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液化天然气LNG装置各岗位操作规程详细操作规程

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2020年4月19日
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一、净化岗位原料气压缩单元操作规程

1、主题内容与适用范围
1．1本规程规定了净化岗位原料气压缩单元的任务、管辖范围、开停车步骤、正常操作及事故处理。
2、编写依据
2.1林德提供的<操作手册>。
3、管辖范围
3.1容器6台:V-101A/R 原料气过滤分离器、V-102原料气压缩机第一中间罐、V-103原料气压缩机第二中间罐、V-104净化气第一缓冲罐、V-105净化气第二缓冲罐。
3.2空冷器3组:E-101原料气压缩机第一中间冷却器、E-102原料气压缩机第二中间冷却器、E-103原料气压缩机后冷却器。
4、工艺流程叙述
由界区外来的压力为0.8Mpa(a)的天然气,先在V-101(原料气过滤分离器)中除去液体和固体的颗粒,然后由C-101(原料气压缩机)I段将压力提升到1.96Mpa,再经E-101(I段中间冷却器)由空气冷却到约40℃。冷却产生的冷凝水在V-102(原料气压缩机I段分离器)中分离出来送到洗涤单元。
经过I段压缩后的原料气,经V-102进入C-101Ⅱ段并在C-101Ⅱ段压缩到4.0Mpa,然后进入E-102(Ⅱ段中间冷却器),冷却到约40℃,冷却产生的冷凝水在V-103(压缩机Ⅱ段分离器)中分离出来送到洗涤单元,以减少界区外来的精制水的用量。原料气进入CO2洗涤单元T-201,将CO2从0.1mol%脱除至50ppm(V)以下。
离开T-201顶部返回到原料气压缩机Ⅲ段入口的净化天然气温度约40℃,为防止原料气带水,先进入V104经分离脱水后,进入压缩机Ⅲ段被压缩,压力上升到约6.7Mpa,再经E-103(压缩机Ⅲ段出口空冷器),经空气冷却到约40℃,其冷凝水在V-105中分离并排至V-102,原料气送干燥单元进一步净化处理。
5、开车
5.1原料气压缩单元氮气置换
5.1.1公用工程PSA制氮系统生产的氮气从去火炬F701-1/2的N2气总管UN-90026-2"上,经由UN-90048-3/4"线,引至主装置区US-101,供C101原料气压缩单元N2气置换用气。
5.1.2氮气置换方法:采用充、卸压方式,重复进行直到取样分析O2小于1%为合格,维持一定压力,关充氮气阀。
5.1.3天然气管线进界区至C101入口段管路系统的氮置换
5.1.3.1关闭天然气进装置界区处NHNGAW-10001-20"线上的第一道闸阀及副线阀。
5.1.3.2关闭C101入口NHNGAW-10002-20"手动闸阀及副线阀。
5.1.3.3关闭所有导淋及放空阀,及V101A/R液控阀和旁路阀。
5.1.3.4由界区天然气去冷火炬燃料气线NHNGAW-10031-2"管线,倒引N2气。首先利用去火炬区的氮气系统UN-90004-1"氮气线关闭管线上的FIS70001、FIS70005手阀,同时开启该管线上的闸阀和盲板,开启从该管线接出的1″线上的闸阀,将N2引至NHNGAW-10031-2″管线,再关闭相邻的NHNGAW-70009-1″线上的闸阀,将系统氮气升压至0.5MPa(g),由V-101A/R放火炬副线放空。置换合格后,再逐条对与天然气主管UHNGAW-10001-20″线相连的管线进行氮气置换,直到合格为止。
a、对去D411天然气管线NHNGAW-10032-4"进行N2气置换,在进D411压控阀PV41005导淋处排空,压控阀关。
b、对去暖火炬燃料气管线NHNGAW-10046-2"进行N2气置换,并在暖火炬放空。
c、对去锅炉房燃料线NHNGAW-10041-1"进行N2置换并在锅炉房处放空。
5.1.3.5几次充、卸压后,分析系统O2小于1%为置换合格,系统充压0.5Mpa,关闭UN-90004-1"线上的供氮阀并将盲板变为”盲”。
5.1.4 C-101压缩机系统氮气置换
5.1.4.1保持C-101入口管线NHNGAW-10002-20"手动闸阀及副线阀仍处于关闭状态。
5.1.4.2关闭V-103去T-201管线NHNGAW-10006-10"手动闸阀及副线阀,打开V103出口去C-101三段管线NHNGAW-10029-8"盲板前后手阀并将”8”字盲板由”盲”变”通”。
5.1.4.3关闭V-105出口去A-251A/B管线NHNGAW-10013-8"上的闸阀及副线阀。
5.1.4.4关闭压缩机中间分液罐V-102、V-103、V-104、V-105液控阀及前、后手阀。
5.1.4.5从C-101入口阀后氮气管咀用临时软管与公用工程站US-101 EL3450处的供氮点连接引氮气。
5.1.4.6向压缩机系统充氮气,当氮气压力升至0.5MPa以上时,开启SV10002、SV10003、SV10004、SV10005,去火炬副线阀及V-105出口去火炬压控阀PV10016,开启C-101Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段缸体和段间管线所有导淋阀,去燃气透平管线切断阀前放空阀,放空后,关闭所有排放阀,再次充压、排放,重复进行直至各排放点氧含量分析合格(小于1%)后关闭各排放阀。
5.1.4.7氮气置换合格后,系统充压0.5MPa关闭充氮点。
5.1.4.8氮气密封系统置换,氮气由UN-90007-1"线引至C-101干气密封控制单元。氮气经由UN-90028-1"线引至C-101干气密封管线NHNGAW-10035-1"上用作开车时C-101压缩机密封气体。
5.2装置引原料气
5.2.1引原料气的准备工作
5.2.1.1确认下列阀的状态:
a.V-101A/R液控阀LV10021、LV10022(LV10029、LV10030)关,前后手动阀开,旁路阀关。
b.V-102液控阀LV10008关,前后手动阀开,两个旁路阀关。
c.V-103液控阀LV-10011关,前后手动阀开,两个旁路阀关。
d.V-104液控阀LV-10014关,前后手动阀开,两个旁路阀关。
e.V-105液控阀LV-10017关,前后手动阀开,两个旁路阀关。
f.V-105顶出口管线上去火炬线压控阀PV-10016关,手动操作,前后手阀开。
j.C-101一段防喘振流量控制阀FV-10002开,手动操作。
h.C-101三段防喘振流量控制阀FV-10004开,手动操作。
i.V-103顶气体去T-201切断阀及副线阀关闭。
J.T-201顶气体进V-104切断阀关闭。
k.V-101A安全阀SV10001、V-101R安全阀SV10006、C-101一段出口安全阀SV10003、C-101二段出口安全阀SV10004、V-104顶出口安全阀SV10005、C-101三段出口安全阀SV10002、六台安全阀的旁路阀关闭。
l.容器和管道的所有人孔,卸压阀和导淋阀均关闭。
m.切断”8”字盲板、导流管件和短支管的位置均应符合PID图上标示位置的要求,并根据开车盲板检查表逐一核对,无误。
n.仪表系统一次表根部阀均为开位。
o.C-101一段入口锥形过滤器已安装就位。
5.2.1.2阀门开,关状态检查确认表
工段:原料气压缩单元
状态:氮气置换完毕,准备引入天然气
序号
管线位号
说明
阀位
备注
1
10001
装置界区内天然气原料线上第一组主阀、副阀
开

2
10001
装置区内天然气原料线上第二组主、副阀
关

3
10001
PI10001后XV10001
关
盲板通
4
10031-70009
界区天然气去冷暖火炬燃料气线4″闸阀
关
盲板通
5

V101A/R入口线主、副线阀(一组)
开
盲板通
6
10002
V101A/R出口线阀
开
盲板通
7

C-101入口切断阀及副线阀
开
盲板通
8
10008
V-103至T-201切断主 副线阀
关

9
10029
V-103至C-101三段人口阀
开
盲板通
10
10024
V-103至GT-601压控阀
关

11
1
T-201至V-104切断阀
关

12
10035
C-101三段入口去密封干气阀
关

13
10013
V-105至A-251A/B主、副线阀
关
盲板通
14
10028
V-105去火炬压控阀
关

5.2.2系统引入原料气
5.2.2.1确认装置区内天然气线上第一组主、副阀的主阀为开状态。
5.2.2.2确认所选定的V-101A(R)的入口阀和出口阀为开状态。
5.2.2.3打开管线NHNGAW-10002-20"上的压缩机入口切断阀,”8”盲板”通”,关闭2"旁路阀。
5.2.2.4用开关HS10001将切断阀XV-10001打开。
5.2.2.5将装置区内天然气管线上的第二组主阀的2″旁路副阀打开,使系统内的压力缓慢上升。
5.2.2.6检查系统内有无泄漏。
5.2.2.7当PI10001压力指示达0.7Mpa(g),即应将界区的20″切断阀打开,并关闭2″旁路阀。
5.3 C-101原料气压缩机开车
5.3.1开车应具备的条件
5.3.1.1电力系统运行正常并具备正常和事故状态下供电的能力。
5.3.1.2仪表空气系统运行正常。
5.3.1.3 PSA制氮装置运行正常,氮气合格且满足供应。
5.3.1.4精制水装置运行正常,精制水供给正常。
5.3.1.5设备管道安装完毕,输送气体管线吹扫合格,并已进行气密实验。
5.3.1.6外部输气管线吹扫,试压合格。
5.3.1.7 MEA系统,润滑油系统化学清洗合格,并已完成复位工作。
5.3.1.8阀门安装确认无误,仪表安装正确,并已进行调校,DCS,ESD系统的连锁,控制回路已调校合格,并投用正常。所有安全阀已调试、安装完毕。
5.3.1.9各项分析项目和分析设施已确定,并准备完毕。
5.3.1.10各类安全措施及规章制度已落实。
5.3.2 C101开机前的准备
5.3.2.1仪表风经由UA-91011-3/4"管线引至US-103处,经由UA-91018-3/4"管线引至US-101处,经由UA-91002-1"管线引至C-101干气密封控制单元。
5.3.3.1将空气冷却器E-101、E-102、E-103出口的TIC10004.A、TIC10008.A和TIC10006.A的设定点分别调节到40℃,控制器模式投自动。
5.3.3.2确认空气冷却器百叶窗已经过试车并处于开位,并将TIC10004B、TIC10008B和TIC100006B设定为25℃。
5.3.3.3分别经过ZAH10002和ZAH10004上的显示值确认防喘振阀FV10002和FV10004处于全开的位置。
5.3.3.4确认PIC10004上的入口压力在0.6-0.8MPa(g)范围内。
5.3.3.5确认压缩机开车之前所有条件均符合压缩机厂家资料条件要求,不应有报警显示。
5.3.3.6将火炬控制器PIC10016设定在7.0MPa(g),并投入自动位置。
5.4按<C-101原料气压缩机操作规程>,由大机组岗位操作人员用现场开关HS10003启动原料气压缩机。
5.4.1当机组运转正常后,以实际数值将入口压力控制器PIC10004设定为自动模式。
5.4.2将防喘振控制系统设定为自动模式,由HIC10035调节二段出口部分气体返回一段入口的流量和压力,由HIC10036调节三段出口部分气体返回三段入口的流量与压力。
5.4.3此时原料气压缩机处于全循环模式,MEA洗涤单元为旁路状态。
5.4.4在机组正常运行状态下给其它单元提供以下物料。
5.4.4.1经由第一开关阀XV10001前管线NHNGAW-10031-2"提供给火炬集合管进行置换的原料气
5.4.4.2经由V-101下游管线NHNGAW-10015-4"提供分子筛吸附干燥单元首次再生用的原料气。
5.4.4.3经由NHNGAW-10024-3"提供用于GT-601的燃料气。
5.4.4.4经由NOWWA-10014-2"为MEA洗涤单元V-201提供工艺水。
5.4.4.5经由NHNAW-10047-1"管线为锅炉房提供燃料气。
5.4.4.6经由NHNAW-10046-2"管线为火炬点火器提供燃料气。
5.4.4.7经由NHNGAW-10032-4"管线为D-411提供储罐置换补充原料气。
5.5原料气过滤分离器(V-101A/R)投用及切换操作规程。
5.5.1使用范围:本规程适用用于V-101A/R的投用及切换操作。
5.5.2编制依据
a、日本富士过滤器制造厂设计资料
b、PID图
5.5.3设备简介
a、分离器:
外型尺寸:Ø1100×3800(T.L/筒体法兰面)
材质:壳体/封头SA516Gr.70N
容积/重量:4.3m³/约4100Kg(空重)
b、集液器:
外型尺寸:12"(SCH40)×3200(W.L/W.L)
c、过滤元件:
外型尺寸:Ø114×1826
材质:滤芯骨架/过滤层 SUS304/玻璃纤维
过滤粒度:0.5µm
d、设计数据:
设计压力:1.3MpaG 运行压力:0.8MPaG
设计温度:-25/70ºC 运行温度28ºC
腐蚀裕度3.0mm
压力降:起始/最终/允许值:20KPa/105KPa/150KPa
流量:9800m³/h(运行压力下的流量)
5.5.4投用及切换操作:
在正常运行中,V-101A/R为一台运行,一台备用,当运行的一台的压力降PDI-10014/PDI-10023发出高报警时,投用备用的一台。特别注意要先投用备用设备,再将原运行设备切出系统。
5.5.4.1投用前的确认:
(1)注意检查进口管线上的20"主阀及其1"旁路阀,出口管线上的20"主阀及液体排放线上的(两个)切断阀是否关闭。
(2)注意检查PDE-10014A/B、PI-10021、LI-10023/24、LS-10001/LS10002/LS10003、LT-10021/LT10022或PDE-10023A/B、PI-10024、LI-10033/34、LS-10031/LS10032/LS10035、LT-10029/LT10030的根部导压阀是否已打开。
(3)检查确认设备上连接的放空及导淋管嘴上的盲法兰是否已安装就位,且密封良好。
(4)确认安全阀SV-10001/SV-10006的旁路阀是否在关闭位置。
(5)确认PI-10021/10024指示为零。
(6)检查确认无问题后通知维修人员将进口20"管线及1″副线上盲板,出口20″线和液体排出线(两组)上的”8”字盲板由”盲”变”通”。
5.5.4.2投用操作:
(1)氮气置换:用临时软管将公用工程站的氮气管线与分离器上氮气进口管嘴(A05)相连接,打开充N2阀充N2至0.5-0.6MPa(G),然后关充N2阀打开SV10001/SV10006的旁路阀泄压至0.1-0.2MPa (G),重复操作2-3次后通知化验室取样分析O2<1.0%(V)时置换合格。
(2)打开进口管线上的1″旁路阀均压,当PI-10021/PI-10024指示值达到0.7MPa(G)时缓慢打开进口20″主阀。
(3)缓慢打开出口线上的20″主阀。
(4)在DCS操作盘上用HS-10016/HS-10032或者HS-10033/HS-10034使LV-10021/LV-10022或者LV-10029/LV-10030复位关闭。
(5)关闭LV-10021/LV-10022或LV-10029/LV-10030的阀前导淋阀,同时打开控制阀前后切断阀。
(6)检查所有的法兰,盲法兰处是否密封良好。
5.5.4.3切换操作:
备用设备投运正常后,将原运行设备切出系统。
(1)关闭出口线上20″主阀。
(2)关闭进口线上20″主阀及1″旁路阀。
(3)关闭LV-10021/LV-10022或LV-10029/LV-10030前后切断阀并打开阀间导淋阀。
(4)打开SV-10001/SV-10006的1″旁路阀,将设备内压力降至约1.0MPa(G)。
(5)氮气置换[操作见5.5.4.2的(1)]合格后,将压力排放至零,关闭安全阀(SV-10001/SV-10006)的旁路阀通知维修更换过滤元件。
(6)维修人员接到通知后应尽快到达现场,首先将分离器进口20″主线、1″副线,出口20″管线以及集液器下部排液线上(两个)”8”字盲板由”通”变”盲”。
(7)”8”字盲板切换完毕后,打开过滤器端部大法兰抽出过滤元件,装上干净的备用过滤元件,然后上好端部大法兰交副工艺装置。
(8)将换下的过滤元件清洗干净,以备下次更换。
5.5.5安全注意事项
a.维修人员在拆卸安装法兰时必须使用不起火花的工具,操作人员在开关大口径切断阀时,必须使用不起火花的”F”扳手。
b.维修人员在装卸过滤元件时必须小心仔细,以免损伤过滤元件。
c.维修人员必须接到操作人员或值班长的书面通知,方可开始检修工作。
6、装置故障和跳车
6.1装置停电
电力故障可将全装置停机,所有的设备和辅助设备将发生跳车。如果不能在短时间内恢复电力供应,则应将与MEA单元和吸附器相关联的阀门关闭。
6.1.1关闭V-103顶气体去T-201 切断阀及副线阀。
6.1.2关闭V－104入口切断阀。
6.1.3关闭V－105顶气体去A－251A/B切断阀及副线阀。
6.1.4用HS10001将原料气切断阀XV-10001关闭,通知吐哈油田天然气首站停止供气。
6.1.5为防止装置下游天然气倒窜,关闭V－101A(R)、V－102、V－105液控阀,并保持液位在30％－40％。
6.1.6原料气压缩机按<机组岗位C101操作规程>做好停车后的机组润滑和盘车工作,等待来电后恢复操作。
6.2仪表风故障
PAL91021低压力报警,如短时间停风在半小时之内有缓冲量还能维持操作,如果公用工程仪表风发生故障,那么所有的气动操作阀将进入故障安全位置。为了防止仪表风恢复时阀门的动作无法控制,应当将所有的控制器变换为手动模式,其余操作按停工处理。
停风时有关阀门故障安全位置如下:
XV10001 原料气进装置切断阀 故障关闭
LV10021 LV10022 (LV10029 LV10030) V101A(R)液控阀
故障关闭
LV10008 V-102液控阀 故障关闭
LV10011 V-103液控阀 故障关闭
LV10014 V-104液控阀 故障关闭
LV10017 V-105液控阀 故障关闭
PV25022 C-101干原料密封气 故障关闭
FV10004 C-101三段防喘振流控阀 故障打开
FV10002 C-101一.二段防喘振流控阀 故障打开
PV10016 V-105顶气体去火炬管线压控阀,故障关闭
TV10004A.B E-101百叶窗 故障锁定
TV10008A.B E-102百叶窗 故障锁定
TV10006A.B E-103百叶窗 故障锁定
7、工艺控制指标
7.1 V-101A(R)原料过滤分离器压差
PDI10014(PDI10023)≯0.03MPa
7.2 C-101一段入口压力 PIC10004≮0.5MPa
7.3火炬控制器 PIC10016≯7.2MPa
7.4 E-101原料气出口温度 TIC10004.A 20-50℃
E-102原料气出口温度 TIC100008.A 20-50℃
E-103原料气出口温度 TIC10006.A20-50℃
7.5 V-101A(R)液位LI10021/22,LI10029/30 30-50%
V-102液位LI10025 30-50%
V-103液位LI10026 30-50%
V-104液位LI10027 30-50%
V-105液位LI10028 30-50%
7.6 FI10004 >55000Kg/h
8、一般事故处理
8.1原料气中断
8.1.1原因:吐哈天然气首站设备故障或V—101A/R阻塞
8.1.2原料流量FI10004FAL＜55000Kg/h时,分析原因并作下列处理:
8.1.2.1 C1O1用防喘振打回流,切断洗涤单元、吸附器单元供气。
8.1.2.2 联系吐哈首站,若短时间不能恢复,装置紧急停工。
8.1.2.3切换备用原料气过滤器。
8.2 C-101出口压力高
8.2.1原因:原料干燥器A251A/B、F251A/R堵塞
8.2.2处理:如果是干燥器A251A/B堵塞,切换另一台干燥器维持负荷生产,打开堵塞干燥器,视堵塞原因具体处理。如果是F251A/R堵塞,切换备用过滤器,将在线设备切除处理。
8.2.3用PIC10016放火炬控制C-101出口不超压。

二、净化岗位原料气脱碳单元操作规程

1、主题内容与适用范围
1.1本规程规定了净化岗位原料气脱碳单元的任务、管辖范围、开停车步骤、正常操作及事故处理。
2、编写依据
2.1 LINDE提供的<操作手册>
3、脱碳单元任务
3.1用MEA溶液脱除原料气中的二氧化碳,使其在原料气中的最终含量达到50PPM以下。
4、管辖范围
4.1塔二台:T-201 MEA洗涤塔、 T-202 MEA汽提塔
4.2换热器四台:E-201贫剂冷却器、E-202溶剂换热器、E-203水冷凝器、E-204 MEA再沸器
4.3分离器、容器三台:V-201酸性气体分离器、V-202MEA溶液贮罐、V-203MEA排出液地下槽。
4.4泵十台:贫液泵P-201A/R、回流泵P-202A/R、循环水泵P-203A/R、补水计量泵P-204、废水泵P-205、MEA桶泵P-206,(消泡剂Y201单元)消泡剂计量泵。
4.5过滤器二台:MEA滤芯式过滤器F-201、MEA活性碳过滤器F-202
5、工艺原理及流程叙述
5.1 MEA吸收二氧化碳的机理:MEA分子式HO(CH2)2NH2。MEA与H2S。CO2反应生成硫化物,碳酸盐,酸式碳酸盐。
MEA与CO2的反应式:
2RNH2+H2O+CO2=(RNH3)2CO3
(RNH3)2 CO3+H2O+CO2=2RNH3HCO3
或2RNH2+CO2=RNHCOONH3R
以上反应均为体积减少的可逆反应。当20-40℃时,有利于反应向右进行吸收二氧化碳,吸收1公斤二氧化碳则放出5504千卡热量;当MEA溶液加热到105℃以上时,有利于反应向左进行放出二氧化碳,一般来说,低温和高压有利于吸收,高温和低压有利于再生。
5.2MEA脱碳流程叙述
原料气从T201(MEA汽提塔)下部进入,自下而上经过21层浮阀塔盘,与逆向流动的贫溶液接触,贫溶液吸收原料气中的酸性气体(CO2)。在塔的顶部,原料气净化后经过4块塔板,经与向下流动的洗涤水接触,洗涤除去净化气所携带的MEA溶液。送入塔顶四层塔盘上的洗涤水,是由P203A/R(循环水泵)输送精制水循环完成的。同时由P204(补充水泵)向水循环系统补充少量精制水,以保持MEA系统的水平衡。由T201顶部出来的净化天然气,含有50ppm(V)的CO2、温度大约40℃时的饱和水。
富溶液从T201底部自压流经E202(热交换器),与再生溶液换热后,由塔上部进入T202(汽提塔)。
在T202中,洗涤水由顶部向下流经两段填料层进入集液箱,再进入E204(再沸器);在E204中溶液由导热油加热到MEA溶液的沸点,再沸的气相进入T202汽提段从胺液中除去CO2,液相返回T202底部,由T202塔底流出的贫液经E202换热降温后,由P201(贫液泵)输送去T201(吸收塔),贫液进入T201之前,先进E201(贫液冷却器)冷却到40℃,与此同时分出约1.5m3/h的贫液,先后经过F201(滤芯式过滤器)和活性碳过滤器(F202),F201除去贫液中的固体,避免这类物质在溶液回路中积累,保护F202。F202中活性碳床层,可除去溶液中的重烃物质,防止溶液起泡沫影响贫液脱碳效果。经过滤后的这部分贫液与未经过滤的贫液汇合后,一起去E201冷却。
CO2酸性气体在水洗段回收MEA后,由T202顶部出来,经E203(塔顶冷却器)冷却后进入V201(气液分离罐)进行气液分离,分离出的液体由P202(回流泵)输送返回T202顶部,重烃在V201中分离放出,分离后酸性气体去火炬燃烧后排放。
为了保持MEA有一定的贮量,装置内设有V202(MEA溶液配制贮罐)。在V203中(安装有排水泵P205)废水达到一定量时,用泵P205送出洗涤单元界区外。根据溶剂发泡的程度可间歇地从消泡单元Y201向溶液系统加入一定量的消泡剂。
6、开车
6.1活性碳过滤器F-202的填充及试车
6.1.1按照设计图纸检查过滤器各配件安装是否符合要求。
6.1.2由精制水系统向F-202过滤器注入温热脱盐水,约容器的一半(1.5m高)
6.1.3打开过滤器上的法兰准备好质量合格的活性炭210Kg。
6.1.4分4批充装,每批充装高度为床层高度的25%,直到充装完成。
6.1.5在每批充填后都必须用温热脱盐水进行床层冲洗,在低排液点排放数小时,并目测检查效果。
6.1.6装填全部完成后,安装上部紧固件,关闭人孔盖。
6.1.7最后再对床层浸润2小时。
6.1.8在正式投用MEA单元侧流过滤器之前,必须安装好F-201筒式过滤器的滤芯。
6.2 MEA溶液配制的操作
6.2.1适用范围:本规程适用于原料气脱碳单元化学清洗用3%(W)MEA溶液和正常生产用12%(W)MEA溶液的配置操作;同时也可用于预试车化学清洗用3%(W)碳酸钾溶液的配置。
6.2.2编制依据:
6.2.2.1林德公司提供的<操作手册>的第五章和第十章。
6.2.2.2PID图册。
6.2.3设备V-202 MEA溶液储罐简介:
6.2.3.1设备外型:卧式ø1800×3500(D*L)容积:10.4m³。
6.2.3.2材质:封头/筒体:CS/CS
6.2.3.3设计温度/压力:-25/100ºC/0.4MPa(g)
6.2.3.4操作温度/压力:40ºC/0.0128MPa(g)
6.2.4配置MEA溶液必须具备的条件:
6.2.4.1公用工程仪表空气系统,PSA制N2系统已正常运行,可提供充分的仪表空气和合格的N2气;精制水站已正常运行,可供给合格的精制水。
6.2.4.2储罐V-202以及相应的配管、阀门、仪表、安全阀等已安装就位,设备及管线的伴热及保温工作已全部完成。
6.2.4.3系统已经过水冲洗,设备管线内已无杂物。
6.2.4.4化学品MEA以及桶泵(P-206)已运抵现场。
6.2.4.5 Y201消泡剂单元安装就位,并调试能正常运行。
6.2.4.6就地流量计FQI-94002已经调校,处于可投用状态。
6.2.4.7现场洗眼器XNA-001已安装就位,水源已经接通,能够随时使用。操作人员所需的酸碱防护服,手套及护目镜等已准备好。
6.2.5溶液配置:
林德公司提供的预试车方案中,要求化学清洗用MEA溶液浓度为3%(W),在操作手册第五章中要求正常生产用MEA溶液浓度,首次配制为13%(W),配制方法如下:
6.2.5.1将MEA包装铁桶运至V-202旁,打开桶盖通知化验室取样分析MEA含量和水含量。
6.2.5.2将桶泵P-206放入MEA桶内,用临时软管将桶泵出口与V-202的MEA进口管NCMEAP- 2-1″相连接。
6.2.5.3检查V-202底部出口管线NCMEAR- 1-2″上的2″切断阀及1″导淋阀是否关闭,LI- 0A/B根部阀是否打开;打开SV- 1旁路阀。
6.2.5.4打开V-202MEA进口阀;接通P-206仪表空气气源启动P-206将MEA送入V-202内。并记录加入的MEA的重量。(MEA20℃密度1016kg/m3每桶200公升)。
6.2.5.5将准备好的MEA全部加入V-202后停P-206泵,关闭V-202MEA进口阀,拆下临时软管及P-206气源管。
6.2.5.6根据加入的MEA总重量用下面公式计算出应加入的精制水量:
Qw=QA(1-a)*(1-b)/b
式中QA=MEA总重量(Kg) QW=应加入的精制水量(Kg)
a=MEA含水量(W%) b:需配置的MEA溶液浓度(W%)
根据林德公司提供资料,系统化学清洗需用MEA 210Kg,溶液浓度为3%(W),根据MEA的水含量分析数据和它的密度则可计算出所需加入精制水的重量。
首次配制MEA溶液浓度为13%(W),MEA用量为1130Kg,则按照上述计算公式和必要的相关数据,就能够计算出所需加入的精制水重量。
6.2.5.7将FQI-94002复位回零,然后打开V-202进水管线UWDM-94006-1"上的切断阀给V-202加水,当FQI-94002表上的累计指示值达到应加入水量时关闭切断阀。
6.2.5.8关闭SV- 1旁路阀,打开UN-90002-1"管线上的切断阀,使V-202保持正压,处于待用状态。
6.2.5.9将现场空桶,桶泵以及接管送回库房,并将现场清理干净。
6.2.6安全及注意事项
6.2.6.1 MEA为碱性强腐蚀化学品,现场操作人员必须穿戴酸碱防护服,防护手套及护目镜等保护用品。
6.2.6.2在配制过程中必须小心谨慎,避免将MEA飞溅到皮肤上,万一溅到皮肤上,应立即在附近的XNA-001安全淋浴/洗眼器处用水冲洗。
6.2.6.3在加水时要注意观察FQI94002流量指示值,避免加水过量。
6.2.6.4如果在环境温度较低条件下配制,必须投用设备管线的电伴热。
6.3氮气置换
6.3.1公用工程PSA制氮单元运行正常,经由UN-90026-2″管线,将氮气引至装置区的US-203A.B.C.D;US-201A.B.C.D等公用工程站。
6.3.2 T-201,T-202及相关系统的氮气置换与充压:
6.3.2.1确认与T-201,T-202及相关系统所有相连管线上的阀门处于关闭状态:
(1)T-201塔顶气体去V-104的NHNGAW- 1-10″管线上切断阀关闭,与此线连接的10022-2″放火炬线2"手阀关闭。
(2)与MEA洗涤水进塔线相连的P203A/R出口线上手阀和P204出口线( 3-1″)上手控阀均关闭。
(3)T-201MEA洗涤水出塔线( 5#)去P203A/R进口阀(2″)关闭。
(4)与原料气进T-201 10008#线相连的V-103气体出口切断阀及旁路阀关闭,原料气进T-201管线(10008#)的低点导淋阀关闭。
(5)将V-201顶酸性气体去火炬 0#线上的压控阀PV 2.A的前后手阀及副线阀关闭。
(6)将V-101A/R,V-102各自去V-201的废水手动阀关闭,V-201底废水去P202A/R入口线上手动阀关闭。
(7)将V-201就地排放2″手阀关闭。
(8)将V-202的精制水进罐手阀关闭,MEA充装管线手阀关闭。
(9)将T-202底部2″排液阀关闭。
6.3.2.2经过软管将UN-90010-1"的带手动阀接头与US-201A站上EL000的UN-90038-3/4″管线接头或与US-201B站上EL17300的UN-90037-3/4″管接头连接起来,对T-201充氮至0.5MPa,根据PI 2监视压力变化。
6.3.2.3经过UN90024-1"管线,逆向经过E203及T-202顶部出口管线NOSGA- 5对T-202充压0.4MPa,根据PI 2和PIC 2.B监视压力变化。
6.3.2.4用PV- 2.A手动卸压,将气放入火炬。
6.3.2.5重复几次充、卸压后,分析系统氧气含量,小于1%为合格。
6.3.2.6维持T-201/T-202压力为0.3-0.4MPa,关闭充氮阀。
6.4脱碳系统进液
6.4.1确认系统进液条件具备
6.4.1.1脱碳系统已经N2置换充压。
6.4.1.2 V-202配置好MEA含量13%的溶液近10立方米(详见6.2章MEA溶液的配制)。
6.4.1.3有关仪表及联锁已投用,所有液位调节器置手动,阀门全关。
6.4.1.4阀门位置检查确认
a.在中央控制室检查
仪表位号
控制阀名称
阀门状况
操作方式
LIC 4
洗涤塔液位控制
LV 4关闭
手动
FIC 2
贫液流量控制

手动输出为0
LIC 3
V-201液位控制
初始关闭
手动
PIC 2A
T-202顶压力控制
初始关闭
手动
注:控制阀站的上下游截止阀处于开位置,旁路阀关闭
b.现场阀门开关状态检查

阀门开、关位置检查确认表
工段:原料气脱碳单元
状态:系统N2置换完毕,准备引入MEA溶液。
执行者签字: 日期:
检查者签字: 日期:
序号
管线位 号
说 明
阀位
备注
1
10008
V-103至T-201主、副线阀
关
盲板”通”
2
1
T-201至V-104切断阀
关
盲板”通”
3
90010
10008线上的充氮阀
开

4
3
T-201底至V-202排液阀
关

5
2
T-202底至V-202排液阀及副线阀
关

6
Y201泵出口线1/8″
注消泡剂管线手阀
关

7
3
P-201A/R泵入口手阀
开
备用关
8
8
P-201A/R泵出口手阀
关
备用关
9
1
P-201A/R入口排液出去V-202阀
关

10
6
P-201至F-201入口阀(2个)
开

11
4
6管线至V-202排凝阀
关

12
1
F-201底至V-202排凝阀
关

13
7
F-201至F-202切断阀
开

14
0
F-202至V-202排凝阀
关

15
8
F-202至E-201切断阀
开

16
5
至 7#管线排液阀
关

17
8
XAY001
开

18
6
排液阀
关
盲板”盲”
19
94002
系统精制水至P-204入口手阀
关

20
94004
系统精制水至P-203入口线两个手阀
关
盲板”通”
21

P-203A/R入口阀
关

22

P-203A/R入口排液线阀
关

23
3
P-204出口阀
关

24
4
P-203A/R出口阀
关

25
1
V-202至T-202切