压缩机安装工法.doc

压缩机安装工法

36
2020年4月19日
文档仅供参考
对置式压缩机安装工法
目录
一. 前言
二. 施工程序安全技术措施
三. 劳动组织
四. 机具设备
五. 质量控制
六. 工程实例和经济效益

对置式压缩机安装工法
一. 前言
对置式压缩机有两种结构,机身与各列中体、汽缸组成压缩机的正体，电机位于机身一侧呈M型；两个机身总数各半的中体汽缸位于电机左右呈H型。
对置式压缩机的特点是中体汽缸对称布置于机身两侧，两列的总活塞力基本相同，曲拐颈两垂角呈90°错角，机组运转中作用在机身上惯性力基本保持平衡，虽然是大型机组，其设计速度达到333转/分的高速，由于具有良好的动平衡性能，仍保持平稳运行。
主、曲轴颈采用散热性好、便于安装、检修的薄壁瓦，因此，对置式压缩机广泛用于炼油、化工企业。
为适应安装的需要，在总结安装经验的基础上，并以理论为指导，参照HGJ204--83对置式压缩机安装及验收规范，系统阐述压缩机安装程序，介绍机组零、部件的检测、安装调试方法和应达到的技术标准；概述机组静止的三找和对中；运转部件的接触研磨、间隙测量、调正，详细介绍中体与主轴垂直度、中体与汽缸同心度的实测方法，简便易行。
本工法编制以12M--50/206CO2压缩机为基础，并加以经实践验证的H型压缩机机身找正的工艺方法和技术标准，从而使本工法即适用于M型，又适用于H压缩机的安装，并保证质量，从而收到社会和经济效益。
二．施工程序、安全技术措施
（一）施工准备
压缩机是化工生产的关键动设备，其结构复杂，技术要求严格，安装质量的优劣关系到整个装置的试车进度和生产的稳定安全，认真作好准备是完成安装工作的前提。
1、 应具备的主要技术文件
（1） HGJ204—83对置式压缩机施工及验收规范
（2）压缩机基础交工验收技术文件
（3）压缩机出厂合格证，说明书，设备易损件图、工艺图
（4）主要零、部件：机身，中体，气缸，主轴，连杆，活塞杆时效或调质说明书
（5）高压缸，主轴，连杆，活塞杆无损探伤证明书
（6）压力容器水压试验合格证
（7）机组紧固件材质无损探伤合格证
（8）机组装箱单，易损件，专用工具清单
（9）机身试漏、气缸水压试验合格证
2、基础验收
按图和建筑规范标准，由土建，施工单位人员对基础进行检查验收。
（1） 基础验收应具备的技术文件
a 基础施工检查记录
b 设计要求的基础沉降观测记录
c 基础砼试块物理实验报告
（2） 基础验收标准
a 外观表面平整，无蜂窝、裂纹、露筋，0.5磅手锤敲击不应有空洞现象。
b 基础中心与主厂房轴线间距：≤±20mm
c 基础不同平面标高≤－20mm，平面凹凸≤±20mm
d 上平面不水平度≤5mm，全长：≤10mm
e 外形尺寸≤20mm
f 预留地脚螺栓孔中心≤±10mm，垂直度≤10mm，标高≤±10mm
g 附属设备基础中心与主机轴线水平距离≤±20mm
h 关于基础的沉降观测，按设计要求进行，有沉降记录的基础，验收时应复验基础四周沉降点的标高，结合应与原记录一致；设计规定沉降观测建筑单位又未作的，安装单位可自行作沉降试验。
(3)基础沉降试验
基础予压质量为机身质量总重的1～1.5倍重物，24小时观察沉降量和沉降速度。基础不下沉、微量下沉、均匀下沉后不再下沉为合格；沉降量偏大，或倾斜下沉，为不合格，应研究解决。
3、设备验收
（1）按装箱清单、设备图，由施工、建设单位专职人员核对机组零、部件的规格、数量和外观检查，若发现质量问题作出记录，双方人员会签备查。
（2）检查发现的轻度缺陷应立即处理，以防缺陷的进一步恶化，机组内部的质量问题解体后查出，应会同有关人员协商处理意见后会签备查。
（3）验收机件要妥善保管，防止损坏、丢失，不能及时安装的零件 ，要采取防蚀措施。
4、垫铁准备
根据机身形状，大小确定垫铁数量，由机身底平面与基础间留有50～70mm的高度，确定垫铁厚度。
（三）机身安装
1、基础处理、垫铁铺设
（1）研修垫铁窝，使热铁与基础达60%的均匀接触，其余部分铲成麻点，以保证二次灌浆后与基础的结合。
（2）基础处理结束，以水冲洗干净
2、垫铁铺设
（1） 基础清扫放线。
（2） 将垫铁放置在地脚螺栓两侧，立筋，纵向受力处，以及垫铁距离小于
300mm的原则，碓定垫铁数量，并划出具体位置，注意垫铁处露机身10～15mm。。
3、机身试漏
（1）道木架空机身700 mm左右，底平面清扫干净后涂以白粉浆，机身内倒入煤油至最高油位主标线，4小时白粉不变黑为合格。
（2）机身如有渗漏，可根据渗漏程度采取相应措施修补，修补后重作试漏，经修补的机身应由施工、建设、制造单位人员会签。
4、地脚螺栓、锚板检查
（1）地锚式地脚螺栓外观检查应无明显缺陷，螺纹加工良好，手拧螺帽应紧度合适。
当无材质证明时，要作硬度试验，并抽检20%的化学成份。
（2）锚板外观平正，无裂纹，螺孔光滑，地脚螺栓根帽与锚板接触良好。
（3）在地脚螺栓上下各300 mm长度上加铁皮套或绕沥清纸，以使与砼隔离。
5、机身就位——将机身吊装到位，装配中体，进行初找正。
由于机身的横向水平最终是在中体滑道内测量确定，装上中体可直接检测滑道水平，省去了在主轴承座中分面找正的工序，加快了进度。
（1）经过调整垫铁高度，调正机身标高≤5 mm，标高测点在主轴中分面或机身底平面均可。
（2）以基础纵横中心线为基准，平行移动机身，使其纵向（轴向）中心，横向（中体）中心与基础纵、横中心偏差≤5 mm。
（3）机身、中体地脚螺栓安装到位，并挂上锚板。
安装时，注意地脚螺栓锚板下加垫圈，丝扣外露2～3扣，外露部分涂以黄油防锈。
机身吊装前应检查吊具的安全可靠性，索具要套以橡胶管，以防损伤机身外观。
为防止机身吊装变形，吊装前装好上部方钢和拉杆螺栓。
6、机身、中体精找正
采用三点法进行初始找正。呈三角形的三组垫铁先受力，地脚螺栓紧度30%时，用0.02mmm水平仪检测机身的纵横向水平等于或接近标准值，水平测定部位：纵向在主轴承座孤面内，并以两端为准，中间作参考；但中间水平值超差过大时，要分析原因消除。
横向水平在四个中体滑道两端测量，中间水平作参考。
机身的精确找正，是在监视机身纵、横向水平变化情况，逐渐增加垫铁的受力点，逐渐增加地脚螺栓紧力，直到地脚螺栓达到规定紧度，全部垫铁均匀承载，使机身的纵向水平≤0.05mm/m，横向水平≤0.05mm/m。
四个中体水平如出现前后不一致时，只要在允许范围内都是合格的，如超出过大时，要具体分析是中体或机身找正变形所致，还是出厂时效不合格出现的机加工后的变形，如问题是由机身引起的，可根据主轴承中分面水平情况比较判断，采取相应的处理方法。
实践证明，中体易出现前端下沉的情况，滑道水平要求向前高0.05mmm。
轴向水平视电机结构形式：①全悬挂式，单支承式电机，要求机身水平向电机侧高0.05mmm；②双支承轴承则相反。
机身找正中要特别注意地脚螺栓和垫铁的均匀受力和加强水平监护，是防止机身变形的关键所在，找正前，装配好上部开口横梁，把紧拉紧螺栓也是防变形的措施。
7、主轴试装
验证机身水平找正的准确性，是机身二次灌浆前必须进行的工作。试装主轴检验，主轴水平度应与机身保持一致，主轴瓦背与瓦窝，主轴颈与瓦的接触及其间隙应符合标准或基本符合标准。
（1）试装主轴准备：卸去机身上部横梁，将各主轴瓦复位，将主轴吊装位，严格防止主轴与机身的碰撞。
（2）主轴水平度测定
用0.02mmm水平仪测量各主轴颈在0°、90°、180°、270°四个位置水平，并作记录，水平以两端为准，中间作参考，如两端水平有出入时，取平均值，主轴水平度测定结果应与机身水平基本一致。
如主轴水平度与机身水平出入较大时，要分析原因，找出症结所在并处理。
（3）主轴瓦侧间隙的检测
装上主轴承上瓦和瓦盖，把紧螺栓，用赛尺检测其侧间隙，应等于规定顶间隙的1/2倍，或有修正量很小的偏差，如侧间隙相差太大，应重新检查垫铁的受力状况，必要时作第二次调正。
（4）主轴承与轴颈、瓦背与瓦窝的检查
人工盘车1～2转，卸去上瓦，吊出主轴，检查下瓦与轴颈的接触应是良好的，或经研磨就能达到标准，如不接触，应考虑机身找正变形或是机加工误差造成主轴承孔同心度超差（同心度要求为0.03 mmm）
取出上、下瓦，检查瓦背与瓦座应有70%的均匀接触，否则对瓦背进行修研。
上述检查应符合技术标准，复检机身水平与初始应相同。点焊垫铁二次灌浆。
8、机身的二次灌溉
⑴清扫基础并钉制模板，其上缘高出机身底平面5mm。
⑵采用500＃硅酸盐水泥，混凝土标号应达到170＃以上，水泥配比，水泥：砂子：石子=1.1：2：3。
⑶锚板式地脚螺栓上下300mm封混凝土，中间填充烘干的砂子。
⑷灌浆应是连续填充的捣固过程，并留试块作物理强度试验。
（三）主轴、主轴承安装
1、 主轴和主曲轴承检查
⑴主轴清洗检查有无锈蚀、外伤、清洗油路洁净畅通。
⑵用外径千分尺测定主、曲轴颈、锥度、椭圆度应≤0.02mm/m。
⑶主、曲轴瓦外观无裂纹、夹渣、斑痕等缺陷。
⑷掺煤油检查合金层与瓦背贴和：瓦置油中浸泡30分钟，取出擦干，边缘涂以石粉，当石粉变黑时，根据掺油程度判断缺陷轻重，修补或更换。
2、 主轴瓦余面高度的测定
余面高度是确保薄壁瓦与瓦座足够的贴紧力，防止轴瓦的径向转动，以保证油孔对中、油路畅通。
余面高度（△H值）由制造厂确定，也可由计算公式或查表。
H值测定方法----在主轴颈上沿轴向置一根与瓦等长，1.5～2倍与顶间隙等径的铅丝，装上瓦和盖，均匀把紧螺栓，卸去上瓦，取出铅丝检测其厚度，应等于规定的余面高度与顶间隙之和。
当△H值过大时，会造成瓦口变形，须在平面上研磨其超出部分。
当过小时，可采用修刮合金层的方法，以弥补过盈值。
当过盈值较小时，余面高度不够，造成瓦背与座的贴紧力不够，必须更换新瓦。
3、 主轴瓦的研磨、间隙测定
（1） 主轴瓦研磨
主轴瓦红丹研磨：主轴颈上涂以红丹粉吊装到位，装上瓦和瓦盖，把紧轴承螺栓，以保证接触研磨的真实性。
人工盘动主轴1～2转，拆卸吊出主轴，观察下轴瓦在60～90°弧面上有70%的均匀接触，当接触不理想时，对薄壁瓦，只允许轻度研刮。
主轴瓦在研磨的同时，应注意检测主轴水平的变化，当轴颈与轴瓦的接触符合技术标准时，其水平度也必须符合要求。
为防止轴瓦间隙超差，研磨前，先对主轴瓦进行一次间隙测量为宜。
主轴上瓦的研磨，是将上瓦装在上瓦盖内在轴颈上直接检查的，接触要求与下瓦相同。
根据实践，薄壁瓦导热性好，轴颈与瓦接触面积达到50%，负荷试车其温升仍低于55℃。
（2） 主轴瓦间隙测定
（3）严格讲，主轴水平，研瓦、间隙测定是同步进行的，当主轴水平，瓦的接触符合技术标准后，以压铅法对主轴间隙进行最后一次确认。
间隙测定方法：主轴颈横向置两根1.5～2倍顶间隙值直径的铅丝，轴承座中分面左右各置一根与主轴颈上同等直径的铅丝，装上瓦和瓦盖，均匀把紧轴承螺栓，然后卸开，取出铅丝，用千分尺检测轴颈上铅丝中间部分厚度值（平均值）减去轴承中分面铅丝平均值，即为轴瓦实测顶间隙。
主轴承侧间隙是以千分尺直接测量主轴颈上受压后铅丝两头厚度取得，也可组装后以塞尺检测。
当顶间隙过大时，要更换新瓦；间隙过小时，可研磨，主轴上瓦间隙调正，严格禁止采取加瓦口垫或减小过盈量的办法处理。
主轴瓦顶间隙取主轴直径的1/1000～1/1200倍，侧间隙为顶间隙的1/2倍。
12M 50/206CO2压缩机主轴瓦顶间隙为0.13～0.20mm。
（4）主轴曲臂差的测定
主轴水平、瓦与轴颈的接触及间隙达到标准后进行，磁力表架设在曲拐侧面上，千分表指针向另一曲拐端面边缘15mm处与曲轴颈对应的中心线上，转动主轴一转，观察千分表最大读数差应小于活塞行程的万分之一，即0.04mm。
（四）汽缸安装
1、 汽缸检查安装
（1） 汽缸经清洗、检查确保注油孔清净、畅通，千分杆检测其锥度，椭圆度小于0.03mm。
（2） 清理气道，检查与中体接触面有无损伤。
（3） 汽缸水腔以0.6MPa水压试验，10分钟不渗漏为合格。
（4） 汽缸支承铁，基础处理，垫铁铺设后，将汽缸吊装到位，把紧与中体相接法兰螺栓，调正垫铁高度，使汽缸水平向臆高0.05mmm，进行支承铁地脚螺栓灌浆，养生到期后经汽缸水平找正和二次灌浆。
2、 电声法效验汽缸与中体同心度，中体与主轴垂直度
电声法拉线找正是在机身、中体、主轴安装，调正符合标准后进行的。
（1） 工具
a、 线架两个
b、 一根钢丝和两个与钢丝直径相对应的铅锤。
c、 一副2KΩ耳机，一对1.5V干电池。
（2） 线架设置
a、 一个线架设于机身内，另一个设于汽缸中心对应的楼板上。
b、 两线架距离应能满足汽缸找正需要，且总量应是0.5M的倍数，以便查取挠度。
c、 钢丝位于曲轴颈上部，但要防止于轴颈接触。
（3）拉线步骤
a 中体与主轴垂直度（90°线）
“O”线找正——在中体前后端园弧边缘15mm处各设上、下、左右相互垂直的四测点，作好标记，在电声监听中，重复调正细线，使中体左右测点至钢线间距相等，上测点至钢线间距等于实测值加挠度值，下测点至钢线间距等于实测值减挠度值（要求误差为0.005mm）此时钢线经过中体中心——“O线”。
“90°”线测定——测定曲轴在前位置
ab-cd<0.10mmm，测定曲轴在后位置
a1b1-c1d1<0.10mmm，为合格
测定结果超出上述标准，采取研修中体与机身接触面处理。
之因此要测定曲轴颈的前后位置，目的在于消除曲臂厚误差。
b 汽缸于中体同心度测定
在汽缸镜面前后端各选取上、下、左右相互垂直的四测点，作出标记，为校正同心度的测点。
重新校准0线，检测汽缸前后端左右测点值；上测点加挠度，下测定减挠度应符合规定值。
当同心度偏差超出时，应上、下或左右平行位移。
当倾斜度偏差超出时，则须研刮中体于汽缸相接法兰面进行调正。其修正量按公式计算。
注意：电声法测定汽缸于中体同心度，如与水平仪测定相矛盾时，以水平为准。
3 中体与主轴垂直度，中体与汽缸同心度实物测定
实践证明，以组装后测定活塞杆跳动值和活塞在汽缸内圆周间隙，应是检验“同心度”“垂直度”的方法。
（1） 中体与主轴垂直度测定
中体平行高于或低于主轴中心，对机组运行并不产生影响，安装中水平控制，并不存在中体的上、下倾斜，而是左右的倾斜问题。
经过千分表检测活塞杆左右跳动值大小，可判断中体左右倾斜方向和倾斜值。
千分表指针指向活塞杆右侧，盘车活塞杆前后慢速运动，假如表摆动值≤0.05mm，中体不倾斜；如活塞杆跳动值超出0.05mm，其超出值基本上为中体的倾斜值，如活塞杆向前运动，千分表显示正值，中体向右倾斜。
（2） 汽缸倾斜测定
活塞在前后上点，塞尺检测左右间隙，同侧前后间隙差，可作为汽缸倾斜值，其超出值可根据计算修正。
汽缸与中体同心度调正合格，复测活塞杆跳动值，如仍超出0.05mm，其超出部分为中体的实际倾斜值，倾斜量可根据计算修正。
活塞在汽缸内，左右间隙差值，超出规定值，可经过左右平移汽缸调正。
汽缸上下是以水平控制的，当水平度超出0.05mm时，说明汽缸低头或抬头，其超出部分可根据计算修正并加以调正。
在中体、汽缸均为水平时，盘车活塞杆向前运动，千分表指示正值，且超0.05mm汽缸平行高，可作汽缸平行下移，千分表指示负值，则汽缸平行上移。

（五）十字头、连杆安装
清洗、检查无缺陷，油孔清洗畅通。
研磨、检查连杆大头瓦紧固螺栓根部，螺帽的承力面应有80%。均匀接触，螺杆与瓦的配合以铜棒轻轻敲入为宜。
（1） 连杆安装
连杆大头瓦的研磨接触要求，间隙调正标准与主轴瓦相同，只是研磨的方式是将连杆大头瓦单个组装于涂以红丹的曲轴上，借助天车吊起，使其沿曲轴颈旋转，以实现接触面积的检查，完成初始研磨，正式装配时作组合研磨，并作最后的修研。
垂直研磨连杆小头瓦于销轴的70%均匀接触，塞尺检测其间隙取0.0007～0.0012倍销轴直径。
12M～50/206CO2压缩机为0.04～0.12mm。
连杆小头瓦的轴向串量为0.70～1.5mm。
连杆正式装配时，注意螺杆与帽按标记对位，螺帽把紧力，在无力矩扳手时，千分尺测量其伸长量为0.25～0.30mm。
为保证运行安全，螺帽把紧，切记装开口销，小销轴拉紧，螺栓把紧后，保险垫片翻开。
2 十字头安装
十字头安装应达到的四个技术标准：①经研磨的上下滑板与滑道应有60～70%的均匀接触；②调正上间隙符合标准；③十字头在滑道内保持水平；④十字头与滑道同心。而在研磨滑板与滑道的接触时，②、③、④应同时达到技术标准。
滑板与滑道的研磨是直接在滑道弧面上进行的，上滑板仅转180°在下滑道研磨即可。
塞尺检测十字头上滑板与上滑道的间隙，测定部位为两侧前、中、后共六点间隙均匀，其间隙值取（0.7～0.8）/1000倍滑道直径。
12M-50/206压缩机为0.21～0.30mm。
水平仪在十字头法兰处测定，要求向前高0.05mmm。
千分杆测定十字头在滑道内的中心位置，（a）下滑板受力的十字头则应高于滑道中心0.05mm。（b）上滑板受力的十字头则应低于滑道中心0.05mm。
3 连杆大小头瓦、十字头滑履的组合研磨
十字头、连杆正式装配后，借助盘车器作慢速运转检查，各部接触，间隙应与单体调正保持一致，塞尺检查不应出现偏斜，否则要分析原因，予以消除。
（六）活塞组件安装
（1） 活塞外表面、活塞环槽，不应有砂眼、毛刺，活塞体应无裂纹、夹渣等缺陷。
（2） 活塞杆表面无锈点，抛光后光洁度为8，锥度、槽圆度≤0.02mm。
（3） 活塞与活塞杆同心度、垂直度检测
将活塞组件置于平台V型铁上，0.02mm/m水平仪找平后千分表测定A、B、C、D、A1、B1、C1、D1八点，并计算两者垂直度：≤0.02mm/100m，同心度≤0.02～0.05mm。
活塞环检查、研磨：
（1） 活塞环表面不应有气孔、裂纹等缺陷；
（2） 活塞环平放于平台，千分表测定环周面挠曲度应符合规定。
（3） 透光检查：透光点沿25°园弧不得超过两处，装入气缸赛尺检查应达到规定值。
（4） 红丹研磨活塞乌金与气缸镜面60%均匀接触。
3、活塞环装配
（1） 活塞环在气缸内检查工作开口间隙：铸铁取》5∽6.5/1000倍气缸直经，4F塑料为铸铁间隙的9倍。
（2） 活塞环侧间隙符合规定
4F活塞环侧间隙取》铸铁材质的4—7倍。
即四级压缩侧间隙：0.25～0.39mm
五六级压缩侧间隙：0.25～0.35mm
（3）活塞环的沉入深度：0.25～0.50mm
各级活塞环均应有：0.30～0.50的倒角。
4、活塞装配
（1）活塞在气缸内的间隙：
a 铸铁：0.6～0.9/1000D,一列单级
b 0.08～0.12/1000D，一列多级（D气缸直径）
c 4F活塞在气缸内间隙：用于四级以上压缩
四级：0.60～0.70
五级：0.40～0.60
六级：0.25～0.40
（2）活塞装入气缸时应加少量#10机油，活塞环开口错开，并应避开近排气阀位置。
（3） 五级或六级浮动活塞球体弧面经研磨70%均匀接触，调正其间隙≤0.05mm ，手加力可摆动为宜。
（4） 汽缸余隙：以1.5～2倍余隙值的铅丝、盘车压量，应符合设计规定，无规定时取：双动汽缸：轴侧1/1000S（mm），盖口（1/1000）S＋1（mm）；Ls——活塞行程，12M-50/206压缩机各级汽缸余隙值：
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级：轴侧：2.5～3.5mm
盖侧：2.5～3.5mm
Ⅳ、Ⅴ级 ：轴侧2.5～3mm，盖侧5.5～6.5mm。
当余隙值超出规定时，采取增减垫片厚度调正。
（5） 活塞杆与十字头体的连接：逐步把紧法兰连接螺栓的同时，测定十字头下滑板不应出现间隙，且应保持水平不变，十字头体的偏斜是不允许的。
（6） 活塞杆跳动值的最后检查
盘车使活塞杆熳速运动上、下、左右跳动值应≤0.05,当超出时，应分析原因消除。
七 填料、刮油器组件安装
1、 填料的检查、研磨
（1） 填料、刮油器组件，按标记拆洗、检查。
（2） 填料箱各端面经研磨达80%的均匀接触，冷却水套以0.6Mpa水压试验，10分钟不漏为合格。
（3） 各填料环、刮油环均应在活塞杆上进行研磨，使其内园面与活塞杆有70%均匀接触。
平填料密封端面，锥填料外压环与密封环，内压环应有70%均匀接触。
2、 填料间隙调整
经研磨的填料按位号装入填料盒时，均应达到随机文件所规定的间隙，否则要进行研磨。
3、 填料安装要点
（1） 研磨后的各组填料应保持端面平行度，和与活塞杆的垂直度。
（2） 按标记组装填料盒，填料环应对号入座，并注意开口错位，保证油孔尾气回收孔的畅通。
（3） 锥形填料组装时，锥体角度小的在气缸端，角度大的靠近中体端，以保证受压的各填料对活塞杆压力相同。
（4） 填料外环压紧弹簧弹力，高度均应相等。
4、 4F填料
4F填料均采用平型结构，安装技术要求与金属填料相同，只是加大了安装间隙，其轴向间隙：0.24～0.35mm，
前端节流环轴向间隙：0.24～0.35mm
前端节流环径向间隙:0.06～0.12mm.
5、 刮油器组装
刮油器组装与填料基本相同，但刮油环不允许倾角，且一个向前，一个向后，以刮去活塞杆两个方向来油。
间隙要求：刮油环轴向间隙：0.06～0.20mm
密封环轴向间隙：0.24～0.40mm
阻油环轴向间隙：0.03～0.07mm。
八、进排气阀安装
1、 进排气阀拆洗、检查、组装
（1） 进排气阀拆前均应打上标记，以防错乱。
（2） 检查阀门片，代座无裂纹、划痕、锈蚀、阀片的弹簧的高度。
（3） 气阀弹簧组装后应与阀片端面垂直，且保持同一高度。
（4） 气阀组装后检查阀片灵活，能升降自如，且升降高度符合图纸规定。
（5） 组装后的气阀要作煤油试漏，中低压气阀少于20滴/分，高压气阀少于10滴/分，不合格表面应研磨修正或更新阀片。
九、同步电机安装
1、 联轴节装配
（1） 清理轴颈、联轴节内孔，细砂纸打磨光达P6。
（2） 由外值千分尺检测轴颈的锥度、椭园度≤0.02mm，测定轴孔配合公差符合第一种或第二种过渡配合，检测键与槽的配合尺寸符合标准，方能进行一次性装配。
（3） 当采用热装时，联轴节在机油加热至100℃以下，吊起后，以道木轻敲入。
2、 同步电机安装
（1） 采取主机基础相同的方法和标准，对电机基础进行处理和垫铁铺设后，电机底座吊装到位，找正，找平，纵向中心偏差≤0.50mm，水平度≤0.10mm/m，标高值2～4 mm。
（2） 电机轴承座就位后，调正其中心标高与主轴中心标高相符合。
（3） 电机定子暂时就位到远离主机的底座上，待电机转子就位后，再将其复位。
（4） 对于与电机定子共用一个底座的轴承座，其与定子底座间均应加设绝缘垫片和2—4mm的调整垫片，以防感应电流经过轴承破坏油膜和便于维修及中心调整。
（5） 对于单轴承支撑的同步电机，在转子吊装前，联轴节侧置一个能在水平，垂直方向上位移的临时联轴节找正支架。
（6） 电机转子的套装
检查电机转子无任何异物后，方能进行转子的吊装工作，转子套入定子对吊装要平稳，严防定转子间的碰撞，作为措施之一就是外侧轴承座可暂时移出,让出空间，待转子套入定子后复位。
3、 联轴节找正
压缩机刚性联轴节同心度找正，应在轴瓦刮研，间隙调整结束后进行，且以主轴联轴节为基准。
在诸多找正方法中，由于压缩机联轴节外缘精度误差，找正采用。二点法(即三表检测)
径向：≤0.03mm
轴向：≤0.05mm
在找正中，应确保轴与瓦始经处于正常位置，以塞尺检测左、右轴瓦间隙加以控制。
刚性联轴节找正结束，应对螺栓孔进行精铰加工，联轴节连接螺栓在联轴节孔内的松紧度，以钢棒轻敲入为宜。
4、 同步电机空气间隙（气隙）的测定
电机气隙的测定是以转子与基准，经过对定子与钢座间垫片厚度的增、减和定子的左右位移实现的。
在定子园周等分八点，在转子园周任取一点（A点），并作标。
盘动转子，用塞尺分别测出A点至定子上八点的距离，应等于或小于其平均间隙的5%，由于转子运转后必然产生电机轴中心的磨损下沉，要求底部气隙比顶部大5—10%。
正体调整气隙的过程是调整定子的高低和左右位移实现的。
电机转子与定子的轴向间隙，可按定子和转子磁板的几何中心对准找正标准。
“气隙找正结束，定子与底座，轴承座与底座向均应打入定位销。
测定集电环和励磁环内孔与电机轴的间隙。应有0.3—0.50,以防磨擦。
检查碳刷与滑环有良好接触。
检查电机“气隙”无任何脏、杂物后装好保护壳并按照与机身基础相同的技术要求进行电机基础的二次灌混。
十、油系统安装
1、 注油系统
（1） 用于气缸，填料润滑的注油器进行拆洗检查各部件外观无缺陷，调整逆正阀弹簧松紧度，手动各泵出油情况应良好。
（2） 油管配制应沿机身整齐排列，并以管卡固定。
油管中段焊接采取承插式，以防焊肉堵塞管经，弯头的曲率半径尽可能大，以减少阻力。
（3）注油系统安装结束，利用注油器自身压力对各路注油管，进行1.5倍工作压力的强度试验，试验应单个进行。
2、 循环油系统
压缩机配有独立的的循环油系统，由油箱、油泵、滤油器、油冷器等组成，按技术要求均应进行清洗、检查、试压以确保油质的可靠性。
（1） 油箱应清洗渗漏，必要时进行酸洗。油箱内冷却水管进行0.6mpa水压试验，电加热器经电气人员检查合格。
（2） 齿轮油泵—拆洗，测定泵的轴向，径向间隙应为0.10—0.20mm，间隙过大会造成泵出口压力偏低，间隙过小则会产生应磨损。
油泵组装就位检查泵轴，电机轴的同心度≤0.10mm。
（3） 油冷器—油路应清理，确保洁净，水路进行0.6mpa水压试验。
（4） 油过滤器—经清洗的油过滤器应是清净的，滤网经检查应完整无损，需更换的，网目要相同。
（5） 油管配制—油管道的配制以管道规范的技术要求进行，管道的焊接采用氩弧焊，以防焊渣的形成。
安装后的油管道进行酸、碱洗，以除去管内的铁锈。
酸洗宜分段进行，可用浓度（重量）为10%的稀盐酸倒入管内浸泡4小时，倒出后，再用3—5%浓度的碱水中和30分钟，第三点以水式？汽冲洗，有条件时用白布浓度内拉干净，并对管内进行油封，以防再锈。
油管路的试压是以自身齿轮油泵以1.5倍工作压力进行的，油压的调整是以油压调节阀进行的。试压用介质为油。
油泵试压时应注意超压运转的安全操作。
±H22Ⅲ压缩机机身找正程序
H22Ⅲ-165/320N.H气压缩机由高压侧、低压侧机身组成，分别位于跨距为5.3M的左右两侧，中间是主轴和安装在主轴上的靠近高压侧的同步电机。
安装后的两机身要达到四个标准：（1）两机身近电机侧（内侧）主轴承孔同心度≤0.03mm；（2）每个机身外侧主轴承孔高于内侧主轴承孔0.08～0.10mmm；（3）两机身中心线列向不平行度≤0.10mmm；（4）机身与中体相接之平面对主轴中心线的不平行度≤0.02mmm，找正的工作难度是比较大的。
首先将机身基础处理，垫铁铺设结束，将两机身按相同的中心、标高分别吊装到位，紧上地脚螺栓和锚板，进行初步找平找正。
（一） 校验机身与中体相接之平面对主轴中心线的平行度≤0.02mmm，这个机加工精度直接影响到中体与主轴中心垂直度问题。
在机身与中体结合面上，固定一个与主轴平行的2级精度平板尺，电声法测量平尺与经过机身两轴承中心钢线的平行距离之差≤0.02mmm，确认机加工是合格的，如超出，则须修研机身法兰平面。
（二） 精确找正高压机身
将四个中体正式安装到机身上，以便机身找正时其横向水平在中体下滑道内最终确定，省去在机身轴承孔中分面上找正的工序。
在高压机身的精找中，其列向水平度在中体滑道内测量应达到≤0.05mmm且要求向前高；在轴向外侧主轴承孔高于内侧主轴承孔0.08～0.10mmm必须借助长平尺进行,将2级精度的平尺置于机身内外轴承孔内，用0.02mmm水平仪直接在平尺上可测出其内外瓦窝高低差。
测定前，先计算出内外轴承孔0.08mmm的高低差反映到水平仪上气泡所移动的格数。
根据：工件实际倾斜值=水平仪刻度值×工件长度×气泡偏移格数
气泡偏移格数=工件实际倾斜值/（水平仪刻度值×工件长度）
=0.08/（0.02×1.2）=3.3格
也就是当水平仪偏移3.3格时，内外轴承孔高低差为0.08mmm。
注：0.02为水平仪刻度值（0.02mmm）
1. 2m，机身内外轴承孔距离。
（三） 电声法拉线找正低压侧机身～
（1） 设线架～
以找正结束的高压侧机身作基准，进行低压机身拉线找正。
根据两机身5.3m距离，选取挠度表上5.5m当线架的距离，钢丝选用ф0.50mm，线锤19.29Kg。
（2） 定测点～
（3） 设平尺～
平尺设于两线架中间，并在平尺两端选取A、B两点，至左右线架距离相等（相同的间距可不计算挠度）
用0.02mmm水平仪，将平尺水平度调正到≤0.01mmm，以水平尺作基准，千分杆测定A、B两点至钢线的垂直距离相等，（这是一个由调正钢线的高低，重复测定的过程）当钢线与平尺平行时，此时的钢线处于水平状态。
在调正钢线水平的同时，仍需调正钢线的左右位置，使其既与平尺平行，又经过高压侧机身的内外轴承孔，即：此时的钢线作为基准线（0线），即能够校验高压侧机身由外主轴承孔用水平仪确定的0.08mmm高低差的准确性，否则，高压机身要重新调正；此线又是低压机身找正的基准线。
（4） 低压侧机身的找正
进行“0线的校正，并作为基准线，经过重复调正低压机身上、下左右位置，确定低压机身与高压机身的同心，且两机身内外主轴承孔高低差均为0.08mmm。
试装主轴，主轴颈与主轴瓦有良好的接触和合格的侧间隙，此时的机身可进行二次灌浆工作。
三 劳动组织
1 、鉴于压缩机在各种装置的重要性，又是钳、管、电、仪的综合施工项目，除按施工程序对施工人员周密安排外，还要求参加施工人员具有高度的责任必和具备一定的安装经验以及组织指挥能力。组织施工人员，特别是参与主机安装的钳工进行技术学习，了解和掌握机组结构、性能，安装技术标准，运行规程等的学习是安装前的一项准备，也是保证安装质量和工期的重要措施。
2、工程技术人员进行全面交底，突出重点，突出关键，凡涉及到的新技术作深入探讨是很必要地。
组织有经验的老工人对施工人员进行技术辅导和图纸的学习，是安装前组织的重要环节。
实践证明，机组从安装准备，到正式开工，以至安装试车的全过程，要求全体施工人员的始终参与是保证工作的连续性和防止错乱的重要保证。
3、 压缩机组（主机）安装程序所需工种、劳动力安排见附表。
4、 压缩机主机安装从开工之日起，直至安装结束，采用先进的网络计划管理，确保工程质量、确保工期、降低成本，是行之有效的科学管理办法。
5、 主要工作岗位职责
钳工、起重工作岗位职责：
（1） 遵守纪律，坚守岗位，服从指挥，作好工作的协调，团结协作。
（2） 严格本岗位安全技术操作规程，服从安全员监督。
（3） 严格安装程序质量标准，认真填写自检卡和作业指导图，作好与质检员的工作协作。
（4） 增强质量意识，积极开展QC活动，确保工程质量。
（5） 定期召开分析，研讨会，及时解决施工中的质量问题。

对置式压缩机安装工序劳力安排
施工程序
工种消耗工日
备注
钳工
起重
加工
电气焊
司机
1、施工准备

（1）基础验收
3

（2）基础沉降试验
3
20

按设计要求
（3）设备出库验收
4
4

2

（4）机身试漏
3

（5）垫铁准备
3

18
3

气焊
2、M机身安装

（1）机身就位
3
2

（2）中体安装
4
2

（3）机身找正
16

（4）机身二次灌浆
5
2

0.5

电焊
3、主轴、主轴承安装

（1）主轴瓦背检查研磨
6

（2）主轴安装
4
4

（3）主轴瓦研磨，间隙调正
15
4

（4）调正主轴水平度
3

（5）测主轴曲臂差
2

4、气缸安装

（1）水套水压试验
6

（2）气缸吊装
6
2

（3）气缸水平，中心调正
25

电声法
（4）中体与主轴中心垂直度测定
25

电声法
5、十字头，连杆安装

（1）连杆安装
20
4

（2）十字头安装
15
2

（3）十字头，连杆组合研磨
12

6、活塞安装
10
8

（1）气缸余隙调正
6

（2）活塞杆跳动值的测定

7、填料刮油器安装
4

（1）检查、研修
24

（2）间隙调正
4

（3）刮油器安装
8

8、气缸排气阀安装

（1）拆洗、检查
9

（2）安装
6

9、同步电机安装

（1）基础准备
6

2

单支承轴承
（2）电机吊装
20
4

（3）对轮装配
3

（4）对轮找正
9

10、油系统安装

（1）注油系统
10

（2）循环油系统
8

电焊3
气焊3

11、H22器压缩机安装

（1）高压侧机身找正
25
2

（2）设线架
4

（3）设平尺
6

（4）拉线找正低压侧机身
25
1

四、机具准备
1、 压缩机安装是在桥式吊车安装，试车合格后进行的室内作业，其它除钳工常见外，尚需准备各类精密量具。（见附表）

对置式压缩机安装计量器具计划
施工项目
器具名称
备注
基础验收
30m钢卷尺，1m直尺
3m钢卷尺，300×500mm直角尺

设备验收
3m，30m钢卷尺

垫铁准备
1m直尺

基础处理、垫铁铺设
2mm/m铁水平尺，2m钢卷尺

机身安装
1m直尺，2mm/m铁水平尺，150mm塞尺，300×500mm角尺，0.02mm/m水平仪

中体安装
0.02mm/m水平仪

主轴试装
150mm/m塞尺，0.02mm/m水平仪

主轴、主轴承安装
200～225mm，250～275mm外径千分尺
0～25mm游