉煤灰)稳定砂砾(碎石)基层(也可称二灰混合料)
(一)材料与拌合
3．采用厂拌(异地集中拌合)方式，且宜采用强制式拌合机拌制。
4．拌合时应先将石灰、粉煤灰拌合均匀，再加入砂砾(碎石)和水均匀拌合。
5．混合料含水量宜略大于最佳含水量。混合料含水量应视气候条件适当调整，使运到施工现场的混合料含水量接近最佳含水量。
(二)运输与摊铺
1．运输中应采取防止水分蒸发和防扬尘措施。
2．应在春末和夏季组织施工，施工期的日最低气温应在50C以上，并应在第一次重冰冻(-3一-5~C)到来之前一个月到一个半月完成。
(三)压实与养护
1．混合料施工时由摊铺时根据试验确定的松铺系数控制虚铺厚度，混合料每层最大压实厚度为200mm，且不宜小于l00mm。
2．碾压时采用先轻型、后重型压路机碾压。
3．禁止用薄层贴补的方法进行找平。
4．混合料的养护采用湿养，始终保持表面潮湿，也可采用沥青乳液和沥青下封层进行养护，养护期为7～14d。
三、级配砂砾(碎石)、级配砾石(碎砾石)基层
(二)运输与摊铺
(三)压实与养护
1.碾压前和碾压中应先适量洒水。
2．控制碾压速度，碾压至轮迹不大于5mm，表面平整、坚实。
3．可采用沥青乳液和沥青下封层进行养护，养护期为7～14d；
4．未铺装面层前不得开放交通。
1K411040 城镇道路面层施工
一、施工准备
(二)运输与布料
1．为防止沥青混合料粘结运料车车厢板，装料前应喷洒一薄层隔离剂或防粘结剂。运输中沥青混合料上宜用篷布覆盖保温、防雨和防污染。
2．运料车轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，施工时发现沥青混合料不符合施工温度要求或结团成块、已遭雨淋现象不得使用。
3．应按施工方案安排运输和布料，摊铺机前应有足够的运料车等候；对高等级道路，开始摊铺前等候的运料车宜在5辆以上。
4．运料车应在摊铺机前100~300mm外空挡等候，被摊铺机缓缓顶推前进并逐步卸料，避免撞击摊铺机。每次卸料必须倒净，如有余料应及时清除，防止硬结。
二、摊铺作业
(一)机械施工
1．热拌沥青混合料应采用履带式或轮胎式沥青摊铺机。摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。2．铺筑高等级道路沥青混合料时，1台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6～7．5m，通常采用2台或多台摊铺机前后错开10～20m呈梯队方式同步摊 铺，两幅之间应有30～60mm左右宽度的搭接，并应避开车道轮迹带，上下层搭接位置宜错开200mm以上。
3．摊铺机开工前应提前0．5～lh预热熨平板使其不低于1000C。铺筑时应选择适宜的熨平板振捣或夯实装置的振动频率和振幅，以提高路面初始压实度。
4．摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少沥青混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m／min的范围内。当发现沥青混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以及时消除。
5．摊铺机应采用自动找平方式。下面层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式。
8．摊铺机的螺旋布料器转动速度与摊铺速度应保持均衡。为减少摊铺中沥青混合料的离析，布料器两侧应保持有不少于送料器2／3高度的混合料。摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。
三、压实成型与接缝
1．压实层最大厚度不宜大于l00mm。
3．碾压速度做到慢而均匀
4．初压宜采用钢轮压路机静压1～2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高段则遵循由低向高处碾压。（我们总结一下，无论是路基、基层还是面层，压路机碾压时均要遵循“先低后高、先慢后快、先轻后重、轮迹重叠”16字方针）复压应紧跟在初压后开始，不得随意停顿。
5.级配沥青混合料复压宜优先采用重型轮胎压路机进行碾压。相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽。对粗骨料为主的混合料，宜优先采用振动压路机复压。层厚较大时宜采用高频大振幅，厚度较薄时宜采用低振幅，以防止骨料破碎。
当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不小于12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1／2轮宽，并不应小于200mm。
6.终压应紧接在复压后进行。终压应选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机，碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。
7．为防止沥青混合料粘轮，对压路机钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，严禁刷柴油。亦可向碾轮喷淋添加少量表面活性剂的雾状水。
8．压路机不得在未碾压成型路段上转向、掉头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料及杂物。
（二）接缝
1．沥青混凝土路面接缝必须紧密、平顺。上、下层的纵缝应错开150mm(热接缝)或300～400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位lm以上。
2．采用梯队作业摊铺时应选用热接缝，将已铺部分留下100～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后跨缝压实。
3、高等级道路的表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层和其他等级的道路的各层可采用斜接缝。
五、开放交通
热拌沥青混凝土路面铺完待自然冷却至温度低于500C时，方可开放交通。
参数。
1K420091掌握无机结合料稳定基层施工质量检查与验收
一、石灰稳定土基层
(一)材料
1．宜采用塑性指数10～15的粉质黏土、黏土，塑性指数大于4的砂性土亦可使用，土中的有机物含量宜小于10％。
2．宜用l～3级的新石灰，其技术指标应符合规范要求；磨细生石灰，可不经消解直接使用，块灰应在使用前2～3d完成消解，未能消解的生石灰块应筛除，消解石灰的粒径不得大于10mm。
(三)施工
1．控制虚铺厚度，确保基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层要求一致。
2．碾压时压实厚度与碾压机具相适应，含水量宜在最佳含水量的土2个百分点范围内，以满足压实度的要求。
3．严禁用薄层贴补的办法找平。
4．石灰土应湿养，养生期不宜少于7d。养生期应封闭交通。
二、水泥稳定土基层
(一)材料
1．应采用初凝时间应大于3h，终凝时间不小于6h的32．5级、42。5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。水泥贮存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。
2．宜选用粗粒土、中粒土，土的均匀系数不得小于5，宜大于10，塑性指数宜为10～17。
3.粒料可选用级配碎石、砂砾、未筛分碎石、碎石土、砾石和煤矸石、粒状矿渣等材料；用作基层时，粒料最大粒径不宜超过37.5mm；用作底基层粒料最大粒径：城市快速路、主干路不得超过37．5mm；次干路及以下道路不得超过53mm。各种粒料，应按其自然级配状况，经人工调整使其符合规范要求。碎石、砾石、煤矸石等的压碎值：城市快速路、主干路基层与底基层不得大于30％；其他道路基层不得大于30％，底基层不得大于35％。
4.集料中有机质含量不得超过2％；集料中硫酸盐含量不得超过0.25％。
(三)施工
1．宜采用摊铺机械摊铺，施工前应通过试验确定压实系数。
2．自拌合至摊铺完成，不得超过3h。分层摊铺时，应在下层养护7d后，方可摊铺上层材料。
3．宜在水泥初凝时间到达前碾压成活。
4．宜采用洒水养护，保持湿润。常温下成活后应经7d养护，方可在其上铺路面层。
三、石灰工业废渣(石灰粉煤灰)稳定砂砾(碎石)基层(也可称二灰混合料)
(一)材料
1.石灰要求同石灰稳定土。
2．粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3总量宜大于70％；在温度为700℃的烧失量宜小于或等于10％。
3．砂砾应经破碎、筛分，破碎砂砾中最大粒径不得大于37.5mm。
(二)拌合运输
1.宜采用强制式拌合机拌制。
2．应做延迟时间试验，确定混合料在贮存场(仓)存放时间及现场完成作业时间。
3．应采用集中拌制，运输时，应采取遮盖封闭措施防止水分损失和遗撒。
(三)施工
1．混合料在摊铺前其含水量宜为最佳含水量±2％。摊铺中发生粗、细集料离析时，应及时翻拌。
3．应在潮湿状态下养护，养护期视季节而定，常温下不宜少于7d。采用洒水养护时，应及时洒水，保持混合料湿润。
4．采用喷洒沥青乳液养护时，应及时在乳液面撒嵌丁料。
5．养护期间宜封闭交通。需通行的机动车辆应限速，严禁履带车辆通行。
1K420092 掌握沥青混合料面层施工质量检查与验收
一、行业标准
(一)沥青混合料面层施工外观质量要求是：表面应平整、坚实，不得有脱落、掉渣、裂缝、推挤、烂边、粗细料集中等现象；用10t以上压路机碾压后，不得有明显轮迹；接缝应紧密、平顺，烫缝不应枯焦；面层与路缘石及其他构筑物应接顺，不得有积水现象。
(二)施工质量检测与验收项目：压实度、厚度、弯沉值、平整度、宽度、中线高程、横坡、井框与路面的高差等八项。（教材不完整，加2项：即中线偏位、抗滑，其中压实度、厚度、弯沉是主控项目）
1K420094掌握冬、雨期施工质量保证措施
二、冬期施工质量控制
(一)冬期施工基本要求
1．应尽量将土方、土基施工项目安排在上冻前完成。
2．昼夜平均气温连续lOd以上低于-3℃时即为冬期，日平均气温连续5d低于5℃时，砼施工应按冬期规定进行。
3．在冬期施工中，既要防冻，又要快速，以保证质量。
4．准备好防冻覆盖和挡风、加热、保温等物资。
(三)基层施工
1．石灰及石灰粉煤灰稳定土(粒料、钢渣)类基层，宜在临近多年平均进入冬期前30—45d停止施工，不得在冬期施工。
2．水泥稳定土(粒料)类基层，宜在进入冬期前15～30d停止施工。当上述材料养护期进入冬期时，应在基层施工时向基层材料中掺人防冻剂。
3．级配砂石(砾石)、级配碎石施工，应根据施工环境最低温度洒布防冻剂溶液，随洒布，随碾压。
(四)沥青混凝土面层
1．城市快速路、主干路的沥青混合料面层在低于5℃时禁止施工。次干路及其以下道路在施工温度低于5℃时，应停止施工；粘层、透层、封层禁止施工。
2．必须进行施工时，适当提高拌合、出厂及施工温度。运输中应覆盖保温，并应达到摊铺和碾压的温度要求。下承层表面应干燥、清洁、无冰、雪、霜等。施工中做好充分准备，采取“快卸、快铺、快平”和“及时碾压、及时成型”的方针。
(五)水泥混凝土面层
1．搅拌站应搭设工棚或其他挡风设备，混凝土拌合物的浇筑温度不应低于5℃。
2．当昼夜平均气温在5～5℃时，应将水加热至60℃后搅拌；必要时还可以加热砂、石但不应高于40℃，且不得加热水泥。
3．混凝土拌合料温度应不高于35℃。拌合物中不得使用带有冰雪的砂、石料，可加防冻剂、早强剂，搅拌时间适当延长。
4．混凝土板弯拉强度低于1MPa或抗压强度低于5MPa时，不得受冻。
5．混凝土板浇筑前，基层应无冰冻、不积冰雪，摊铺混凝土时气温不低于5℃。
6．尽量缩短各工序时间，快速施工。成形后，及时覆盖保温层，减缓热量损失，使混凝土的强度在其温度降到0℃前达到设计强度。
7．养护时间不少于28d。
城市桥梁工程 2
1K412013 掌握钢筋混凝土施工技术
一、钢筋施工
(一)一般规定
2．钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。
3．钢筋在运输、储存、加工过程中应防止锈蚀、污染和变形。
4．钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应由原设计单位作变更设计。
5．预制构件的吊环必须采用未经冷拉的HPB235热轧光圆钢筋制作，不得以其他钢筋替代。
6．在浇筑混凝土之前应对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求。
(二)钢筋加工
二、混凝土搅拌、运输和浇筑
1.混凝土搅拌
3.混凝土浇筑
（1）浇筑前的检查
混凝土浇筑前，要检查模板、支架的承载力、刚度、稳定性，检查钢筋及预埋件的位置、规格，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。在原混凝土面上浇筑新混凝土时，相接面应凿毛，并清洗干净，表面湿润但不得有积水。
(三)混凝土养护
1．一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土、大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和养护。
2．洒水养护的时间，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥的混凝土，不得少于7d。掺用缓凝型外加剂或有抗渗等要求以及高强度混凝土，不少于14d。使用真空吸水的混凝土，可在保证强度条件下适当缩短养护时间。采用涂刷薄膜养护剂养护时，养护剂应通过试验确定，并应制定操作工艺。采用塑料膜覆盖养护时，应在混凝土浇筑完成后及时覆盖严密，保证膜内有足够的凝结水。
3．当气温低于50C时，应采取保温措施，不得对混凝土洒水养护。
1K412014 掌握预应力混凝土施工技术
本条文以桥梁工程为主介绍有粘结预应力混凝土施工技术。
一、预应力混凝土配制与浇筑
(一)配制
1．预应力混凝土应优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥。粗骨料应采用碎石，其粒径宜为5～25mm。
2．混凝土中的水泥用量不宜大于550kg／m3。
3．混凝土中严禁使用含氯化物的外加剂及引气剂或引气型减水剂。
4．从各种材料引入混凝土中的氯离子总含量(折合氯化物含量)不宜超过水泥用量的0.06％。超过0.06％时，宜采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实度等防锈措施。
二、预应力张拉施工
(一)基本规定
2．预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6％以内。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后，方可继续张拉。
3．预应力张拉时，应先调整到初应力，该初应力宜为张拉控制应力(fon)的 10％～15%，伸长值应从初应力时开始量测。
4．预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，不得大于设计或规范规定。
(三)后张法预应力施工
2．预应力筋安装应符合下列要求：
(1)先穿束后浇混凝土时，浇筑混凝土之前，必须检查管道并确认完好；浇筑混凝土时应定时抽动、转动预应力筋。
(2)先浇混凝土后穿束时，浇筑后应立即疏通管道，确保其畅通。
(3)混凝土采用蒸汽养护时，养护期内不得装入预应力筋。
3．预应力筋张拉应符合下列要求：
(1)混凝土强度应符合设计要求，设计未要求时，不得低于强度设计值的75％。
(2)预应力筋张拉端的设置应符合设计要求。当设计未要求时，应符合下列规定：
曲线预应力筋或长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉。
当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜均匀交错的设置在结构的两端。
(3)张拉前应根据设计要求对孔道的摩阻损失进行实测，以便确定张拉控制应力值，并确定预应力筋的理论伸长值。
(4)预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。当设计无要求时，可采取分批、分阶段对称张拉。宜先中间，后上、下或两侧。
(5)预应力筋张拉程序应符合表1K412014-3的规定。
(6)张拉过程中预应力筋断丝、滑丝、断筋的数量不得超过表1K412014-4的规定。
预应力筋种类
项目
控制值
钢丝、钢绞线
每束钢丝、钢绞线断丝、滑丝数
1根或1丝
每个断面断丝之和不得超过该断面总数的
1％
钢筋
断筋或滑移
不允许
注：与先张法相比，后张法增加了不大于1根或1丝的规定，其他一致
4．张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚具应用封端混凝土保护，当需较长时间外露时，应采取防锈蚀措施。锚固完毕经检验合格后，方可切割端头多余的预应力筋。
(四)孔道压浆
1．预应力筋张拉后，应及时进行孔道压浆，多跨连续有连接器的预应力筋孔道，应张拉完一段灌注一段。孔道压浆宜采用水泥浆。水泥浆的强度应符合设计要求，设计无要求时不得低于30MPa。
2．压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。压浆作业，每一工作班应留取不少于3组砂浆试块，标养28d，以其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
3．压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于350C时，压浆宜在夜间进行。
4．埋设在结构内的锚具，压浆后应及时浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度等级应符合设计要求，不宜低于结构混凝土强度等级的80％，且不低于30MPa。
5．孔道内的水泥浆强度达到设计规定后方可吊移预制构件；设计未要求时，应不低于水泥浆设计强度的75％。（同时不得低于30Mpa）
1K412015 熟悉预应力材料的技术要求
本条文简要介绍有后张有粘结预应力和无粘结预应力的材料、锚具和连接器的技术要求。
一、后张预应力材料
(一)后张预应力筋
6、预应力筋的制作
(2)预应力筋宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。
7．预应力筋安装时应注意：
(1)预应力筋可在混凝土浇筑之前穿束，也可在浇筑之后穿束。预应力筋为钢绞线时，可将一根钢束中的全部钢绞线编束之后整体穿人管道，也可以逐根将钢绞线穿入管道。穿束前应确认锚垫板位置准确、孔道畅通、无积水。采用蒸养的结构，养护完成前不应安装预应力筋。
(2)预应力筋安装后直至孔道压浆时，预应力筋在孔道内处于暴露状态，因此应注意采取防锈或防腐措施，防止预应力筋发生锈蚀或腐蚀。在安装预应力筋的构件附近进行电焊时，要对预应力筋和金属件进行保护，防止溅上焊渣或造成损坏。
(二)管道
4．管道的其他要求
(4)预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，孔道端部的预埋钢锚垫板应垂直于孔道中心线。
(5)预留孔道用的管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固的置于模板内的设计位置，并在浇筑混凝土时不产生位移。定位钢筋的间距，对于钢管不宜大于lm，波纹管不宜大于0．8m，胶管不宜大于0.5m。曲线管道适当加密固定筋。
(6)金属管道接头处的连接套管采用大一个直径级别的同类型管道。套管长度为被连接管道内径的5～7倍。管道接头处不应产生角度变化，在浇筑混凝土时不应发生管道转动或位移。管道接头连接处应缠裹紧密，防止水泥浆渗入。
(7)管道需设压浆孔，还应在最高点处设排气孔，需要时在最低点设排水孔。
三、张拉后预应力筋与锚具的保护
后张预应力张拉作业应按规范要求严格执行。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。
1K412016 熟悉混凝土强度及配比要求
本条文简要介绍常用的混凝土抗压强度及配比要求。
一、混凝土的抗压强度
(一)在进行混凝土强度试配和质量评定时，混凝土的抗压强度应以边长为150mm的立方体标准试件测定。（试件以同龄期者三块为一组，并以同等条件制作和养护，每组试件的抗压强度应以三个试件测值的算术平均值为测定值，如有一个测值与中间值的差值超过中间值的15％时，则取中间值为测定值；如有两个测值与中间值的差值均超过15％时，则该组试件无效）。
(二)现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ 107中规定了评定混凝土强度的方法，包括方差已知统计方法、方差未知统计方法以及非统计方法三种。工程中可根据具体条件选用，但应优先选用统计方法。
(三)对C50及其以上的高强度混凝土，当混凝土方量较少时，宜留取不少于10组的试件，采用方差未知的统计方法评定混凝土强度。
1K412020 城市桥梁下部结构施工
一、沉人桩基础
(二)施工技术要点
3。沉桩顺序：对于密集桩群，自中间向两个方向或四周对称施打；根据基础的设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。
4．施工中若锤击有困难时，可在管内助沉。
5．桩终止锤击的控制应以控制桩端设计标高为主，贯人度为辅。
6．沉桩过程中应加强邻近建筑物、地下管线等的观测、监护。
4．静力压桩宜用于软黏土(标准贯人度N<20)、淤泥质土。
二、钻孔灌注桩基础
(一)准备工作
(二)成孔方式与设备选择
依据成桩方式可分为泥浆护壁成孔、干作业成孔、护筒(沉管)灌注桩及爆破成孔，施工机具类型及土质适用条件可参考表1K412021。
(三)泥浆护壁成孔
1.泥浆制备
(1)泥浆制备根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计，宜选用高塑性黏土或膨润土。
(2)泥浆护壁施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.Om以上，在清孔过程中应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。
(3)灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8％；黏度不得大于28s。
(4)现场应设置泥浆池和泥浆收集设施，废弃的泥浆、渣应进行处理，不得污染环境。
2.正、反循环钻孔
(1)泥浆护壁成孔时根据泥浆补给情况控制钻进速度；保持钻机稳定。
(2)钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等现象时，应先停钻，待采 取相应措施后再进行钻进。
(3)钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度应符合设计要求。设计未要求时端承型桩的沉渣厚度不应大于100mm；摩擦型桩的沉渣厚度不应大于300mm。
3．冲击钻成孔（适用于各种地质条件，尤其砂、卵石地层）
(1)冲击钻开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。
(2)应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故。
(3)每钻进4～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔并应做记录。
4．旋挖成孔
(五)钢筋笼与灌注混凝土施工要点
1．钢筋笼加工应符合设计要求。钢筋笼制作、运输和吊装过程中应采取适当的加固措施，防止变形。
2．吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，就位后应采取加固措施固定钢筋笼的位置。
3．沉管灌注桩内径应比套管内径小60～80mm，用导管灌注水下混凝土的桩应比导管连接处的外径大100mm以上。
4．灌注桩采用的水下灌注混凝土宜采用预拌混凝土，其骨料粒径不宜大40mm。
5．灌注桩各工序应连续施工，钢筋笼放人泥浆后4h内必须浇筑混凝土。
6．桩顶混凝土浇筑完成后应高出设计标高0．5～lm，确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达到设计强度。
7．当气温低于00C以下时，浇筑混凝土应采取保温措施，浇筑时混凝土的温度不得低于50C。当气温高于300C时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
8．灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积；套管成孔的灌注桩任何一段平均直径与设计直径的比值不得小于1。
9．场地为浅水时宜采用筑岛法施工，筑岛面积应按钻孔方法、机具大小而定。岛的高度应高出最高施工水位0．5～1．Om。
10．场地为深水或淤泥层较厚时，可采用固定式平台或浮式平台。平台须稳固牢靠，能承受施工时的静载和动载；并考虑施工机械进出安全。
(六)水下混凝土灌注
1．桩孔检验合格，吊装钢筋笼完毕后，安置导管浇筑混凝土。
2．混凝土配合比应通过试验确定，须具备良好的和易性，坍落度宜为180～220mm。
3．导管应符合下列要求：
(1)导管内壁应光滑圆顺，直径宜为20～30cm，节长宜为2m。
(2)导管不得漏水，使用前应试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
(3)导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5％，且不宜大于10cm。
(4)导管采用法兰盘接头宜加锥形活套；采用螺旋丝扣型接头时必须有防止松脱装置。
4．使用的隔水球应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出。
5．开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；导管一次埋人混凝土灌注面以下不应少于1.0m；（教材错误，应为1.0m）导管埋人混凝土深度宜为2—6m。
6．灌注水下混凝土必须连续施工，并应控制提拔导管速度，严禁将导管提出混凝土灌注面。灌注过程中的故障应记录备案。
首先明确沉桩时以控制桩尖设计标高为主。（当为软土时），当桩尖标高高于设计标高，而贯入度较大时，应继续锤击，使贯入度接近控制贯入度；（如为硬土或一般土时），当贯入度已达到控制贯入度，而桩间标高未达到设计标高时，应继续锤击100mm左右(或30—50击)，如无异常变化，即可停止；
1K420100城市桥梁工程质量检查与检验
IK420101掌握钻孔灌注桩施工质量事故预防措施
本条文简要介绍钻孔灌注桩施工质量控制的常见措施。
二、孔口高程及钻孔深度的误差
(二)钻孔深度的误差
有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2／3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。对于端承桩钻孔的终孔标高应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔；因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进人桩端持力层。
三、孔径误差
孔径误差主要是由于作业人员疏忽错用其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。对于直径800—1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小30～50mm是合理的。每根桩孔开孔时，应验证钻头规格，实行签证手续。
四、钻孔垂直度不符合规范要求
(一)主要原因
1.场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜；
2．钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜；
3.钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成偏离钻进方向；
4．钻进中遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成偏离钻进方向。
(二)控制钻孔垂直度的主要技术措施
1．压实、平整施工场地；
2．安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程中应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差立即调整；
3．定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换；
4．在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进；
5．在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶正器。
五、塌孔与缩径
(一)主要原因
塌孔与缩径产生的原因基本相同，主要是地层复杂、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注混凝土等原因所造成。
(二)预防措施
钻(冲)孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2m／h以内，泥浆性能主要控制其密度为1．3～1．4g／cm3、黏度为20～30s、含砂率≤6％，若孔内自然造浆不能满足要求时，可采用加黏土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。没有特殊原因，钢筋骨架安装后应立即灌注混凝土。
七、孔底沉渣过厚或灌注混凝土前孔内泥浆含砂量过大
孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度+钻头长度，钻头长度取至钻尖的2／3处。
在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高黏度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1．1～1．2g／cm3。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度。
八、水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题
(二)灌注混凝土时堵管
1．灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。
2．灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在孔洞和裂缝、接头是否密封、厚度是否合格。
3．灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。
4．灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使用要求，其长度应≤200mm。
5．完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法正常工作而发生堵管事故。
(三)灌注砼过程中钢筋骨架上浮
1．主要原因：
(1)混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架；
(2)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架；
(3)混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。
2．预防措施：
除认真清孔外，当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低灌注速度。当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。
(五)桩身混凝土夹渣或断桩
1.主要原因：
(1)初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进人混凝土；
(2)混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面；
(3)砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣；
(4)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包人混凝土内。严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。
2．预防办法：
导管的埋置深度宜控制在2—6m之间。混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌人量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度≥2m。单桩混凝土灌注时间宜控制在1．5倍混凝土初凝时间内。
(六)桩顶砼不密实或强度达不到设计要求
主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。对于桩径≤1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的4％；对于桩径>1000mm的桩，超灌高度超灌0.5-1.0m。对于大体积混凝土的桩，桩顶lOm内的混凝土应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
IK420103掌握预应力张拉施工质量事故预防措施
本条文仅介绍预应力施工质量控制措施和质量事故预防主要措施。
一、基本规定
(一)人员控制
1．承担预应力施工的单位应具有相应的施工资质。
2．预应力张拉施工应由工程项目技术负责人主持。
3．张拉作业人员应经培训考核，合格后方可上岗。
(二)设备控制
1.张拉设备的校准期限不得超过半年，且不得超过200次张拉作业。
2.张拉设备应配套校准，配套使用。
二、准备阶段质量控制
三、施工过程控制要点
(二)张拉与锚固
2．张拉前应根据设计要求对孔道的摩阻损失进行实测，以便确定张拉控制应力，并确定预应力筋的理论伸长值。
3．张拉应保证逐渐加大拉力，不得突然加大拉力，以保证应力正确传递。
5．张拉控制应力达到稳定后方可锚固，锚固后预应力筋的外露长度不宜小于30mm，对锚具应采用封端混凝土保护，当需较长时间外露时，应采取防锈蚀措施。锚固完毕经检验合格后，方可切割端头多余的预应力筋，严禁使用电弧焊切割。
(三)压浆与封锚
1．张拉后，应及时进行孔道压浆，宜采用真空辅助法压浆；水泥浆的强度应符合设计要求，且不得低于30MPa。
2．压浆时排气孔、排水孔应有水泥浓浆溢出。应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。
3．压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃。当白天气温高于350C时，压浆宜在夜间进行。
4．压浆后应及时浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计要求，不宜低于结构混凝土强度等级的80％，且不得低于30MPa。
1K420160城市桥梁工程施工安全事故预防
1K420161掌握桩基施工安全措施
二、沉入桩施工安全控制要点
2．钢桩制作
(4)焊接作业操作者必须经专业培训，持证上岗。焊工作业时必须使用带有滤光镜的头罩或手持防护面罩，戴耐火的防护手套，穿焊接防护服和绝缘、阻燃、抗热防护鞋；清除焊渣时应戴护目镜。
城市轨道交通工程3
1K413012 掌握地铁区间隧道结构与施工方法
二、施工方法选择与比较
（一）喷锚暗挖法
2、新奥法施工
3．浅埋暗挖法施工
(3)初期支护形式
在软弱破碎及松散、不稳定的地层中采用浅埋暗挖法施工时，除需对地层进行预加固和预支护外，隧道初期支护施作的及时性及支护的强度和刚度，对保证开挖后隧道的稳定性、减少地层扰动和地表沉降，都具有决定性的影响。在诸多支护形式中，钢拱锚喷混凝土支护是满足上述要求的最佳支护形式；
(4)二次衬砌
在浅埋暗挖法中，初期支护的变形达到基本稳定，且防水结构施工验收合格后，可以进行二次混凝土衬砌灌注工序。通过监控量测，掌握隧道动态，提供信息，指导二次衬砌施作时机。这是浅埋暗挖法中二次衬砌施工与一般隧道衬砌施工的主要区别。其他灌注工艺和机械设备与一般隧道衬砌施工基本相同。
二次衬砌模板可以采用临时木模板或金属定型模板，更多情况则使用模板台车，因为区间隧道的断面尺寸基本不变，有利于使用模板台车，加快立模及拆模速度。
(5)监控量测
1K413021 掌握深基坑支护结构与变形控制
一、围护结构
(一)基坑围护结构体系
三、地下连续墙分类与施工技术要点
按成槽方式可分为桩排式、壁式和组合式三类；按挖槽方式可分为抓斗式、冲击式和回转式等类型。
三、基坑的变形控制
(一)基坑变形特征
1.基坑开挖引起周围地层移动的主要原因是坑底的土体隆起和围护墙的位移。
2.墙体水平变形
当基坑开挖较浅，还未设支撑时，均表现为墙顶位移最大，向基坑方向水平位移，呈三角形分布。随着基坑开挖深度的增加，刚性墙体继续表现为向基坑内的三角形水平位移或平行刚体位移。
柔性墙如果设支撑，则表现为墙顶位移不变或逐渐向基坑外移动，墙体腹部向基坑内突出。
3．围护墙体竖向变位
4．基坑底部的隆起
过大的坑底隆起可能是两种原因造成的：①基坑底不透水土层由于其自重不能够承受不透水土层下承压水水头压力而产生突然性的隆起；②基坑由于围护结构插入坑底土层深度不足而产生坑内土体隆起破坏。基坑底土体的过大隆起可能会造成基坑围护结构失稳。另外，由于坑底隆起会造成立柱隆起，进一