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网架工程专项施工方案

77
2020年4月19日
文档仅供参考

江铜国际广场

钢网架专项施工方案

审批： 职务（职称）：

审核： 职务（职称）：

编制： 职务（职称）：

江西建工第二建筑有限责任公司
二0一六年十一月
目 录

第一章 工程概述.………………………………………………………3
第二章 主要编制依据 ………………………………………………...6
第三章 网架工程危险源识别与监控……………………………...…..8
第四章 网架工程施工要求…………………………………………….9
第五章 网架工程质量检测与验收……………………………………49
第六章 网架工程安全管理……………………………………………50
第七章 网架工程应急预案……………………………………………61
附件一：进度计划
附件二：脚手架附图

第一章 工程概述
1.1工程简介：

本网架工程包含会议中心网架及健身中心网架，正放四角锥螺栓球节点网架，多点支承在下部混凝土结构，下弦弦支撑，其中会议中心网架最大跨度27.6m。网架厚度为1.5m，平面尺寸为27.6m×20.35m，健身中心网架最大跨度42m。网架厚度为1.2-1.8m，平面尺寸为42m×24m，。网架平面图如下图所示。

会议中心网架

健身中心网架

1.3施工方案编制的指导
工程施工图纸及现场情况，业主的具体要求。
1.3.1项目
项目施工的总体原则是：先主体结构后维护结构。
1.3.2针对工程重点所采取的原则性技术，组织措施
工程重点是钢网架结构的高空悬挑安装，组织措施应根据工程的具体情况针对性编制。
1.4、工程特点分析
1.4.1工程结构特征
会议中心网架为钢网架，健身中心为不锈钢网架，屋面均为铝镁锰板屋面。
1.4.2.工程的技术、质量、安全管理的难点
本工程的技术难点是为减少网架安装平台脚手架搭设的费用和时间，健身中心网架采用局部脚手架上散装与高空悬挑法相结合的方法进行安装，会议中心由于需要安装转换层，故需要搭设满堂脚手架。
质量的难点主要是现场安装控制部分，需加强过程监控。
安全管理的难点是现场施工高空作业较多，现场多工作面、多工种，多工序同步交叉施工，给安全管理带来一定的困难。
1.5工程范围及工期
1.5.1工程范围
施工图范围内会议中心网架及健身中心网架的制作、安装施工。
1.5.2工期
自工程开工70日历天（含加工）完成全部施工内容（具体见附件）

第二章 主要编制依据
2.1 编制依据
2.1.1 工程文件
本工程钢结构施工图纸
本工程施工组织设计
2.1.2 工厂文件
《质量手册》
《程序文件》
《施工作业指导书》
2.1.3 设计、加工、安装及验收遵循的标准及规范
《空间网格结构设计与施工规程》 JGJ7-
《建筑抗震设计规范》 GB50011-
《建筑结构荷载规范》 GB50009-
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-
《钢结构焊接规范》 GB50661-
《钢网架螺栓球节点》 JG10-
《钢网架焊接球节点》 JG11-
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 GB50018-
《碳素结构钢》 GB700-
《钢结构管道涂装技术规程》 YB/T9256-1996
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB11345-
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-1988
《结构用无缝钢管》 GB8162-1999
《低压流体输送用焊接钢管》 GB/T3092-
《工程测量规范》 GB50026 -
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 JGJ130-
《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-
《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-

第三章 网架工程危险源识别与监控
序号
重大危险源辨识
控制措施
1

高空施工防护
措施
根掘现场实际情况采取有针对性的安全措施，在人员行走的
钢架、网架上设置安全绳，在已安装网架的下弦杆上铺脚手板走道，在网架的下弦杆与上弦杆间设置爬梯，以保证垂直方向行走的安全。在已安装网架下弦的下面铺设水平安全网，以保证檩条及涂装施工的安全，防止高空坠落和物体坠落伤人。

2

网架结构的安全
悬挑法安装施工前进行施工工况验算,有超应力杆件需加大杆件截面或加设临时支撑,施工过程中必须及时测量节点的轴线和标高,当挠度过大时及时采取支撑措施。悬挑安装前支座节点应连接固定可靠。

4

索具的安全
吊装所使用的索具必须经过计算，进行详细配置，明确规格、数量和长度，吊绳锁具使用前必须经过检查、验收，起吊前必须经过安全人员的检查，确认合格方可起吊。

5

塔吊的安全
塔吊的混凝土基础必须经过设计验算，验收合格后方可使用，基础周围应修筑边坡和排水设施，并与基坑保持一定安全距离。
检查塔吊的限位、保险装置，遇到有故障应立即予以排除，符合要求后方可继续施工。
检查塔吊的钢丝绳，有磨损、断丝超标情况立即予以更换。
检查索具，不符合要求立即予以更换。
每道附着装置的撑杆布置方式、相互间隔和附墙距离应按原厂规定，自制撑杆应有设计计算书。
检查设备的漏电保护器装置，发现问题及时予以解决。
检查设备的接地接零情况，发现问题及时予以解决。
在无载荷情况下，塔身与地面的垂直度偏差不得超过4/1000。如垂直度超标，重新调整架体，检测合格方可施工。
塔吊不得靠近架空输电线路作业，如限于现场条件，必须在线路旁作业时，必须采取安全保护措施。塔吊与架空输电导线的安全距离应符合规定。
遇有六级以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时，应停止塔吊露天作业。在雨雪过后或雨雪中作业时，应先经过试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。

第四章 网架工程施工要求
4.1网架构件加工工艺及技术措施
4.1.1 生产制作前的准备
（1）材料供应计划
工程材料投入计划最终目的是保证工程的按时完工。保证材料采购满足工厂加工要求，工厂加工满足现场安装要求。
材料的采购流程：
采购计划

N
调整计划
合理否

Y

选择供应商

合格否

合同签定
主管经理审批

进货检验
注销不合格供应商

N
不合格品
合格否

Y

退 货

质量追溯

材料采购流程图
（2）原材料说明
为保证本网架工程的顺利实现，首先在材料的采购上按 ISO9001质保体系严格控制，以保证原材料质量。
①主要受力构件的材料
钢管当钢管壁厚小于 8mm 时，钢管能够采用高频焊管，壁厚大于 8mm 时厚均采用无缝管。
会议中心封板、锥头均为Q235B，套筒选用《优质碳素结构钢》GB/T 699中的45号钢。预埋件材质选用Q235B钢，锚筋选用HRB400，螺栓球选用GB/T 699中的45号钢高强螺栓选用GB3077中的40Cr或20MnTiB。
健身中心封板、锥头均为、套筒、螺栓球选用GB699中的0Cr18Ni9钢，预埋件材质选用Q235B钢，锚筋选用HRB400，钢管选项用GB/T700中的0Cr18Ni9钢的不锈钢管。
②紧固连接件
高强螺栓：均选用40Cr；直径≤M36时10.9S，直径≥M39时9.8S，等级符合GB3077 。
高强螺栓性能及施工应遵照《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》GB/T1228～1231－91 和《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82－91 中的相关要求；普通螺栓性能应满足《六角头螺栓 C 级》GB/T5780 和《六角头螺栓》GB/T5782 中相关规定。
③焊接材料
焊条应满足《碳钢焊条》GB5117－95 中有关规定，焊丝应满足《气体保护焊用焊丝》GB/T14958－94 和《熔化焊用钢丝》GB/T14957－94 中有关规定，焊剂应满足《低合金钢埋弧焊用剂》GB/T12470－90 中相关规定。
（3）原材料的检验及质量保证措施
①工程所用的钢材，应具有质量证明书，并符合设计要求，当对钢材的质量有疑义时应按国家现行有关标准进行抽样复检。
②所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂证明书，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
③对高强螺栓必须逐根目测合格，并按规定抽样作拉力试验。
④材料的验收制度
外观检查，选择适当的验收工具：长度与宽度—米尺，厚度、直径—游标卡尺
板材的平整度符合规范标准，没有翘曲、局部凹凸等质量缺陷；表面标识清晰可辩。
材料的技术指标，严格检查材料的各项技术指标，验证其是否符合设计及相应的规范要求。对材料的质保资料有疑点时，拒绝签收，并及时与材料供应商联系。
⑤材料进厂后的信息传递
材料定尺采购的目的：降低损耗，减少焊接拼接。
材料进场后，材料管理部门对材料进行检查、登记。
材料信息传递给公司设计部门、生产部门、工艺技术部门。
（4）材料的保管与储存
①材料的保管
严格按照质保体系的要求对材料进行标识、登记和编制材料信息；
材料按照施工流程分区堆放，统一规划；材料堆放整齐，同时，预留运输走道及倒运通道。
材料堆放时要有足够的搁置点，防止材料变形。
②材料的储存
材料验收入库后，要根据物资的物理性能、化学成分、体积大小和数量分别加以保管，基本要求物资不短缺、不损坏、不变形、不混号。同时，又要考虑发放、检查提高工作效率。
要分区、分类管理，根据物资的类别，合理地规划物资存放的固定区域。
库号、架号、层号、位号四者统一编号。
（5）技术准备
①参与本工程的技术人员应充分熟悉图纸， 对阅图审图中发现的问题即时反馈给项目经理部，汇总后交设计方处理。
②编制加工工艺，根据规范进行必要的加工工艺评定。
③制作安装应遵循现行的规范及标准。
（6） 主要机械设备安排
主要加工机械一览表
序号
设备名称
产地
规格型号
数量
备注
1
卧式带锯机
宣州
G4025
2

2
CO2气保焊机
南昌
NB-500 NB350K
20

3
交流电焊机
江西
BX1-315-1
9

4
交流弧焊机
上海
BX1-500
6

5
逆变式气保焊
成都
NBC-500
2

6
直流弧焊机
南昌
ZX5-630
2

7
小车火焰切割
浙江
CG1-30
2

8
钢管外壁抛丸
大丰
QC69120-300
1

9
焊剂烘干机
江苏
YXH2-550
1

10
烘箱
吴江
YCH-100
1

11
高压无气喷涂
南昌
7P5
2

12
空压机
上海
0.9/7-S
3

13
剪板机
南通
QC12Y-30*2500
2

14
行车
新乡
LDA5T
6

15
行车
新乡
LDA10T
8

16
行车
新乡
LDA20T
3

17
摇臂钻床
南昌
Z3063
3

18
车床
江西
C630
5

19
叉车
南昌
CPCD35D
1

20
超声波探伤仪
武进
WT-
1

21
万能分度头
浙江
F11 100A
2

22
涂层测厚仪
北京
TT220
1

4.1.2网架制作工艺
（1）螺栓球加工
①螺栓球加工工艺流程：

螺 栓 球
材料检验
检 验
下 料
标 识

料块加热
螺孔加工

中间检验
锻打成型

螺孔划线定位
热 处 理

基准孔加工
平面切削
基准面切削
毛坯球检验

螺栓球加工工艺流程图
②螺栓球加工工艺说明
1)球坯锻造:
根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。
2)螺孔加工
加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用 M20mm。
加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣 加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为 2’，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mm(D＞120)。
在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。
螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。
3) 对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测,同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。
4) 螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成金加工后，表面进行防锈蚀涂装， 所用防锈蚀涂装材料、 涂装道数、 漆膜厚度均按设计指定执行。
5) 漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔， 封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。
6) 完成全部加工工序后，经检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌
注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。
③螺栓球加工质量控制与检验
足够的加工精度是减少网架安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间曲面网架的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，并直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此应按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：
1)螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±15′之内（国家行业标准为±30′）。具体措施是：
毛坯球不圆度在 1.5mm～2.0mm 范围内。用卡钳、游标卡尺检查。
用分度头（最小刻度为 2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。
定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。
2)螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm 之内（国家行业标准为±0.2mm）。具体措施是：
毛坯球直径误差控制在-1.0mm～+0.5mm 范围内。用卡钳、游标卡尺检查。
球的圆度误差控制为 0.75mm(D≤120)和 1.2mm(D＞120)。用锻模的精度来控制。
采用专用工装，并定期检查工装精度。
3)保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81 中 6H 级精度的规定。具体措施是：
采用优质丝攻加工螺纹孔。
每枝丝攻的累计加工使用次数限定为 200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度。
4)成品球加工精度检验
用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。
用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查 5%，且不少于 5只。
用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球 600只为一批（不足 600 只仍为一批计），每批取 3 只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。
（2）杆件加工
①杆件加工制作工艺流程
材料检验

钢管下料

封板下料
锥头坯料锻造
机械坡口

机械加工
机械加工
拼 装

成品检验
螺栓黄油保护
涂 装
自动焊接

喷砂除锈

包装、标识

出 厂

杆件加工制作工艺流程图
②杆件加工工艺说明
1)锥头加工：
锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，然后上车床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶及焊缝倒角，加工高强螺栓穿孔及锥头小端平面等。
锥头的材质为 Q235B，其抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯性能等力学性能及碳、硫、磷等化学成份，应符合《碳素结构钢》GB700-88 的规定。
锥头材料等级与杆件材料等级一致，连接焊缝以及锥头的任何截面应与连接的钢管等强，厚度应保证强度和变形的要求。
2)杆件制作
杆件材质选用 Q235B高频焊管或无缝钢管，所有钢材均为焊接结构用钢，均按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V 型缺口冲击试验、Z 向性能和熔炼分析，还应满足可焊性要求。
采购的钢管材料根据分批进厂的数量、钢材质保书标注的炉号与批次，按上述要求进行化学成份、物理性能复检。复检合格的材料方可投入生产加工。
本网架工程φ60mm～φ159mm 杆件下料在带锯机上进行，下料后的钢管端部采用坡口机倒坡口，坡口的夹角按规范要求，由切割刀具来控制。钢管直径φ159mm以上的，采用相贯线切割机下料，管端直接形成坡口。管端应清除干净切割氧化皮。考虑到杆件两端焊接锥头，因此下料时长度应适当留焊接收缩留量。
以确保焊成型杆件的长度尺寸偏差符合规范的要求。每根钢管下料后要做好长度尺寸标识，转下道工序。
本网架工程杆件较长，需要控制钢管的初始弯度。用一平板校放平整后，把每根下料的杆件在上面作滚查，观察弯度状况，凡弯度超过杆长 1/500 的钢管，均要替下作适当校直后再进入下道工序。
在杆件装配架上装配钢管两端的锥头与高强螺栓。装配架上装配杆件长度尺寸是可调节的。对于同长度而且批量多的杆件装配时，要经常检查设定长度是否有走动。
对于批量较少，长度变化又较多的杆件，要根据下料尺寸，仔细控制调整好相应的装配架尺寸。装配时杆件两端与锥头的预留焊缝间隙要均匀，不可一端大，另一端小。预留的间隙尺寸视杆件直径规格的不同而变化。装配时锥头端面应与钢管轴线垂直（依靠装配架两定位板卡口处精度来保证）。装配时对于高频焊管两端的内壁焊缝筋要预处理，使锥头轴线与钢管轴线的同轴度要求不超过允许偏差。装配时锥头与钢管端部采用气体保护焊点焊三处，在确保点焊牢固的前提下，焊点尽量小些。
杆件两端焊缝的施焊采用半自动气保焊机进行。
在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整好焊机的焊接工艺参数，并检查 CO2 气体压强是否足够。施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝，导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接工艺规程。执行事先确定的焊接工艺与参数，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯，操作人员必须是持证焊工。 施焊作业时要确保根部熔透，对于较大直径杆件，其焊缝要经多道施焊成型时，在施焊过程中要使焊嘴作适应的左右摆动，使每道焊缝成型均匀，并控制焊缝的余高，特别是每周圈起弧与收弧处要控制好机床运行参数，使起收弧处既有适度重叠，又要能溶透，不产生余高凸出明显。
③杆件加工的质量控制与检验
1)杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网架各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：
严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度， 每种规格锥头按 5%的比例（且不少于 10 只）抽样进行外观和加工精度的检验。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和 V 形块等工具，确认符合设计图纸和《网架结构工程质量评定标准》JGJ78-91 中第 3.3.3 条的规定后方可投入使用。
经过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。
严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。
断料长度尺寸偏差控制在±0.5mm 以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按 5%比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。
钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，经过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±0.5mm 之内。
在自检基础上由专检人员按 5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。
2)控制杆件焊缝质量
钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205- 中规定的二级质量标准。保证杆件焊缝质量的具体措施是：
杆件钢管的断料在带锯机上进行，保证钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。
杆件钢管须用坡口机或相贯线切割机加工坡口，坡口角度必须符合设计要求。
杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用 CO2 气体保护焊机施焊点固。保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到 0.5%R（R 为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的 1%。并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。
由专检人员按 5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。由专业人员根据标准 JGT3034.2-96 对受力最不利的杆件焊缝按 10%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告。
由专检人员根据《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91 规定取受力最不利的杆件，每 300 根为一批，每批取 3 根为一组随机抽查，在业主、监理指定试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验报告。
4.1.2支座加工
（1）支座加工工艺流程：

钢 板 切 割

中 间 检 验
刨铣、钻孔

检验与矫正
成 品 检 验
胎膜、工装准备
除锈、涂装
标识、包装
出 厂
支 座 焊 接
支 座 拼 装

支座加工工艺流程图
（2）支座制作要求
1)本工程支座材质为Q235B。
2)支座的加工必须符合设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205- 的要求。
3)支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、铣平等加工余量。
4)支座钢板放样应使用经事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205- 要求。
5)支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过 20mm 时不得大于 0.5mm；当钢板厚度超过 20mm 时不得大于 1.0mm。
6)支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205- 要求。
7)支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。连接接触面和沿焊缝边缘每边 30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。支座组装的允许偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205- 要求。
8)支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。当钢板厚度超过 50mm 时，施焊前应将钢板的焊道两侧预热至 100～150℃，焊后应进行保温。
9)检验
由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进行检查，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺陷。
如有对接焊缝，由专业人员根据标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345对支座钢板间的对接焊缝进行超声波探伤，并作记录及报告。
主要检测设备：CTS-23 型超声波探伤仪用于支座钢板间对接焊缝的无损探伤
4.1.4焊接
本网架工程螺栓球节点杆件均可在工厂制作完成，加工过程中采用CO2气保半自动焊机焊接成型。。
（1）焊工
1)参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书，严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作，并得到甲方的认可。
2)重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
3)持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工艺连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
4)焊工考核管理由质管部归档。
（2）焊接作业方法及焊接设备
1)本网架工程焊接主要采用 CO2 气体保护自动焊和半自动焊、手工电弧焊等焊接作业方法。
2)为保证网架工程具有合格的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：直流手工电弧焊机、交流手工电弧焊机、手工 CO2气体保护半自动焊机和焊接材料烘焙设备及焊条保温筒。管端坡口采用坡口机与相贯线切割机加工。
（3）钢材焊接材料管理要求
本网架工程主要钢材采用 Q235B 。钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理。按本公司制定的程序文件规定，并严格做到：
1)焊材的选用必须满足本网架工程的设计要求并选用本网架工程技术规范指定的焊接材料。
2)本网架工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。
3)焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等） ，烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。焊接材料的使用应符合生产厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
4)焊接材料使用过程中应能够追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致，本网架工程施焊采用的焊接材料：
手工焊接采用的焊条，应符合现行国家标准《低合金钢焊条》GB/T5118 的规定，选择的焊条型号应与主体金属力学性能相适应。
半自动焊所采用的焊丝和相应的焊剂，应与主体金属力学性能相适应，并符合现行国家标准的规定。
由焊接材料及焊接工序所形成的焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。
5)焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘焙。重复烘焙次数不允许超过两次。
6)关于本网架工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法执行。
（4）焊接施工要求
1)定位焊
装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。
若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应温度以后才能允许定位焊。
定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。
2)焊接环境
原则上本网架工程的焊接应在车间或相当于车间的环境中进行。
对于在车间外场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度≥00C，相对湿度≤80%,风速≤10m/s（手工电弧焊）或风速≤2m/s 从事气体保护焊。
3)对焊工的要求
施焊时应严格控制线能量（≤45KJ/CM）和最高层间温度（≤3500C）。
焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；
应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。
焊接前应将焊缝表面的铁锈、水份、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净。
不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。
施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接点不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。
焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。
4)焊缝表面质量
对接焊缝的余高为 2～5mm，必要时用砂轮磨光机磨平。
焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。
焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、超标气孔及凹坑。
主要对接焊缝的咬边不允许超过 0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过 1mm。
管子的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。
（5）焊接检验和返修
本网架工程无损探伤自检聘请有资质的检测单位担任。
1)焊接检验主要包括如下几个方面：
母材的焊接材料
焊接设备、仪表、工装设备
焊接接口、接头装配及清理
焊工资格
焊接环境条件
现场焊接参数，次序以及现场施焊情况
焊缝外观和尺寸测量
2)焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合 GB10854-1990《钢结构焊缝外形尺寸》技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格后，24 小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按 GB/T11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。
3)焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，多次返修需要经公司焊接工程师批准。
4)返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。
5)待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺，便于施焊的凹槽，且两端有 1：5的坡度。
6)焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。
（6）焊缝质量检验要求
杆件焊缝为二级焊缝，焊缝焊接 24 小时后进行 20%的超声波无损探伤，评定等级三级。
支座等钢板结构焊缝为二级焊缝，焊好后 24 小时进行 20%超声波探伤、评定等级三级。
（7）焊接工艺评定
1)焊接工艺评定根据 GB50205- 《钢结构工程施工质量及验收规范》规定、GB50661- 《钢结构焊接规范》、施工图技术要求进行。
2)焊接工艺评定之前应根据网架工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验，经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，出具焊接工艺评定报告。
3)焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据GB50661- 《钢结构焊接规范》中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。
根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。
4.1.5网架构件的基层表面处理
（1）基层表面处理方式
采用全自动机械抛丸除锈方式。利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速达到每秒 70～80 米速度而产生的动能轰击到工件表面，将工件表面上的氧化皮或锈蚀层清除掉。
（2）基层表面处理时的工件状态。
半成品状态，即网架钢构件基层表面处理时应待网架钢构件的机械加工或成型焊接加工结束后进行，并清除工件表面厚的锈层、可见的油脂和污垢。
（3）基层表面处理的质量标准和质量等级
抛丸除锈的质量等级必须达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88 中规定的 Sa2.5 级标准。
（4）基层表面处理质量控制
1）抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在 0.8～1.2mm之间，对允许重复使用的钢丸，必须根据规定的质量标准进行检验，确认合格后方能使用。
2）抛丸除锈操作环境的相对湿度不应大于 85％，确保钢材表面不生锈。
3）抛丸除锈操作时，应根据各种不同规格的杆件，选取与之相适应的工件输送速度，使工件表面达到规定的粗糙度。
4）网架杆件上料、下料时要做到轻拿轻放，抛丸处理后的杆件要存放于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。
（5）基层表面处理质量检验
1）抛丸除锈后，用肉眼检查网架钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。
2）检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。
3）待检查的钢材表面应与现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923 规定的图片对照观察检查。
（6）基层表面抛丸除锈后的处理
1）用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。
2）网架钢构件基层表面抛丸除锈施工验收合格后必须在6小时内喷涂第一道防锈底漆。
4.1.6构件的涂装
（1）涂装工艺过程和涂装部位
本工程网架涂装分成工厂和现场两部分，所有构件环氧富锌底漆一道、环氧云铁中间漆一道、及两道环氧富锌面漆（总厚度不低于150μm）在工厂内完成，现场拼装、焊接完成后，对焊接位置做表处理后，进行补底漆、工作。
所有涂料按涂装配套设计要求采购， 涂料进厂时应有规定的国家法定检测机构的涂料检验证书，只有合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。
（2）涂层的要求
本钢结构工程防腐涂装设计：底漆涂环氧富锌底漆一道，环氧云铁中间漆一道，环氧富锌面漆两道。涂装施工严格油漆执行作业书操作规程。
（3）厚度检测
湿膜厚度测量 ：
湿膜厚在施工后应当立即检测，因为若不及时执行，溶剂的挥发将影响到读数。湿膜厚的检测可反映油漆用量的检查，同时也有助于控制规定的干膜厚和反映油漆的固体含量。
干膜厚度测量：
读数点的数量应当根据不同的情况来执行，因为需要考虑到被涂装结构的不同设计。一点的读数应当是距其 40 毫米范围内其它三点的平均值。
不推荐使用破坏性方法测定干膜厚，可是为了检验是否符合配套而必须时也可使用。
干膜厚度的测量按照两个 90％执行，即 90％的测量点要达到规定的干膜的厚度，余下 10％的测量点要达到规定膜厚度的 90％。
最终检验：
最终的漆膜表面应该清洁，平滑，无起泡，流挂，针孔，开裂和干喷等。
（4）涂装环境及涂装中注意事项
涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当说明书无要求时，室内环境温度在 5~38℃之间。相对湿度不应大于 85%；如果相对湿度超过85％或者钢板温度低于露点 3℃，不要进行最终喷砂或涂漆施工。
在雨、雾和较大灰尘,以及表面有水的条件下，不能进行涂漆施工。
施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。
涂装时根据图纸要求选择涂料种类，涂料应有出厂的质量证明书。施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。同时检查生产日期是否超过储