组装制程优化改善案-PPT课件.ppt

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*IE,技委會,組裝,製程優化,改善案,報告單位,:MFGVII,指導主管,:*,處長,*,協理,報 告 人,:,高彩云,報告日期,:2012,年,11,月,17,日,2012,年創新人力精實交流,大會,報告大綱,一、背景介紹,二、現狀描述,三、原,因,分析,四、改善歷程,六、推廣應用,五、績效評估,七、,手,法,心,得,一,.,背景介紹,MFG7主要生產C客戶的,服務器,主要制程如下,:,SMT,PTH,5DX,測試,ICT,測試,測試,1,2,4,5,7,6,8,包裝,3,壓合,組裝,UPPH:3.4,UPPH:3.8,UPPH:8.8,UPPH:10.0,UPPH:3.8,UPPH:7.0,UPPH:2.1,UPPH:10.0,二,.,現狀描述,-,組裝制程段人力分析,組裝人力,:,標配,21,人,/,線,C,機種,UPH45pcs,巡線員,巡線員,倉管員,物流員,二,.,現狀描述,-,Off line,人力分析,3F,組裝線,1.5F-,倉庫,作業員,1,.,電話溝通效率低,拉料時間高達,30min,/,次,.,2,.,組,裝,線,需,2,名,巡線員時刻掌控物料,2,名,物料員,進行領料,/,送料,/,包材回收等作業,.,組裝供料流程,:,問題提出,:,組裝供料流程不合理,三,.,原因分析,易錯料,數量大,種類多,通道窄小,物料回流,叉車不足,電梯效率低,物流作業不規範,人員臃腫,缺乏責任心,士氣低落,工作安排不恰當,電話傳遞,Layout,不合理,損壞,無團隊作業,料,環,機,叫料流程繁瑣,組裝供料流程不合理,人,法,四,.,改善歷程,I,-,信息傳遞方式分析,人工信息傳遞方式,:,1.,現場式,巡線員巡線確認需求,2.,電話式,巡線員電話知會倉管員,3.,面對面式,巡線員尋找倉管員,倉庫,巡線員,產線,改善前,:,信息傳遞,&,物料傳遞流程,信息流,信息流,實物流,實物流,人工傳遞信息問題點,:,1.,流程繁瑣,人員臃腫,2.,信息傳遞速度慢,流程時間長,3.,信息共享程度低,管控困難,4.,溝通不順暢,易造成錯料,3F,組裝線,1.5F-,倉庫,信息流,實物流,巡,線員,倉管員,物流員,作業員,方案一,:,看板系統,電子看板,電子看板,四,.,改善歷程,I,-,信息傳遞方案設計,倉管員,物流員,作業員,方案二,:E-touch,系統,巡,線員,觸摸屏,工業電腦,電子看板,3F,組裝線,1.5F-,倉庫,四,.,改善歷程,I,-,信息傳遞方案設計,序號,方案名稱,優 點,缺 點,方案,1,看板系統,容易實現,成本較低,信息傳遞滯后,不能精實巡線人力,方案,2,E-touch,系統,直觀性好,精實人力,高智能,需開發程式,投入成本較高,方案綜合比較表,:,哪,種,方,案,為,最優,呢,?,四,.,改善歷程,I,-,信息傳遞方案選擇,四,.,改善歷程,I,-,信息傳遞方案選擇,(AHP),方案,1:,電子看板,最佳,信息傳遞,(A),順序存儲,(B3),成本投入,(B1),難易度,(B2),方案,2:,-touch,系統,環境影響,(B4),構建結構模型,准則層,目標層,方案層,四,.,改善歷程,I,-,信息傳遞方案選擇,(AHP),構造准則層判斷矩陣,重要度,成本投入,難易度,順序存儲,環境影響,成本投入,1,0.17,0.25,0.33,難易度,6,1,3,2,順序存儲,4,0.33,1,0.33,環境影響,3,0.50,3,1,四,.,改善歷程,I,-,信息傳遞方案選擇,(AHP),0.,070,0.,472,0.,170,0.,288,A,=,1,1/6 1/4,1/3,6,1,1/5,2,4,1/3 1 1/3,3,1/2,3,1,列歸一化處理,按行求和,V=,0.280,1.888,0.681,1.151,W=,歸一化,A,W=,0.287,1.979,0.704,1.245,C.I.=,-n,n-1,=,0.0,626,C.R.=C.I./R.I.,查表得,成本投入,難易度,順序存儲,環境影響,=,C.R.=0.0,695,0.1,通過一致性,检验,評價,指標,方案,成本投入,(,分,),0.070,難易度,(,分,),0.472,順序存儲,(,分,),0.170,環境影響,(,分,),0.288,匯總,1.00,方案一,電子看板系統,0.667,0.200,0.250,0.167,0.232,方案二,E,-T,ouch,系統,0.333,0.800,0.750,0.833,0.,768,方案二,-Touch,系統,為最優方案,0.768,四,.,改善歷程,I,-,信息傳遞方案選擇,(AHP),四,.,改善歷程,I,-E-touch,功能實現,嚴格的權限管控,防止錯料,便于追溯,叫料界面,2,叫料界面,1,主界面,儲位界面,信息接收界面,交接界面,查詢界面,物料清單,直觀明了,物料實物圖信息對比,防止叫錯料,一目了然的物料儲位信息顯示,叫料后儲位提示,找料不費吹灰之力,嚴格的物料交接,防止數量錯誤,不同狀態的顏色管理,緊急程度盡收眼底,四,.,改善歷程,I,-,效果呈現,改善前,:UPPH:2.1pcs,直間比,:3.2:1,5,3,改善后,:UPPH:2.4pcs,直間比,:5.3:1,直間比提升,67%,精實,Off line,人力,:2,人,/(,線*班,),能否精實,內存條工站人力,?,Please watch the video:,Memory Assembling Manual,四,.,改善歷程,II,-,組裝內存條工站分析,不良率,3%,內,存,條,插拔,分析,人員的平均壓力為,100N,壓,扣,拆,裝分,析,人員的平均壓力為：,40N,疲,勞,度,分,析,平均壓力為：,2131KN/,天,=,271.5T/,天,國標：男子：,30T,/,天,女子：,16T,/,天,經華南檢測中心檢測,人均作業壓力,271.5T/,天，,遠大於國標,30T/,天,勞動強度大,作業效率低,良率差,.,四,.,改善歷程,II,-,方案擬定,方案,現狀,方案一,導入目視化管理,方案二,導入半自動,安裝,設備,方案三,導入全自動安裝設備,對策,預期效果,對策,預期效果,對策,預期效果,DIMM,卡扣損壞,導入,Blue-Q,單點製程，加強宣導,鎖扣損壞沒有明顯改善,人工打開,DIMM,鎖扣,設備壓合,鎖扣損壞沒有明顯改善,伺服控制下壓行程,彈簧減壓裝置控制壓力,鎖扣,損壞,現象消除,Pin,下陷,SOP,嚴格規定作業下壓順序和操作,品質有一定改善，但勞動強度太大,設備以,90,度垂直下壓,Pin,下陷有改善,設備先初定位再下壓,根本上杜絕隱患,作業方式,人工作業,不節約人力,設備為主,人力為輔,不節約人力,全自動作業,每台設備可節約,3,人,針對人工插內存條特性,-,勞動強度大效率低良率差,通過,頭腦風暴,擬定以下方案,.,成本,功能,可操,作性,勞動,強度,自動化,程度,人力,節省,Total,一,5,0,5,5,0,0,15,二,3,3,5,3,3,0,17,三,1,5,5,0,5,5,21,通過專家打分法得出方案三,(,導入全自動安裝設備,),為最優方案,專,家,打,分,方案,因素,四,.,改善歷程,II,-,自動化,導入,方案選擇,:,設備,3D,圖,顯示器,CCD,料盤交換機構,產品定,位機構,二次定位機構,Robot,XY Table,創新功能,:,1),自動識別機種并選取對應程序,2)CCD,自動對位并識別方向,3),全自動,壓力感應,四,.,改善歷程,II,-,自動化,導入,Please watch the video:,Memory Assembling Automation,四,.,改善歷程,II,-,自動化,導入,改善前,:UPPH:2.4pcs,3,改善后,:UPPH:2.8pcs,精實,On line,人力,:3,人,/(,線*班,),0,平衡率達,89%,超出目標值,但,UPPH,仍未達標,我們還能從哪方面進行改善呢,?,四,.,改善歷程,II,-,效果呈現,Please watch the video:,OP,作業現狀,四,.,改善歷程,III,-,現場再呈現,作業問題點,:,1.,沒有,C.T,提示,不知道作業快慢,無節奏,感,2.,產能低,四,.,改善歷程,III,-,問題分析,利用,“,五五法,”,查找問題真因,:,1),問,:,為什么作業員作業快慢不一,無節奏性,?,答,:,因為每個作業員各自控制自己的節拍,.,2),問,:,為什么作業員,各自控制自己的節拍,?,答,:,因為現有工裝板線體設計為人工控制節奏,.,3),問,:,為什么,線體要設計為人工控制節奏,?,答,:,因為當時架線時參考業界相似性產品線體架設,.,4),問,:,能否改進現有的人工控制模式,?,答,:,能,.,轉換為個別問題,(,類比思考,),解答,辨識問題,(,物理矛盾,OR,技朮矛盾,),運用,TRIZ,知識庫,(,矛盾矩陣表,分離原理,76,個發明模型,),轉換為,標准問題,TRIZ,標准問題,期,望,目,標,我的,問,題,我的,解答,TRIZ,標准解答,實施,四,.,改善歷程,III,-,線體改善,目標,:,高,效,率,高節奏感,衝突,:,減少,On line,人員,方法,:,整,改,現,有,線,體,技朮矛盾,四,.,改善歷程,III,-,線體改善,四,.,改善歷程,III,-,線體改善,導入矛盾矩陣,查表求解,能源的浪費,人,員浪費,矛盾,生,產力,高效,率,目標,參數內容,查找,39,項工程參數,對應參數,參數,39,參數,22,適用的發明原則,參數,22,參數,39,欲改善 參數,惡化,參數,40,個發明原則,10.,預先動作,28.,更換機械系統,29.,運用氣壓或水力,35.,變化物理或化學狀態,T,RIZ,創新發明之一：,更換機械系統,1.,以可變的取代恆定的,;,2.,以隨時間變化的,取代恆定變的,;,3.,以結構的取代隨機的,；,四,.,改善歷程,III,-,線體改善,現狀,對策,效果,人工控制節奏,通過,PLC,程式統一控制線體節奏,待所有工站完成后,統一流動,導入節拍控制系統,四,.,改善歷程,III,-,線體改善,方案設計,:,整改要求,:,1.,線,體,控,制,節,奏,2.,具,備,C.T,提示功能,腳踏開關使用電控裝置,需,改,為系統統一控制,.,各工站增加時間感應器,當工裝,板,覆蓋到時間感應器時,時間感應器開始計時,.,正常工作中,超出預警時間,超出標准時間,作業完成,四,.,改善歷程,III,-,線體改善,設定界面,操,作主界面,線頭電子,看,板,節拍控制系統,線體,生產狀態和功能選擇,各工站時間管控和報警次數,生產狀況實時顯示,節拍報警提示燈,線體創新功能,:,1),具備各工站時間設定和,節拍,管控,2),實時顯示產能信息,，便於產能達成,3),當產品連續,50,次沒有報警時，程序,（預警,/,節拍等自動減,1s,）,4),可儲存各工站作業時間,方便調整線平衡,改善後,UPH:55pcs,UPPH:3.4pcs,效率提升,2,2,%,換算精實人力,3.5,人,/(,班*線,),Please watch the video:,Pace control system,四,.,改善歷程,III,-,線體改善,五,.,績效評估,Head Count,42,原有人力,導入,E-touch,系統精實,4,人,38,導入自動插內存,條設備精實,6,人,32,導入節拍控制,系統精實,7,人,25,Total,精實人力,17,人,節省金額,81.6,萬,RMB/,年,六,.,推廣應用,組,裝,制,程,優,化,改善案,E-touch,系統,節拍控制系統,自動插內存條設備,創新性,:,界面,直觀,物料防錯,信息高速,推廣性,:,適用于,制程復雜,物料繁多之線體,創新性,:,打破傳統,考慮主觀性,提高節奏感,推廣性,:,適用于多人作業,無節奏性之線體,創新性,:,以技朮帶來效率和品質的提升,推廣性,:,適用于所有涉及內存條作業之產品,七,.,手法心得,IE,手法,改善心得,立足現狀,打破傳統,從系統層面,作業層面和心理層面出發,以技朮,提升,為契機,勇于創新,取得成功,TRIZ,理論,AHP,層次分析法,MIS,五五法 頭腦風暴,歡迎咨詢交流,!,聯繫人：高,彩,云,單 位,：,MFG,IE,分,機,：,186877,謝 謝！,