左支座的加工工艺设计.doc

目 录

一、摘要 4
二、绪论 4
2.1设计目的 4
2.2设计任务 5
三、车床左支座零件的分析及毛坯的确定 6
3.1车床左支座的作用和工艺分析 6
3.1.1零件的作用 6
3.1.2零件的工艺分析 7
3.2确定毛坯、画毛坯图 7
四、左支座的加工工艺设计 9
4.1工艺规程设计 9
4.1.1定位基准的选择 9
4.1.2制订工艺路线 10
4.1.3选择加工设备及刀、夹、量具 15
4.2加工工序设计 15
五、夹具设计 26
5.1选择定位方案 26
5.1.1选择定位方案，确定要限制的自由度 26
5.2夹紧方案 27
根据工件夹紧的原则，如图所示，用移动式压板将工件压在支撑钻台上 27
5.3对刀方案 28
5.4夹具体与定位键 28
5.5夹具总图上的尺寸，公差和技术要求 28
六、参考文献 30
七、机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 30
心得体会 39

一、摘要
在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间
二、绪论
2.1设计目的
课程设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。毕业设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使学生进一步巩固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。
另外，这次课程设计也是大学期间一项实践性教学环节。通过本次课程设计，应使学生在下述各方面得到锻炼：
1.熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。
2.通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。
3.能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。
4.在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。
2.2设计任务
1.完成左支座零件—毛坯合图及左支座零件图。
2.完成左支座零件工艺规程设计
3.完成左支座零件加工工艺卡
4.机床专用夹具装备总图
5.撰写设计说明书

零件的实际形状如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单

三、车床左支座零件的分析及毛坯的确定
3.1车床左支座的作用和工艺分析

零件图
3.1.1零件的作用
题目所给的是机床上用的的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的5mm的槽.使尺寸为80mm的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的Ø21mm的孔穿过M20mm的螺栓一端与Ø25H7()配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在Ø80H9()mm的心轴定位并夹紧。
3.1.2零件的工艺分析
其材料为Ht200，该材料具有较高的强度，耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大压力，要求耐磨的零件。
该零件上的主要加工面为车其底面140 mm，镗孔Φ80H9mm钻4xΦ20mm孔，孔中Φ12mm 的通孔以及割槽5mm ,保证下表面A面Φ80的垂直度为0.03，而2-Φ13沉孔的之间距离保证为110±0.25mm;有关面和孔加工的经济精度及机床达到的位置精度所知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可得的。
3.2确定毛坯、画毛坯图
根据零件材料确定毛坯为铸件。又零件生产类型为中批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型机械造型，又由于支座零件Ø80孔需铸出，故还应安放型芯，此外消除残余应力，铸造后应安排人工时效。
确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，越小越好。在确定时应该考虑一下因素：
1.上道工序产生的表面粗糙度和表面缺陷层深度。
2.上道工序的尺寸公差。
3.上道工序留下的空间位置误差。
4.本工序的装。
由查表得，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，故取CT为8级，加工余量等级MA为G级。
（1）查看毛胚余量；其中零件长度100mm
（2）零件内孔为Φ80 H9mm查灰铸铁机械加工余量表
（4）工序余量；查平面加工余量半精加工余量1.5mm
（5）粗加工余量3mm
各加工表面余量

加工表面
基本尺寸
加工余量等级
加工余量数值
说明
下大端面A
140mm
G
4mm
单侧加工
上小端面距下大端面尺寸
100mm
G
4.5mm
单侧加工
Φ80孔
80
H
2.5mm
双侧加工
Φ25孔
25mm
H
2mm
双侧加工
Φ10锥销孔
10mm
H
1mm
双侧加工

主要加工表面的毛坯尺寸及公差

主要面尺寸
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
小端面
100
4.5mm
104.5mm
4
Φ80孔
80
2.5+2.5mm
75mm
3.2
Φ25孔
25
2+2mm
21mm
2.4
Φ10锥销孔
10
1+1mm
8mm
1.8

左支座毛坯图
四、左支座的加工工艺设计
4.1工艺规程设计
4.1.1定位基准的选择
精基准的选择：左支座长140 mm正方形底面，中间Φ80的孔及四边4-Φ13的孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现和左支座零件“一面二孔”的类型定位方式。此外底面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。
粗基准的选择，考虑到以下几点要求：第一，选择零件上那些平整的足够大的表面作为粗基准，第二，选择零件上重要表面作粗基准。现取R55的外圆柱表面作为定位基准。
还应能保证定位准确，夹紧可靠。、粗基准的选择原则
按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面的时候,应该选取这些不加工的表面为粗基准;若零件有若干个不加工表面时，则应以其加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。现取R55的外圆柱表面作为定位基准，消除X,Y的转动和X,Y的移动四个自由度,再用Ø80H9()mm的小端端面可以消除Z周的移动。
精基准的选择原则
精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。Ø80孔和A面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则。此外，A面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。
4.1.2制订工艺路线
工序顺序的安排的原则
1.对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准。
2.按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面。
3.在重要表面加工前应对精基准进行修正。
4.按“先主后次，先粗后精”的顺序。
热处理工序的安排
热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。
预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能、消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力：调质一般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备：时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。
最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性及防腐美观等。淬火及渗碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前进行；由于调质后零件的综合机械性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行；表面装饰性镀层、发蓝处理，安排在机械加工完毕后进行。
辅助工序的安排
辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、到棱边、涂防锈油及平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后，精加工之前、零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序。
工序的合理组合
确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：
1.工序分散原则
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
2.工序集中原则
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生产中，多采用工序工序分散的加工原则，生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具，组织流水线生产。
工艺路线方案一
工序一：粗镗、精镗孔Ø80H9()mm孔的内圆
工序二：粗铣、精铣Ø80H9()mm的大端端面
工序三：镗Ø80H9()mm大端处的2×45°倒角。
工序四：钻4-Ø13mm的通孔，锪Ø20mm的沉头螺栓孔。
工序五：钻2-Ø10mm的锥销底孔，粗铰、精铰2-Ø10mm的锥销孔。
工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。
工序七：钻削通孔Ø20mm，扩、铰孔Ø25H7()mm,锪沉头螺栓孔Ø38mm和Ø43mm。
工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序十：铣削尺寸为5mm的横槽。
工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十二：终检。
工艺路线方案二
工序一：粗铣Ø80H9()mm孔的大端端面，以R55外圆为粗基准，选用X52K立式升降铣床和专用夹具。
工序二：粗镗Ø80H9()mm内孔，以孔Ø80H9()mm孔的轴心线为基准，选用CA6130卧式升降车床和专用夹具。
工序三：精铣Ø80H9()mm孔的大端面，以Ø80H9()mm内圆为基准，选用X52K立式升降台铣床和专用夹具。
工序四：精镗Ø80H9()mm内孔，以及Ø80H9()mm大端处的倒角2×45°，以Ø80H9()mm孔的小端端面为基准。选用CA6130卧式升降车床和专用夹具。
工序五：钻削4-Ø13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-Ø20mm。以Ø80H9()mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床和夹具。
工序六：钻削Ø21mm的通孔，扩、铰孔Ø25H7()mm，锪铰Ø38mm的沉头螺栓孔。以Ø80H9()mm孔大端端面为基准，选用Z3080卧式钻床和专用夹具。
工序七：锪削沉头螺栓孔Ø43mm。以孔Ø80H9()mm的大端端面为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序八：钻削M8-H7的螺纹底孔，以Ø80H9()mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序九：铣削尺寸为5mm的纵槽。以Ø80H9()mm内圆为基准，选用XA6132卧式铣床和专用夹具。
工序十：钻削M10-H7的螺纹底孔。以Ø80H9()mm大端端面为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序十一：铣削尺寸为5mm的横槽，以Ø80H9()mm大端端面为基准。选用XA6132卧式铣床和专用夹具。
工序十三：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十四：终检。
工艺方案路线一：
本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱R55mm的底端不平整，则容易引起Ø80H9()mm的孔在加工过程中引偏。使Ø80H9()mm的内孔与R55的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案二则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小Ø80H9()mm的孔与底座垂直度误差，以及Ø80H9()mm与R55圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线一所留下的部分缺陷（即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求）。
由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线：
工序一：粗铣Ø80H9()mm孔的大端端面，以R55外圆为粗基准，选用X52K立式升降铣床和专用夹具。
工序二：粗镗Ø80H9()mm内孔，以孔Ø80H9()mm孔的轴心线为基准，选用CA6130卧式升降车床和专用夹具。
工序三：精铣Ø80H9()mm孔的大端面，以Ø80H9()mm内圆为基准，选用X52K立式升降台铣床和专用夹具。
工序四：精镗Ø80H9()mm内孔，以及Ø80H9()mm大端处的倒角2×45°，以Ø80H9()mm孔的小端端面为基准。选用CA6130卧式升降车床和专用夹具。
工序五：钻削4-Ø13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-Ø20mm。以Ø80H9()mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床和夹具。
工序六：钻削Ø21mm的通孔，扩、铰孔Ø25H7()mm，锪铰Ø38mm的沉头螺栓孔。以Ø80H9()mm孔大端端面为基准，选用Z3080卧式钻床和专用夹具。
工序七：锪削沉头螺栓孔Ø43mm。以孔Ø80H9()mm的大端端面为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序八：钻削M8-H7的螺纹底孔，以Ø80H9()mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序九：铣削尺寸为5mm的纵槽。以Ø80H9()mm内圆为基准，选用XA6132卧式铣床和专用夹具。
工序十：钻削M10-H7的螺纹底孔。以Ø80H9()mm大端端面为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。
工序十一：铣削尺寸为5mm的横槽，以Ø80H9()mm大端端面为基准。选用XA6132卧式铣床和专用夹具。
工序十三：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十四：终检。
4.1.3选择加工设备及刀、夹、量具
由于生产类型为批量生产，故加工设备宜以适用机床为主， 以少量专用机床，其生产方式以常用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流程生产线，工件在个机床上的装卸及各机床间的传送均由它完成。
铣中间槽，考虑工件的定位夹紧方案，及夹具结构设计等问题，采用卧铣，选择XA6132卧式铣床，选择直径D为φ200的高速钢三面刃圆盘铣刀、专用夹具和游标卡尺。
4.2加工工序设计
1.粗铣,精铣底面A面
(mm)
加工表面
加工方法
余量
精度等级
工序尺寸及公差
A面
粗铣
3
G
101.5
A面
精铣
1.5
H
100

2.粗镗，精镗Ø80H9()mm内孔
由此可知：
毛坯的名义尺：80-2.5×2＝75mm
毛坯的最大尺寸：75-0.8＝74.2mm
毛坯的最小尺寸：75＋0.8＝75.8mm
粗镗后最小尺寸：80-1.5×2＝77mm
粗镗后最大尺寸：77+0.1＝77.1mm
精镗后最小尺寸：80-0.05×2＝79.9mm
精镗后最大尺寸：79.9＋0.02＝79.92mm
表2-1 Ø80H9()孔的加工余量计算（单位：）

工序

加工尺寸公差
铸件毛坯Ø80H9()
粗镗

精镗
加工前
最大

74.2
77
最小

75.8
77.1
加工后
最大
74.2
77
80
最小
75.8
77.1
80.087
加工余量 （单边余量）
2.5
最大
1.45
1.5435
最小
0.6
1.45
加工公差 （单边）
1.6／2
0.2／2
0.04／2

工序三 粗镗Ø80H9内孔
选用T611卧式镗床核专用夹具。
刀具：材料为W18Cr4V，B＝16mm，H＝16mm，L＝200mm，l＝80mm，d＝16mm，K＝60°。参考《机械加工工艺手册》镗刀可以得刀以上数据。
确定Ø80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量为Z＝2.5mm±0.8mm，考虑3°的拔模斜度，则厚度方向上的最大加工余量是Z＝8.54mm，由于后面要精镗核珩磨则加工余量不必全部加工，留给后面的精镗的加工余量Z＝1.5mm，珩磨的加工余量留Z＝0.05mm。则加工余量可以按照Z＝6.94mm，加工时分两次加工，每次加工的镗削余量为Z＝3.5mm。查《机械加工工艺手册》镗刀时的进给量及切削速度，可得进给量f＝0.35～0.7mm/r，切削速度v＝0.2～0.4m/s。参考《机械加工工艺手册》卧式镗床主轴进给量，取进给量f＝0.4mm/r，切削速度v＝0.3m/s＝18m/min。
则主轴的转速n
n＝ ＝＝71.4r/min
查《机械加工工艺手册》卧式镗床的主轴转速，可得与71.4r/min相近的转速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min则速度损失太大。
则实际切削速度:
v＝＝18.85m/min
工序四 精镗Ø80H9内孔
选用T611卧式镗床和专用夹具，以孔Ø80H9的大端端面为基准。
刀具：参考《机械加工工艺手册》镗刀，可以选择B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,＝45°。刀具材料为YG8。
确定进给量, 查《机械加工工艺手册》镗刀及切削速度，可得：进给量f＝0.15～0.25mm／r，切削速度v＝2.04m／s。参考《机械加工工艺手册》卧式镗床主轴进给量，取进给量f＝0.19mm／r。
切削速度：
v＝2.04m／s＝122.4m／min
计算主轴转速：
n＝＝v＝＝497r/min
查《机械加工工艺手册》卧式镗床主轴转速，可得与497r/min相近的转速有400r/min和500r/min，取500r/min。若取400r/min则速度损失太大。
则实际切削速度：
v＝=123.2m/min
3.工序70的铣竖槽。
参考文献并参考XA6132机床说明书。取铣槽进给量f＝0.3mm/r
参考文献，用插入法求得铣槽的削速度v=27.7m/min.由此算出转速为
n=1000v/3.14d=(1000*27.7)/(3.14*5)=320r|min
按机床实际转速取n=450r/min.则实际切削速度v=(3.14*5*450)/1000=31.3
4.钻削4-Ø13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-Ø20mm
（1）钻削4-Ø13mm的通孔
机床：Z5150立式钻床
刀具：Ø13mm的硬质合金钻头
切削深度：
进给量：根据《机械加工工艺手册》，取
切削速度：参照《机械加工工艺手册》，取
机床主轴转速：，取
（2）锪沉头螺栓孔4-Ø20mm
机床：Z5150立式钻床
刀具：Ø20mm的高速钢锪孔钻
切削深度：
进给量：根据《机械加工工艺手册》，取
切削速度：参照《机械加工工艺手册》，取
机床主轴转速：，取
5. 钻削Ø21mm的通孔，扩、铰孔Ø25H7()mm，锪削Ø38mm的沉头螺栓孔
（1） 钻削Ø21mm的通孔
机床：Z5150立式钻床
刀具：Ø21mm的高速钢钻头
切削深度：
进给量：根据，取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
机动时间：
（2） 扩孔Ø25H7()mm
机床：Z5150立式钻床
刀具：Ø24.7mm的高速钢扩孔钻
切削深度：
进给量：根据，取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
机动时间：
（3） 铰孔Ø25H7()mm
机床：Z5150立式钻床
刀具：Ø25mm的高速钢铰刀
切削深度：
进给量：根据,取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
机动时间：
（4） 锪削Ø38mm的沉头螺栓孔
机床：Z5150立式钻床
刀具：Ø38mm的高速钢锪孔钻
切削深度：
进给量：根据，取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
机动时间：
6. 铣削尺寸为5mm的纵槽
机床：X62K卧式铣床
刀具：Ø300mm高速钢锯齿圆周铣刀
切削深度：
进给量：根据，取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
机动时间：
7. 钻削M10-H7的螺纹底孔
机床：Z515立式钻床
刀具：Ø9.2mm的高速钢钻头
切削深度：
进给量：根据，取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
机动时间：
8. 铣削尺寸为5mm的横槽
机床：X62K卧式铣床
刀具：Ø300mm高速钢锯齿圆周铣刀
切削深度：
进给量：根据，取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
机动时间：
9.钻削M8-H7的螺纹底孔
机床：Z5150立式钻床
刀具：Ø7.2mm的高速钢钻头
切削深度：
进给量：根据，取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
机动时间：
10．螺栓孔Ø43mm
机床：Z5150立式钻床
刀具：Ø43mm的高速钢锪孔钻
切削深度：
进给量：根据，取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
机动时间：
11.削锥销孔2-Ø10mm底孔，扩、铰锥销孔Ø10mm
机床：Z5150立式钻床
刀具：Ø9mm高速钢麻花钻、Ø9.7mm高速钢扩孔钻、Ø10mm高速钢铰刀
（1）钻锥销孔Ø10mm
切削深度：
进给量：根据，取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
机动时间：
（2） 扩锥销孔Ø10mm
切削深度：
进给量：根据，取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
机动时间：
（3） 铰锥销孔Ø10mm
切削深度：
进给量：根据,取
切削速度：参照，取
机床主轴转速：，取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
机动时间：
五、夹具设计
5.1选择定位方案
5.1.1选择定位方案，确定要限制的自由度
按照加工要求，钻通孔时应限制六个自由度，即应该实现完全定位。
设计的夹具为工序－-铣竖槽。该夹具适用于XA6132卧式铣床，选择A面与加工的为定位基准。按照基准重合原则并考虑到目前有A面与孔加工，为避免重复使用粗机组基准，应以A面与孔定位.
从对工件的结构形状分析，若工件以A面朝右放置在支撑板上，定位夹紧都比较可靠，也容易实现，待夹紧后就能满足加工要求。
方案一：以孔为主要定位基面，用长销限制工件四个自由度，用支撑钉相知一个自由度，但由于x转由长销限制，定位基准与工序基本相同，有利于保证槽侧面与空轴线的垂直度。但是这种定位方式不利于工件的夹紧，因为辅助支撑钉不能起定位作用，当对辅助支撑钉施加夹紧力时，由于端面的面积太小，工件极易歪斜变形，夹紧也不可靠。
方案二：在4-Φ20的孔内斜插入一削边销限制一个移动自由度,再Φ80H9的孔内插入一圆柱销,限制2个转动自由度, 通过旋转压板压住工件，限制3个自由度。
5.2夹紧方案
根据工件夹紧的原则，如图所示，用移动式压板将工件压在支撑钻台上

5.3对刀方案
将夹具体平稳放置在车床上，采用侧装直角对刀块.铣刀的距离则由铣刀间的轴套长度确定.因此,只需设置一个对刀块即能满足铣槽的加工要求.

5.4夹具体与定位键
为保证夹具在工作台上安装稳定，应按照夹具体的高宽比不大于1.25的原则，确定其宽度，并在底座下开台阶，方便加工且提高精度，方便固定。
夹具在机床工作台的位置灵活，夹具体底面平整，并不需要定位键。
5.5夹具总图上的尺寸，公差和技术要求
夹具图上的尺寸,公差和技术要求
1)夹具最大轮廓尺寸为270mm.226mm,190mm.
2)影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差为定位键与铣床工作台T形的配合尺寸18h8(T形槽为18H8)
3)对刀块的位置尺寸10.82,24.955对刀块的位置尺寸h为限位基准到对刀块表面的距离.计算时应考虑定位基准在加工尺寸方向上的最小位移量,在本图中,由于工件定位基准面长度为140mm,槽宽为5mm,槽深控制尺寸66.8js12,所以对刀块水平反向的位置尺寸为
H1=21/2mm
对刀块垂直方向的位置尺寸为
H2=(66.8-100.19/2)mm=15mm
取工件的相应尺寸公差的1/2～1/5
4)影响对刀精度的尺寸和公差Sr:塞尺的厚度尺寸为5h8
5）加工精度分析铣槽时对槽两侧面对轴线的对称度和平行度要求较高,应进行精度分析,其他加工要求未注公差或者公差很大,可不进行精度分析.
a)、铣槽侧面对轴线的对称度的加工精度
定位误差△D 由于对称度的工序基准是轴线,定位基准也是此轴线,故⊿B=0,因此对称度的定位误差为零.
安装误差△A 定位键在T形槽中有两种位置,因此在两定位键之间
△A=Xmax=(0.027+0.027)mm=0.054mm
若加工尺寸在两定位键之外,则
△ A=Xmax+2Ltg△a
tg△a=Xmax/Lo
对刀误差△T 对称度的对刀误差等于尺塞厚度的公差,既△T=0.018mm
夹具误差△J 影响对称度的误差有:对刀块的水平位置尺寸的公差,所以△j=0.06m.
b)、铣槽时对轴线平行度的加工误差
定位误差△D 定位误差△D=0
安装误差△A 工件的轴线相对于工作台导轨平行时, △A=0
工件的轴线相对于工作台导轨有转角误差,使得槽的侧面对轴线产生平行度误差,所以
△ A=tg△aL=(0.054/400*282)mm=0.038mm
对刀误差△T 由于平行度不受尺塞厚度的影响,所以△T=0
夹具误差△J 影响平行度的制造误差是设计心轴轴线与定位键侧面B的平行度0.03mm,所以△J=0.03mm.
六、参考文献

1.<<机床夹具图册>> 机械工业出版社
2.<<机床夹具设计>> 机械工业出版社
3.<<机械制造工业学课程设计指导书及习题>> 机械工业出版社
4.<<金属机械加工工艺人员手册>> 机械工业出版社
七、机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡
机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡附
1.加工工艺过程卡

2. 粗、精镗Ø80H9内孔

3. 铣削尺寸为5mm的横、竖槽

4. 钻削Ø21mm的通孔，扩、铰孔Ø25H7mm，锪削Ø38mm的沉头螺栓孔

5.钻削M10-H7的螺纹底孔

6.直角对刀块

7．夹具体

8.装配图

心得体会
三周的时间很快过去，忙碌而又充实，这些天里让我认识到课程设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次课程设计使我明白了自己的知识掌握的不够全面，要学习的东西还很多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低，通过这次课程设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。
通过动手实践，我巩固了理论知识，提高了综合运用能力，学会利用所学知识去分析和解决实际设计中有关工艺方面的问题，掌握了有关的设计方法，为以后的工艺的设计打下了基础。 同时也了解了工艺设计的一般过程，掌握了夹具的设计方法，能针对具体的被加工对象，设计合适的夹具。
   在这次课程设计中也使我们的同学有了更进一步的交流，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。在此更要感谢我的指导老师杨毅老师对我悉心的指导，感谢老师给我的帮助。
在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我学到了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。在设计过程中所学到的东西是我最大收获和财富，终身受益。
通过这次的毕业设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣镗钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。
1.本次设计是对所学知识的一次综合运用，充分的运用了大学所学的知识，也是对大学所学课程的一个升华过程。
2.掌握了一般的设计思路和设计的切入点，对机械加工工艺规程和机床夹具设计有了一个全面的认识，培养了正确的设计思路和分析解决问题的能力，同时提升了运用知识和实际动手的能力。
3.进一步规范了制图要求，学会运用标准、规范、手册和查阅相关资料的本领。
由于本人水平有限，加之时间短，经验少。文中定有许多不妥甚至错误之处，请老师给予指正和教导，本人表示深深的谢意。同时也要感谢王老师在本次毕业设计中的指导与帮助！

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