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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,本资料仅供参考，不能作为科学依据。谢谢,风险分级管控与当代安全管理,年,11,月,第1页,案 例,某,建设工地，员,工,周某,，在某施工工地清理现场时，未听安全监护人员劝说，私自进入红白带禁区内,进行,清理,作业,。,有监护及隔离办法，但无效。,第2页,案 例,此时另一,员工,曹某正在10米高平台上,作业，在,寻找工具,时,，不慎碰动,一个金属零件，,从10米高平台滑下，恰好击中周某头部,（,斜戴着安全帽,），造成受伤严重,，经抢救无效死亡。,第3页,案 例 分 析,讨论,（,15,分钟）,1,、受伤员工是受到了什么伤害而死亡？,2,、作业现场采取了那些安全防护办法？,3,、作业现场采取安全办法是否有效？,将结果写在白板纸上,第4页,案 例 分 析,高处作业,直接原因,隔离无效,防护不妥,物体下落,间接原因,生产作业与生含有危险原因,为控制生产作业风险采取办法中存在缺点,不可消除,能够消除,风险,隐患,事故,事故,第5页,安全管理关键工作：,控制风险,消除隐患,案 例 分 析,控制源头与诱因,风险失控,物体下落,原因,防坠失效,偶合,隔离失效,PPE,不妥,隐患,第6页,启 示,事故发生都有其内在根源与外在影响，一旦超出安全允许程度，就会造成事故发生。,为预防事故发生，必须依据企业生产作业特征，找到事故发生根源，并采取有效办法与伎俩，确保安全生产。,第7页,近年来我国发生了多起严重事故,天津港,8.12,危化品,爆炸事故,165,人死亡,江西丰城电厂在建冷却塔坍毁事故,74,死,都是没有认识到风险，形成发生事故隐患所造成。,第8页,案 例,事故造成,165,人遇难，,8,人失踪，,798,人受伤,，,304,幢建筑物、,7533,个集装箱受损。直接经济损失,68.66,亿元。,第9页,案 例,事故直接原因,危险品仓库集装箱内硝化棉因为,湿润剂散失出现局部干燥,在,高温,(,天气,),等原因作用下加速,分解放热，积热自燃,引发,相邻,集装箱内硝化棉和其它,危险化学品长时间大面积燃烧,造成堆放于运抵区硝酸铵等危险化学品发生爆炸,造成事故逐步发展根源是什么？,第10页,案 例,危险品仓库集装箱内硝化棉因为,湿润剂散失出现局部干燥,在,高温,(,天气,),等原因作用下加速,分解放热，积热自燃,引发,相邻,集装箱内硝化棉和其它,危险化学品长时间大面积燃烧,造成堆放于运抵区硝酸铵等危险化学品发生爆炸,作业不规范风险,环境（条件）风险,早期未及时发觉和,存放条件不合规风险,存放条件不合规和应急办法不到位风险,假如当初能控制任何一个风险，可能,-,第11页,为遏制重特大事故发生，国务院安委会提出构建双重预防机制,第12页,总体思绪,：,准确把握安全生产特点和规律，坚持,风险预控、关口前移,，全方面推行安全风险分级管控，深入强化隐患排查治理，推进事故预防工作,科学化、信息化、标准化,，实现把,风险控制在隐患形成之前、把隐患毁灭在事故前面,。,国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南,构建双重预防机制意见,安委办,11,号,明确指出,：,构建,安全风险分级管控,和,隐患排查治理,双重预防机制，是遏制重特大事故主要举措,第13页,针对,本企业类型和特点，制订科学安全风险辨识程序和方法，全方面开展安全风险辨识,。,企业要全方位,、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在安全风险，做到系统、全方面、无遗漏，并连续更新完善。,国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南,构建双重预防机制意见,安委办,11,号,工作目标,建立,健全安全风险分级管控和隐患排查治理工作制度和,规范,完善,技术工程支撑、智能化管控、第三方专业化服务保障办法,，,实现,企业安全风险自辨自控、隐患自查自治,，,形成,政府领导有力、部门监管,有效,第14页,国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南,构建双重预防机制意见,安委办,11,号,第15页,要求一,全方面开展安全风险辨识,企业要对辨识出安全风险进行分类梳理,，,综合考虑,起因物,诱导性原因,致,害物,、,伤害,方式,等,确定,安全风险类别。,风险分级管控机制,国务院安委会关于,“构建,双重预防机制,”提出要求,第16页,要求二,科学评定安全风险等级,采取对应风险评定方法确定安全风险等级,高度关注暴露,人群,聚焦,重大危险,源,劳动密集型场所,高危,作业工序,和,受,影响人群规模,安全风险等级从高到低划分为,重大风险、较大风险、普通风险和低风险,，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示,风险分级管控机制,国务院安委会关于,“构建,双重预防机制,”提出要求,第17页,风险管理,风险管控机制,重大安全风险应,填写清单、汇总,造册,。,按照职责范围汇报安全生产监督管理部门。,要依据安全风险类别和等级建立企业安全,风险,数据库,。,绘制企业“红橙黄蓝”四色安全,风险空间分布图,。,第18页,要求三,实施安全风险公告警示,风险分级管控机制,国务院安委会关于,“构建,双重预防机制,”提出要求,基于风险,风险通知,控制办法,人员培训,隐患监控,应急办法,警示标志,第19页,要求四,建立隐患排查制度,隐患排查与治理,国务院安委会关于,“构建,双重预防机制,”提出要求,企业建立,完善隐患排查治理制度,隐患排查治理,清单,明确隐患,排查事项、内容和,频次,重大隐患管理,责任分解落实,全员,参加自主排查,隐患,信息化管理隐患档案,第20页,隐患管理,隐患排查与治理,制订并实施严格隐患治理方案，做到,责任、办法、资金、时限和预案,“五落实”,实现,隐患排查治理闭环管理,。,第21页,我们想听听您观点,小组讨论,10,分钟，代表汇报,当前我们企业首先要处理哪些问题？,第22页,企业应怎样做？,建立风险分级管理与隐患排查治理机制是落实,主体责任,表达,以现有安全管理为基础（体系、工具、方法）提炼升级，而不是重建。,以风险辨识为源头，与隐患排查治理形成系统工作。,重点,处理风险分级管理，标准、方法与办法。,应用信息化伎俩建立风险与隐患数据库，实现安全生产科学决议。,全部工作要符合企业生产特点，留下管理痕迹，推行管理责任。,第23页,02,CON,TENTS,风险对安全影响,01,风险分级管控要素,03,作业风险控制工具,第24页,第一部分,风险对安全影响,事故根源与影响原因,第25页,风险：,生产作业过程中与生含有（一定技术水平条件下），不可消除，对事故发生可能性和严重性影响原因。,1,、风险与隐患,不可消除,在一定条件下可能引发事故,动火作业,生产作业过程存在,对事故严重程度,形成影响,第26页,安全管理本质：,对风险进行控制，使其造成事故可能性和严重度控制在可接收程度内（,不发生事故或降低损失,）。,1,、风险与隐患,控制动火作业范围,控制,作业区域可燃物,规范动火作业过程,实施动火作业监护,准备消防应急器材,依据风险特点，对引发怒灾可能性和严重性进行控制。,火源,可燃物,助燃物,第27页,生产作业过程中，因为不恪遵法律、规范和标准，形成控制风险办法中,缺点,。,1,、风险与隐患,火花下落,有可燃物,无人监护,-,造成事故发生或后果扩大,物危险状态、人不安全行为和管理上缺点,。,隐患,隐患,第28页,预防事故伎俩：,发觉控制风险办法中存在缺点（物不安全状态、人不安全行为及管理缺点），进行针对性治理。,作业许可,区域隔离,控制火花,设置监护人,清理可燃物,准备消防器材,协调交叉作业,1,、风险与隐患,隐患治理,第29页,2,、风险与隐患对事故影响,特点,人为造成能够去除,事故影响,控制有效,不造成事故,问题存在,会造成事故,自然存在不可去除,风险,隐患,第30页,2,、风险与隐患对事故影响,风险原因,事故,事故隐患,在失控条件下,直接引发,管理不妥,相同点：,都可造成事故发生,风险原因管理不妥，出现缺点就是事故隐患,第31页,2,、风险与隐患对事故影响,风险因子,危险源,隐患,爆炸事故,乙炔,钢瓶,装满,乙炔,钢瓶,乙炔,钢瓶强度不够,乙炔,钢瓶,破损,或碰撞,第32页,32,能量,传输,转换,应用,意外释放,意外释放,意外释放,安全,控制,控制,控制,危险物质,危险物质,危险物质,接触,接触,接触,险兆,未接触,未接触,未接触,人伤害与财产损失,事故,风险原因管理不妥造成事故过程,第33页,3,、安全管理基础工作,风险管理,隐患治理,辨识生产作业过程中存在风险原因,对风险引发事故可能性和严重度进行评定,依据严重程度进行,风险分级管理,制订控制办法,落实控制办法,发觉风险控制办法与过程存在缺点,对缺点存在对事故影响程度进行分析,对可能引发事故隐患提出方案进行治理,风险分级管控与隐患治理双重机制,第34页,排查,风险点,确定风险等级,明确管控办法,风险公告警示,排查消除隐患,加强应急管理,防控职业危害,定时更新,强化过程,3,、安全管理基础工作,企业风险分级管控与隐患排查内容,第35页,风险管控和隐患排查治理区分与关系,风险分级管控,基于风险,非强制性思维,管控过程,隐患排查治理,基于后果,强制性思维,管控结果,基础,完善,3,、安全管理基础工作,第36页,当代安全管理要素,分析,评定,管理,风险,风险辨识,基础,风险,生产经营活动中存在危险、有害原因,当代安全管理工作中，发觉风险、认知风险是一切工作基础。,3,、安全管理基础工作,第37页,第二部分,风险分级管控要素,确定风险等级，针对性管理,第38页,当代安全管理理念,在系统寿命期间内，应用,系统安全,工程和管理方法，,辨识评价,系统中,危险源,，并采取,控制办法,，使系统在要求性能、时间和成本范围内到达最正确安全程度。,预先性,主动性,系统性,根源性,目标性,伴随工业生产领域不停拓展，伴随生产作业方式改变和科学技术进步，人类对安全管理认识不停发展。,1,、风险管理,第39页,1,、风险管理,经过对生产作业过程中风险原因进行识别与评定，制订对应控制办法，将发生事故可能性及严重度控制在可接收范围内。,风险辨识,风险评定,风险控制,分级管理,生产过程中可能造成事故原因,分析风险原因对事故影响程度,降低造成事故可能性和严重度,建立风险等级，加强重点管理,第40页,相关数据采集,确定事故类型,影响原因、事故机理,事故发生可能性,事故造成严重程度,风险分级,制订计划,落实降低或防范风险办法,安,全,风,险,分,级,管,控,风险辨识,风险评定,风险控制,1,、风险管理,第41页,1,、风险管理,会发生,什么,?,What could happen?,多经常,?,How often?,怎么样,?,So what?,风险分析,Risk Analysis,风险评定,Risk Assessment,该怎么做,?,What do I do?,风险管理,Risk Management,多严重,?,How bad?,风险分析,风险评定,风险管理,以风险分析为基础系统化管理,第42页,危害辨识,频率,分析,严重,度分析,危险评价,维持管理,改进计划,或,管理,控制,检验纠正,评审改进,可接收,危险,？,连续改进,No,Yes,PLAN,DO,CHECK,ACTION,1,、风险管理,第43页,辨识与评定风险,系统控制风险,监控并实施,辨识风险,评定风险,制订办法,系统管理,明确重点,整体落实,隐患排查,连续改进,消除隐患,发觉风险和有效控制风险是关键,基于,当代安全管理理念安全管理,1,、风险管理,第44页,确定危险源识别,方法,划定危险源识别范围,实施,危险源识别,进行风险评价,进行风险分级,策划风险控制办法,实施跟踪验证,JHA/SCA/PHA/FIA/HAZOP,等,明确识别范围（区域、场所）,编制识别信息计算表、,确定风险评价方法（,LEC/TRA,）,编制风险评价分类统计信息表,明确风险控制标准及要求,制订实施计划并跟踪验证,强化过程,定时更新,2,、风险辨识思绪方法与工具,第45页,2,、风险辨识思绪方法与工具,划分生产作业过程举例,划分作业区域依据：,工作方式不一样：,作业内容不一样：,能量特征不一样：,转动、往复运动、撞击、剪切等,起重、电气焊、进入限制空间、维修等,压缩气体、电能、化学品、热能等,第46页,第47页,风险管理：,风险辨识,第48页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.3,辨识危险源,惯用方法,安全检验表（,SCA,）,预先危害分析,PHA,作业安全分析,JSA/JHA,危害与可操作性分（,HAZOP,）,事故树分析（）,-,依据企业特点选择适宜辨识方法,第49页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.3,辨识危险源,发觉工作场所危险能量与危险物质,危险能量,危险物质,类型,作用方式,危险距离,引发危险源,伤害方式,种类,特征,影响度,危害程度,相互作用结果,第50页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.3,辨识危险源,分组讨论,这起触电事故发生原因。,我们工程作业中怎样预防？,第51页,排查伴随风险部位、场所、设备、设施或区域，,编制风险点排查清单,按照人、物、环境和管理四个层面进行风险辨识，,编制危险源辨识清单，,对危险源进行风险评价，确定重大风险，,编制风险评价与分级管控信息表,按照技术、管理、防护和应急处置逻辑次序制订实施风险控制办法，,编制本单位风险库,。,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.1,风险分级管控,排查风险点,辨识危险源,风险评价与分级,制订实办法,两清单、一表、一库,第52页,风险辨识,危险性辨识,危险源识别,（辨识）,1,、危险有害原因,2,、危险性改变,危险度评价,计算风险率,（确认）,1,、事故发生概率,2,、后果严重度,判别指标,（设定）,风险判别准则,危险性控制,（确认）,采取办法,1,、消除危险,2,、减小危险,2,、风险辨识思绪方法与工具,第53页,生产活动,风险评定与控制,系统风险,作业风险,生产流程风险,管理风险,作业现场管理,评定汇报与风险概述,安全管理要素,作业过程控制,风险控制,/,管理办法,工作标准,作业指导书,(,风险,),流程控制,高风险,应急及事故管理,风险评定,风险评定,人、机、物风险,工作标准,流程控制,检验与审核,应急预案,基于,(,人,),风险,连续改进,第54页,排查风险点是风险管控基础,，对风险点内不一样危险源（与危险点相关人、物、环境及管理）进行识别，风险评定以及依据评定结果,采取不一样控制办法是风险分级管控关键,。,2.2,排查风险点,2,、风险辨识思绪方法与工具,风险点,是指伴随风险部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施伴随风险作业过程，或二者以上组合,如危险化学品罐区、液氨站、煤气炉等是风险点,在罐区进行,清罐作业,、防火区内进行,动火作业,等也是风险点。,第55页,2.2,排查风险点,2,、风险辨识思绪方法与工具,风险点识别过程,作业,活动,生产工艺流程,装置装备设施,生产场所区域,交叉,组合,1,2,1,2,1,2,1,2,1,2,第56页,2.2,排查风险点,2,、风险辨识思绪方法与工具,基于以上系统划分，可明确到特定部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施伴随风险作业过程，作为危险源辨识基本单元，即为确定,风险点。,序号,区域,/,班组,风险点名称,工作任务,备注,风险点排查清单,第57页,2.3,辨识危险源,2,、风险辨识思绪方法与工具,依据企业生产作业特点，参考国家标准，应用风险辨识工具,划分作业活动,辨识危险源,确定风险,确定风险是否可承受,生产过程危险和有害原因分类与代码（GB/T 13861-）,企业职员伤亡事故分类标准（GB6441-86,）,第58页,危害原因,根本原因,危险物质,危险能量,直接原因,人原因,物原因,生理,心理,行为,物理性,化学性,生物性,间接原因,环境原因,管理原因,室内,室外,地下水下,其它,6,类,3,类,15,类,10,类,5,类,15,类,15,种,9,类,6,类,辨识危险源,2,、风险辨识思绪方法与工具,第59页,辨识危险源,危害根源两种形式,危险物质,有害能量,有毒物质、腐蚀性、有害粉尘、窒息性、易燃易爆物质等,动能、热能、辐射、电能、声能、光能、冲击波等,2,、风险辨识思绪方法与工具,第60页,风险,危险能量,运动物体,转动机械,高处物体、人体,带电线路、设备,高温物体、物质,带压容器、管道,第61页,风险,危险物质,易燃易爆物质,有害物质,刺激性物质,腐蚀性物质,有毒物质,第62页,2.3,辨识危险源,2,、风险辨识思绪方法与工具,生产过程危险和有害原因分类与代码（GB/T 13861-）,生产过程危险和有害原因,人原因,物原因,环境原因,管理原因,心理、生理性危险和有害,原因,行为,性危险和有害,原因,物理性危险和有害原因,化学,性,危险和有害原因,生物,性,危险和有害,原因,室内作业场所环境不良,室内作业场所环境不良,地下（含水下）作业环境不良,组织机构不健全,责任制未落实,规章制度不完善,投入不足,管理不完善,其它管理原因缺点,第63页,辨识危险源,2,个类型,4,个状态,危险能量,危险物质,物不安全状态,人不安全行为,管理缺点,环境不良,9,个方面,地理位置,平面布局,基础设施,作业环境,生产工艺,物料性质,设施设备,人员活动,管理制度,2,、风险辨识思绪方法与工具,第64页,2.3,辨识危险源,2,、风险辨识思绪方法与工具,企业职员伤亡事故分类标准（GB6441-86）,01,02,03,04,05,06,07,08,09,10,物体打击,车辆伤害,机械伤害,起重伤害,触电,淹溺,灼烫,火灾,高处坠落,坍塌,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,冒顶片帮,透水,放炮,火药爆炸,瓦斯爆炸,锅炉爆炸,容器爆炸,其它爆炸,中毒窒息,其它伤害,第65页,2.3,辨识危险源,2,、风险辨识思绪方法与工具,辨识风险源存在,根源,状态,能量（能源或能源载体）危险物质,物不安全状态,人不安全行为,确定其特征,第一类危险源,第二类危险源,第66页,2.3,辨识危险源,2,、风险辨识思绪方法与工具,问 题,1,、电是危险能量，配电柜是不是危险源？,2,、柴油是危险物质，储油罐是不是危险源？,第67页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.3,辨识危险源,危险源表述：,第一危险源、事件及原因、潜在后果,辨识步骤,确定风险分析生产场所和区域,对确定生产场所和区域进行工序划分（关注风险点）,对每个工序进行工作内容分析,确定每进行一项工作内容可能存在危险类型（第一危险源及可能造成后果）,从人、物、环、管方面，分析造成危害发生路径及原因（第二危险源）,第68页,行动,培训实施,修改设计,围堵策略,应急响应,制订程序,冗余系统,更新设备,安全办法,报警,程序,保护系统,检修,检测,人员培训,试验,完善设计,后果,爆炸,设备损坏,影响运行,有害物质,违反许可,损失严重,火灾,原因,操作失误,管路失效,腐蚀侵蚀,机械碰撞,控制失效,阀门失效,工艺参数,混合,反应,流量,温度,压力,液位,引导词,过量,减量,伴随,相逆,异常,工艺单元操作步骤,分析节点,第69页,我们想听听您观点,小组讨论,15,分钟,在工作中有哪些危险能量和危险物质？,第70页,风险管理：,风险评定,第71页,存在什么,危险源,前提,条件,结果,什么条件发生事故,会发生什么事故,2,、风险辨识思绪方法与工具,第72页,2,、风险辨识思绪方法与工具,危险源,风险,造成伤害,危险能量,危险物质,发生事故,可能性,严重度,评定,第73页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,对辨识出危险源进行分析，确定发生事故可能性和严重度。,风险评价方法主要应用评级工具或者软件进行。,第74页,危险辨识,原因,分析,原因可能性评定,概率分析,后果,分析,后果严重性评定,后果评价,事故风险确实定,可接收风险,不可接收风险,消除风险办法,降低风险办法,风险控制,第75页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,风险评价惯用方法,定性评价半定量评价定量评价,是非判断法,风险矩阵,法（,LS,法）,作业条件危险性评价方法（,LEC,法）,Bow-Tie Analysis,领结图分析,法,事故,树分析（）,事件树分析（）,道化学法（）,蒙德法（）,日本劳动省六阶段法,企业惯用评价方法,风险矩阵法（,LS,法,）,评定,后果,及产生这种后果可能性,，并确定风险分级,作业条件危险性评价方法（,LEC,法,）,依据事故,发生可能性（,L,），暴露于危险环境频率（,E,），危险,严重程度（,C,）确定作业条件,危险性（,D,），,D=L,X EX C,第76页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,风险矩阵评价法（,LS,法）,风险矩阵法是一个简单易行评价作业条件危险性方法，它给出了两个变量，分别是表示危险源潜在后果,可能性（,L,）和后果（,S,）,。识别出每个作业活动可能存在危害，并判定这种危害可能产生后果及产生这种后果可能性，二者乘积，得出所确定危害风险，然后进行风险分级，依据不一样级别风险，采取对应风险控制办法。,R,风险值,L-,发生伤害可能性,S-,发生伤害后果严重程度,R=L X S,第77页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,风险矩阵评价法（,LS,法）,确定危害事件发生可能性（,L,）,确定危害事件可能产生后果（,S,）,步骤一,步骤二,步骤三,二者乘积，得出所确定危害风险，然后进行风险分级，依据不一样级别风险，采取对应风险控制办法,R=L X S,第78页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,案例,某企业一台设备皮带轮长久没有防护罩,操作,工郝某在未停车情况,下进行清理作业，将手臂被带入皮带轮,皮带,机没有紧急停车装置，在机尾没有防护栏杆，是造成这起事故主要原因；,该,厂安全管理不到位，对职员安全教育,不够,第79页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,风险矩阵评价法（,LS,法）,1,、确定危害事件发生可能性（,L,）,1.1,固有风险,：指该危险源现实怎样存在，该危险源造成后果发生可能性,如皮带轮无防护罩造成人员机械伤害，无防护罩情况下发生事故可能性,1.2,现实风险,：是指现场实际状态下，该危险源存在可能性有多少。,即皮带轮无防护罩这种现象存在可能性,从,偏差发生频率、安全检验、操作规程、员工胜任程度、控制办法,五个方面对危害事件发生可能性进行评价取值，取五项得分最高分值作为其最终,L,值。,第80页,级值,频率,安全检验,操作规程,员工胜任程度,意识、技能、经验,控制方法,监控、联锁、报警、应急,5,每次作业或每个月发生,无检验（作业）标准，不按标准检验（作业）,无操作规程或从不执行操作规程,不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）,无任何监控方法或有方法从未使用，无应急方法,4,每季度发生,3,每年发生,2,每年发生或经常发生,1,从未发生过,标准完善、按标准检验作业,操作规程齐全、严格执行并有统计,高度胜任（有上岗资格证、接收有效培训、经验丰富、技能安全意识强）,监控方法能满足控制要求，联锁从未失电或误动作，有应急方法每年最少演练二次,1.1,确定危害事件发生可能性（,L,）,第81页,1.1,确定危害事件发生可能性分析表,第82页,等级,法律法规符合性,人员伤害情况,财产损失,/,万元,停工,企业形象,5,违反法律法规和标准,死亡,大于,50,部分装置（大于两套）或设备,国内外重大影响,4,潜在违反法规和标准,丧失劳动能力,大于,25,两套装置停工或设备停工,行业内、省内影响,3,不符合上级或行业制度与要求,截肢、骨折、听力丧失、慢性病,大于,10,一套装置停工或设备停工,地域影响,2,不符合企业安全操作程序和要求,轻微受伤、不影响工时,小于,10,影响不大、几乎不停工,企业及周围范围,1,完全符合,无伤亡,无损失,没有停工,形象没有受损,1.2,确定危害事件可能产生后果（,S,）,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,第83页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,风险矩阵评价法（,LS,法）,L,S,1,2,3,4,5,1,1,2,3,4,5,2,2,4,6,8,10,3,3,6,9,12,15,4,4,8,12,16,20,5,5,10,15,20,25,第84页,风险度,等级,应采取方法/行动,实施期限,2025,1,级,重大风险,在采取方法降低危害前，不能继续作业，对改进方法进行评定,立刻,1516,2,级,较大风险,采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验，测量及评定,马上或近期整改,812,3,级,普通风险,可考虑建立目标，建立操作规程，加强培训及沟通,2,年内治理,46,4,级,低风险,可考虑建立操作规程，作业指导书但需定时检验,有条件时治理,4,5,级,低风险,无需采取控制方法,需保留统计,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,1.3,风险等级判定及控制办法,第85页,分组练习,（,20,分钟）,每个组选择一个本企业生产单元，依据当前安全管理现实状况和危险源特征，确定发生事故可能性（,L,）与严重性（,S,），并用,风险矩阵评价法（,LS,法）,，进行风险评定，确定风险等级。,将结果写在白板纸上。,第86页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价法（,LEC,法）,在含有潜在危险环境中作业危险性，以所评价环境与一些作为参考环境对比为基础，将作业条件危险性作为因变量（,D,），事故或危险事件发生可能性（,L,），暴露于危险环境频率（,E,）及危险严重程度（,C,）作为自变量，确定他们之间函数式。,D=L X E X C,作业条件危险评价法，依据实际经验得出,3,个自然变量各种不一样情况分数值，采取对所评价对象依据情况进行打分方法，依据公式计算出其危险性分数值，据此划分危险程度等级，分析其危险程度评价方法,第87页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价法（,LEC,法）,L,发生事故可能性,大小,E,人体暴露在这种危险环境中频繁,程度,C,一旦发生事故会造成损失后果,D,=LEC,危险性大小,第88页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价法（,LEC,法）,分数值,事故发生可能性,10,极为可能,6,相当可能,3,可能，但不经常,1,可能性小，完全意外,0.5,很不可能，能够构想,0.2,极不可能,0.1,实际不可能,2.1,确定事故发生可能性（,L,）,依据危险原因造成事故发生可能性,第89页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价法（,LEC,法）,2.2,确定暴露在危险环境,频繁程度（,E,）,依据人员在危险环境中暴露时间,分数值,频繁程度,10,连续暴露,6,天天工作时间内暴露,3,每七天一次，或偶然暴露,2,每个月一次暴露,1,每年几次暴露,0.5,非常罕见地暴露,第90页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价法（,LEC,法）,2.2,确定发生事故产生后果（,C,）,依据分析出事故造成后果,分数值,后 果,100,大灾难，群死群伤,40,灾难，数人死亡,15,非常严重，一人死亡,7,严重，重伤,3,重大，致残,1,引人注目，不利于基本安全要求,第91页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价法（,LEC,法）,分数值,后 果,100,大灾难，群死群伤,40,灾难，数人死亡,15,非常严重，一人死亡,7,严重，重伤,3,重大，致残,1,引人注目，不利于安全要求,分数值,事故发生可能性,10,极为可能,6,相当可能,3,可能，但不经常,1,可能性小，完全意外,0.5,很不可能，能够构想,0.2,极不可能,0.1,实际不可能,L-,可能性,分数值,频繁程度,10,连续暴露,6,天天工作时间内暴露,3,每七天一次，或偶然暴露,2,每个月一次暴露,1,每年几次暴露,0.5,非常罕见地暴露,E-,频繁度,C,后果,D=L X E X C,第92页,2,、风险辨识思绪方法与工具,2.4,风险评价与分级,作业条件危险性评价法（,LEC,法）,2.4,风险等级划分（,D,）,D,值,等级,风险程度,大于,320,E,重大风险,极其危险，不能继续作业,160,320,D,较大风险,高度危险，需马上整改,70,160,C 普通风险,显著危险，需要整改,20,70,B,低风险,普通危险，需要注意,小于,20,A,低风险,稍有危险，可能接收,第93页,例：危险源辨识与风险评价表,部门,/,车间：机修车间 工段：机修 作业活动：焊接气割作业,分析人员：分析日期：,序号,事故类别,危害原因,现有控制方法,风险评价,风险 等级,现有原料,可能存在,L,E,C,D,1,火灾、爆炸,-,在禁火区内私自动火,动火许可证制度,1,6,40,240,高度,2,火灾,-,周围可燃物未能清楚洁净,动火许可证制度,1,6,15,90,显著,3,火灾,-,高处动火火花飞溅,专员监护,1,6,15,90,显著,4,触电,-,电焊机两侧接线未能压紧,作业时认真检验,3,6,3,54,普通,5,触电,-,电焊机焊钳、焊把电线损坏、绝缘不好,定时检验,3,6,3,54,普通,6,尘肺,-,焊接时产生烟尘,作业时戴好防护口罩,6,6,3,108,显著,7,眼睛灼伤,-,焊接时产生紫外线,正确使用面罩或防护眼镜,6,6,1,36,普通,8,烫伤,-,操作时皮肤裸露、化纤工作服,正确配置、穿戴好防护用具,3,6,3,54,普通,9,烫伤,-,直接接触焊接、气割后高温物件,集中注意力、戴好防护手套、工作鞋,3,6,3,54,普通,10,爆炸,甲苯、乙醇,设备、管道检修时未彻底清洗置换,检维修制度,1,2,15,30,普通,11,火灾、爆炸,粉尘,动火时设备、管道内粉尘未清理洁净,动火许可证制度,1,2,15,30,普通,12,爆炸,-,氧气钢瓶和乙炔钢瓶未按要求要求放置,作业时认真检验,1,6,15,90,显著,13,火灾、爆炸,氧气、乙炔,氧气皮管、乙炔皮管老化开裂漏气,定时检验,1,6,15,90,显著,第94页,重大风险,较重风险,普通风险,低风险,低风险,LS,法,1,级,2,级,3,级,4,级,5,级,LEC,法,E,级,D,级,C,级,B,级,A,级,危险色度,红色,橙色,黄色,蓝色,蓝色,不可允许（重大风险），极其危险，必须,马上整改，停顿作业,较大危险（较大风险），必须,制订办法进行控制管理,，企业对较大以上风险原因应重点管控,中度（显著）危险，,需要控制整改，,企业,各级应引发关注,轻度危险，能够接收（或允许）,车间班组应引发关注,稍有危险，需要注意，,员工应引发注意,风险分级管理及控制办法,3,、风险控制与管理,3.1,风险控制思绪,第95页,风险管理：,风险控制,第96页,企业活动,法律法规,应急反应,作业控制,方,针,管理方案,培训与意识,目标及指标,危,险,不可接收风险,绩效测量与监测,审核,管理评审,风险管理因果图,第97页,3,、风险控制与管理,3.1,风险控制思绪,风险控制是依据风险等级采取对应办法，将风险控制在安全程度内，预防事故发生。,固有危险源控制,人为失误控制,安全目标管理,经过改进工艺、材料、环境等伎俩消除、控制危险源,主要采取人安全化和操作安全化方法进行控制,采使用方法律、经济、教育和工程技术伎俩进行控制,第98页,安全技术办法等级次序,直接安全技术办法,间接安全技术办法,指示性安全技术,办法,管理安全办法,本质安全,安全防护,检测报警装置,警示标志等办法,操作规程,安全培训,个体防护,3,、风险控制与管理,第99页,3,、风险控制与管理,3.2,风险控制方法,固有危险源控制法,1,、消除法,消除危险源；,2,、限制法,限制能量或危险物资；,3,、保护法,进行故障,-,安全设计（不应优先采取）；,4,、隔离法,分离、屏蔽；,5,、保留法,增加安全系数，降低故障和失误；,6,、转移法,转移危险源至无害地带,。,第100页,消除,预防,减弱,警告,连锁,隔离,无害化工艺技术,无害代替有害,自动化作业,遥控技术,安全阀,安全,屏,护,漏电保护,熔断、防爆,低,毒代替高毒,避,雷装置,消除,静电,降温降压,遥控,作业,安全,罩,隔离,作业室,防毒面具,连锁装置,系统防护,安全标志,安全色,区域警示,3,、风险控制与管理,第101页,风险管理办法选择,去除,替换,工程技术控制,隔离人员或危害,程序（操作规程）,降低接触时间,个体防护,消除危险,降低危险,个体防护,技术伎俩,管理伎俩,第102页,重大安全风险应填写清单、汇总造册，按照职责范围汇报属地负有安全生产监督管理职责部门。,3,、风险控制与管理,健全安全风险公告警示和重大安全风险预警机制，定时对红色、橙色安全风险进行分析、评定、预警。,落实企业安全风险分级管控岗位责任，建立企业安全风险公告、岗位安全风险确认,依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库,。,经过企业对安全风险辨识与评定，实现对安全风险有效管理,第103页,3,、风险控制与管理,企业应采取信息化伎俩，建立风险数据库，实现智能安全。,第104页,3,、风险控制与管理,风险辨识,风险评定,风险分级,风险控制,风险监控,生产作业过程中危险能量及有害物质,对风险造成事故概率与后果进行评定,依据评定结果风险分为重大风险等四个等级,依据风险等级制订控制方法和控制方法,建立风险数据库，进行动态监控，控制风险,对生产作业过程中风险进行控制，预防事故发生,第105页,我们想听听您观点,小组讨论,15,分钟,风险分级管控对企业安全管理会有哪些促进？,第106页,风险分级管控关键是辨识风险及有效控制,辨识风险与控制风险需要借助工具,第107页,风险系统分析,辨识与控制作业现场风险安全管理工具,第108页,1,、风险系统分析,安全管理盲点在于不能发觉和认识生产作业过程中风险。,第109页,1,、风险系统分析,危险源识别，既要考虑直接风险，还要考虑再生风险。,电,卷扬机,带电,转动,滚筒运动,绳索拉动,系统方法识别生产作业场所危险源,第110页,1,、风险系统分析,选定一台设备或作业过程，用系统方法识别危险源。,练习,关注：一个危险能量是否转换为另一个危险能量,第111页,安全管理工具,作业安全分析,Job Safety Analysis,辨识与控制作业现场风险安全管理工具,第112页,1,、作业安全分析意义,作业安全分析（,JSA,）,安全生产根本是将风险控制在安全范围内,怎样辨识、控制风险,由谁辨识、控制风险,只有现场作业人员辨识、控制风险，才能从源头控制风险,风险控制方法论,必须有一个简单易行，现场作业人员能够掌握，工具化,风险辨识与控制方法,第113页,1,、作业安全分析意义,作业安全分析（,JSA,）,事故发生在生产作业现场,事故原因蕴含于作业过程中,假如生产作业人员掌握简单易行,作业风险识别与控制方法,。事故就会从根源得到控制,安全管理工作方法论,第114页,2,、作业安全分析,作业安全分析（,JSA,）,JSA,是一个识别作业过程中潜在危险原因，进而提出控制办法，从而降低甚至消除事故发生工具,识别风险,制订办法,明确职责,什么是作业安全分析,控制风险,第115页,2,、作业安全分析,作业安全分析（,JSA,）,作业安全分析,控制生产作业过程中风险,作业分解,识别风险,制订办法,通知人员,落实到人,第116页,3,、作业安全分析方法,作业安全分析（,JSA,）,作业安全分析方法,JSA,把一项作业分成几个步骤，识别每个步骤中可能发生问题与风险，进而找到控制风险办法。,步骤,A,风险,A,办法,A,步骤,B,风险,B,办法,B,步骤,C,风险,C,办法,C,步骤,-,风险,-,
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