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油罐换底工程施工方案

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目 录
第一章 工程概况与编制依据 1
第二章 施工准备 2
第三章 油罐换底施工工艺方案 3
第四章 油罐内外壁除锈防腐施工工艺方案 14
第五章 施工工期进度安排及保证措施 19
第六章 质量保证体系及质量保证措施 21
第七章 文明施工及安全的保证措施 23
第八章 工程保修措施与保修承诺 28
第九章 劳动力配置计划 30
第十章 拟配置的主要施工机械 31
第十一章 项目管理机构设置表 32

第一章 工程概况与编制依据
一、 工程概述
1．工程名称: **部队油罐换底工程
2．建设地点: **
3．工程性质: 维修、 改造
4．工程简述:
根据使用单位要求及现场踏勘情况了解, 现时洞库内其中一个202# 1000M³储油罐因罐底板渗漏并与底部出现局部空鼓现象, 另一个201#罐底锈蚀严重但仍在储存油料, 根据使用方要求, 先完成202#储罐换底, 然后将201储罐的油抽到202#罐, 再进行201罐换底。
5．经我司现场考察后认为对201#与202#储罐适宜采用顶升换底法进行维修改造施工。
7．工期要求:
( 1) 施工工期: 45天( 完成202#罐换底) ;
( 2) 计划开工日期: 9月05日( 最终由业主通知开工为准) ;
( 3) 计划竣工日期: 10月20日
二、 编制依据
1. 经现场查勘业主提出的要求及相关图纸内容
2. 《石油库设计规范》GB50074-
3. 《后方油库仓库设计规范》GJB5758-
4. 《油库设计实用手册》中国石化出版社
5. 《军队油库设备设施更新改造技术规定》
6. 《海军油库设备设施整修改造管理办法》
7. 《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－ ;
8. 《石油化工施工安全技术规程》SHJ3505-1999;
9. 《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022－ ;
10. 《立式钢制油罐换底大修改造技术规程》
11. 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-
12. 《热轧钢板和钢带的尺寸, 外形, 重量及允许偏差》GB/T709
13. 《军用油库油罐, 清洗, 除锈, 涂装作业安全规程》YLB06- A
14. 《军队油库防止静电危害安全规程》YLB3002A-
15. 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—
16. 《建筑防雷设计规范》GB50057-95
17. 本公司质量、 职业健康安全与环境管理体系手册及程序文件。
第二章 施工准备
一、 技术准备
1. 掌握当地气象资料, 以便综合组织全过程的均衡施工, 制定雨季、 强台风天气的施工措施。
2. 对各种物资资源的供应情况、 品种等进行详细调查, 以便及早进行供需联系, 落实供需要求。同时对水源、 电源等的供应情况作详细调查。
3. 由技术部门协助项目部人员认真熟悉现场施工作业环境及相关的技术与安全要求, 了解设计要求施工达到的技术标准, 明确工艺流程, 掌握和了解施工或图纸中的细节, 并认真编制该工程的施工组织设计或专项技术与安全方案, 作为工程施工的技术指导性文件。
二、 物质条件的准备
1. 根据施工组织设计中的施工进度计划和施工中的工料分析、 编制工程所需要的材料用量计划, 做好备料、 供料和确定仓库、 堆放面积及组织运输的工作; 做好材料的申请、 订货和采购工作, 组织材料按计划进场, 并做好保管工作。
2. 根据施工进度计划及施工预算所提供的各种构配件数量, 做好加工放样工作, 编制相应的需用量计划, 并组织构配件按计划进场。
3. 根据施工组织设计中确定的施工方法、 施工机具、 设备的要求和数量以及施工进度的安排、 编制施工机具设备需用量计划, 并组织按期进场。
三、 现场准备
1. 根据施工现场的平面布置情况, 按业主指定的地点设置临时办公室、 加工场、 物料储存场地等各种临时设施。另外, 按照工程文明施工规定在相应位置设立各种标志牌。
2. 根据施工现场实际所需用水电位置, 提前向业主有关部门提交申请, 按其要求在指定地点接驳施工临时用水用电。
3. 洞库区内的施工用电及施工机械设备使用必须符合易燃易爆环境场所使用的相关要求。
4. 洞库油料腾空及清理准备
( 1) 一是彻底清空油库所有油罐罐内油料, 人工清除罐内底油污水, 再采用机械和自然通风或强制排风方式, 确保洞库与罐内的油气浓度在爆炸下限的4%以下。
( 2) 二是清除洞库门口附近易起火的物品、 树枝和杂草, 对洞内动火油罐罐室排水沟进行临时封堵,
( 3) 三是断开所需维修改造的油罐所有与之相连的输油管道和防静电系统。拆除改造油罐操作间输油管道或阀门时, 与外界相连一头用盲板封堵, 并做好临时防静电导线连接, 独立铺设一道安全接地。
( 4) 四是经过倒排或回抽的方式将管道内油料进行清空, 对不能清空的管道将进入改造油罐的一段管道临时拆除并用盲板封堵。以确保与其它管道及储罐系统相连隔离。
四、 作业条件准备
1. 向班组进行进度、 技术和安全交底, 下达工程施工工艺卡, 使班组明确有关任务、 质量、 安全、 进度等要求。
2. 做好工作面准备: 检查道路、 垂直和水平运输是否畅顺, 脚手架和脚手板是否安全和铺好, 操作场所要清理干净等。
3. 施工机械就位并进行试运转, 做好维护保养工作, 以保证施工机械能正常进行。
4. 换底大修油罐施工前临时施工通道的开设。
( 1) 罐室和罐体内油气浓度监测合格后, 在罐体对准操作间通道位置切割出一个临时出口, 高度以罐内最宽底板增加30cm为宜, 可作为罐底施工的临时通道。
( 2) 动火施工全过程要保持良好的通风状态, 而且不间断监测罐内的油气浓度情况, 罐内动火作业区域三米范围内全部铺上湿砂, 动火的金属罐外配好灭火器、 石棉被、 消防砂等灭火器材, 配备安全消防监督人员实行全过程监督。
( 3) 安排有经验而且心理素质较好的技工在金属罐外动火操作, 动火用的氧气和乙炔瓶放置在动火区域十米外, 乙炔瓶上必须配置回火装置。
( 4) 在罐体外侧需开口部位加固一道临时通道门框, 放置金属罐体经动火切割后受热变形。动火切割时, 除安全监督消防员和动火操作人员外, 其它无关人员一律撤出施工现场。
第三章 油罐换底施工工艺方案

1、 顶升换底法施工流程:
根据各油罐灌顶空间高度及油罐渗漏情况, 结合91133部队狮山油库及广州油料技术保障大队复合罐底法施工经验, 拟采用复合罐底法进行换底施工, 其具体实施步骤为:
在油罐外壁等分6等份安装6个顶升牛腿, 再安装定位6个20T机械式顶升器
将油罐内部油料及钢板表面采用专用清洗剂清理干净, 并经检测油气浓度低于3%合格时
断开连接被维修罐体的全部管道, 并用盲板将管道封死。并将罐室水沟封死, 使罐室与洞库隔离

在罐体外壁0°、 90°、 180°和270°分别安装一根垂直一水平校杆, 控制罐体在顶升时水平与垂直度
拆除罐体外部影响顶升作业时的风管、 栏杆等其它设施

罐内壁安装加强圈, 防止罐底板切割时罐体变形

罐底旧沥青砂清理, 并运至洞外统一处理

罐体6个点整体平衡顶升, 达到高度( 200mm) 后采用刚性铁码承托
罐底板切割、 分块并外运至洞外临时堆放

将罐体平稳降下至边缘板相应位置上, 再进行罐体与边缘板的内外焊接

在沥青砂面层铺设边缘板及中腹板, 并将边缘板焊接成型

罐底基础层采用聚氨脂沥青油搅拌中砂铺设

焊接完后, 新底板焊缝磁粉检测与真空试验

进行中腹板焊接
水压试验
罐体防腐处理

2、 罐底基础层沥青施工
在罐底原基础面上铺充沥青砂, 沥青砂从储罐入孔运入罐内; 沥青砂铺设前应充分考虑是否影响罐壁接管及附件使用。如对罐壁接管或附近存在影响, 可将此接管或附件切除、 封闭, 将接管或附件重新移位安装。
沥青砂基础外缘应保证厚度水平度一致, 沥青砂基础锥面坡度应达到15mm/m。沥青砂基础表面应平整、 密实、 无裂纹、 无分层现象。
沥青砂材料: 砂子均采用中砂, 含泥量小于5%, 石油沥青采用60号甲建筑石油沥青, 中砂与石油沥青按重量的配比为91:9.
拌制沥青砂时, 砂的温度控制在100°C~150°C, 热沥青温度为160°C~200°C, 两者应严格按配合比在热态下拌和均匀。
摊铺时温度不低于140°C, 均匀摊铺用平板振动器振实, 也可用火滚滚压。然后用加热的烙铁络平。振实或滚压不应少于3遍。
热沥青砂垫层应分层铺设, 每层虚铺厚度不应大于60mm, 同层可按扇形( 扇形最大弧长不宜大于12m) 或环形分格( 环带每带宽宜为6m) 。沥青砂垫层垂直施工缝相互错开并留成斜槎, 上下层错开不小于500mm。
沥青砂施工间隔后继续铺设前, 应将已压实的面层边缘加热, 预热后涂一层热沥青, 然后衔接摊铺沥青砂, 用热烙铁拍实至不留痕迹。水平施工缝先涂一层热沥青再铺沥青砂。最后一层热沥青铺压完, 用热烙铁烫平。
沥青砂垫层表面凹凸度检测应从基础中心向基础周边拉线测量, 对于25mm3储罐拉线数量不应少于16条, 对于700m3储罐拉线数量不应少于8条。
基础表面径向检测时, 基础表面每100m2范围内测量点不得小于10点( 小于100m2的基础按100m2计算) , 基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。
基础表面环向检测时, 以基础中心为圆心, 分别以D、 3D/4、 D/2及D/4半径作为同心圆, 测量沥青砂垫层表面凹凸度, 其任意两点高差不应大于12mm, 相邻高差不应大于6mm。测量点数应与径向拉线检测条数相对应,
基础中心标高应允许偏差为±20mm;
3、 铺设储罐底板
依据排版图的要求铺设罐底中幅板, 从储罐中心向四周进行铺设。底板铺设采用搭接的形式, 搭接宽度应大于30mm。
搭接接头三层钢板重叠部分, 应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍, 其宽度应为搭接长度的2/3.在上层底板铺设前, 应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。搭接接头三层钢板重叠部分结构型式如下图:

中幅板每条焊缝焊接前, 沿焊缝长度方向用长1000mm长的12#槽钢进行加固, 待固定焊接完毕拆除, 如下图:

边缘板铺设时外缘与罐壁留有30mm的间隙, 搭接在支撑角钢上。边缘板下料时与支撑角钢搭接部分尺寸可适当放大。
按施工规范及方案要求对罐底中幅板及边缘板进行施焊。
底板焊接完成后应对焊缝进行抽真空试验, 对于边缘板外缘焊缝及支撑角钢与壁板间角焊缝无法用抽真空试验进行检查, 可采用荧光渗透的方式进行检查, 焊缝合格后, 边缘板与壁板之间约30mm的间隙可用环氧树脂刮平。
4、 底板排版要求
( 1) 罐底的排版直径, 宜按设计直径放大0.1%—0.2%;
( 2) 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸, 不得小于700mmo
( 3) 弓形边缘板的对接接头, 宜采用不等间隙。外侧间隙e1宜为6一 7mm;
内侧间隙e2宜为8一 12mm。

弓形边缘板对接接头间隙图
( 4) 中幅板的宽度不得小于1000mm;长度不得小于2DOmm;
( 5) 底板任意相邻焊缝之间的距离, 不得小于200mm。
5、 底板铺设
⊿底板铺设前, 其下表面应涂刷防腐涂料, 每块底板边缘5Om。范围内不涂刷。喷砂、 油漆符合设计及规范的要求。
⊿中幅板采用搭接接头时, 其搭接宽度允许偏差为±5mm。
⊿搭接接头三层钢板重叠部分, 应将上层底板切角, 切角长度应为搭接长度的2倍, 其宽度应为搭接长度的2/3.在上层底板铺设前, 应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
⊿储罐底板边缘板和中幅板的焊接顺序及控制焊后变形见焊接施工方案。
⊿底板施工完成后应做真空试漏试验。试漏前, 应清除罐内杂物和焊缝上的药皮及铁锈, 采用真空箱法对全部底板焊缝进行抽真空试漏, 试验负压值不得低于53kPa, 无渗漏为合格。对靠近壁板的焊缝( 此处无法真空试漏) , 则用荧光渗透探伤的方法进行检查。
6、 底板组焊工艺
新罐制作安装时, 底板在焊接过程中, 应始终遵循以下的焊接原则: 先焊短焊缝, 后焊中长焊缝, 然后焊接通长焊缝( 即廊焊缝) , 预留收缩缝( 即龟甲缝) , 待罐底大角焊缝焊接完毕再进行收缩缝的焊接。处层焊道应采用分段退焊或跳焊法。新罐底板的焊接顺序示意如下图:

底板在焊接过程中应遵循以下焊接顺序如下图:

在油罐改造过程中, 要预留好自动测量系统安装接口, 待明确测量系统型号后安装。
7、 边缘板与壁板丁字口焊缝内口焊接
( 1) 焊接前的准备工作: 边缘板与壁板的大角缝为T型, 且两侧不对称, 温度分布也不均匀, 熔化金属沿板两侧收缩量不一致, 易引起角变形, 为了保证焊接后的边缘板变形控制, 在焊前必须对整个焊道进行防变形处理。可在罐壁内侧设置若干个斜支撑, 每个相距1m为宜, 用于控制内外角缝焊接造成的角变形对垂直度的影响。
( 2) 切不可将支撑撑到底板的中幅板部位, 因为支撑支到底板中幅板部位则底板易变形。
( 3) 根据储罐的受力条件, 边缘板与壁板的大角缝采用内大外小的焊接接头。
1)施焊: 无论是否自动焊, 初层( 底层) 焊道都必须采用手工焊接, 分段退焊。手工焊接时, 数名焊工依周向均匀分布, 每名焊工沿同一方向采用顺焊退焊法分段焊接。由于打底焊道直接影响整条焊缝的质量, 因此必须保证熔合良好, 无任何缺陷, 并根据要求进行无损检验; 填充焊接时, 一是注意焊道的最终成型, 二是每层焊道之间熔合良好, 并排列整齐。
2)边缘板与壁板丁字口焊缝外口焊接,在内口焊接完成并检查合格后进行大角缝外口焊接, 焊接时, 焊工依周向均匀分布, 每名焊工采用顺焊退焊法焊接。
3)边缘板与边缘板间剩余对接焊缝焊接, 认真检查靠外缘300mm部位的焊缝, 此处的对接焊道根部很容易产生裂纹, 若发现裂纹即用碳弧气刨或磨光机进行彻底处理。并进行PT检验, 合格后才可进行下一步工作。
4)点焊: 在以上各项焊接完成后, 边缘板对接口处会不同程度的产生翘曲变形, 使原来结合严密的边缘板与垫板之间产生间隙, 在点焊之前必须进行处理, 点焊的长度不应小于30mm, 否则容易在点焊处产生裂纹。再焊接前再进行点焊焊点的修整。
5)全部边缘板对接缝点焊后, 在进行焊接, 其焊接要求与边缘板外300 mm焊接要求相同。
8、 罐底的焊缝, 应进行下列检查:
1、 所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验, 试验负压值不得低于53kPa, 无渗漏为合格( 如下图所示) ;

2、 厚度大于或等于10mm的罐底边缘板, 每条对接焊缝的外端300mm范围内, 应进行射线探伤; 厚度为6~9mm的罐底边缘板, 每个焊工施焊的焊缝, 应按上述方法至少抽查一条;
3、 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的板部焊道焊完后, 在沿三个方向各200mm范围内, 应进行渗透探伤, 全部焊完后, 应进行渗透探伤或磁粉探伤。

9、 充水试验工艺
( 1) 充水试验流程
打开透光孔, 并封闭其余管口, 进行缓慢充水

渗漏, 放水处理后重试;
无渗漏, 充水到相应设计高度, 停止充水, 保持相应停留时间

检查罐壁的强度及严密性, 无异常变形及无渗漏

罐顶压力达到设计正压柱( 0Kpa) 停止充水保压

关闭透光孔, 进行缓加压
打开透光孔, 并调节罐内水位至离最高设计液位1m

打开透光孔, 排尽罐内积水
固定顶强度和严密试验合格
渗漏, 放水处理后重试;
罐顶无异常变形, 焊缝无渗漏

降压至设计负压( -1.5Kpa)

( 2) 充水试验范围
罐安装完后, 进行充水试验, 使其达到相应的要求。
( 3) 检查内容
1) 罐底严密性
2) 罐底强度及严密性
3) 固定顶的强度、 稳定性及严密性
4) 基础的沉降观测
( 4) 充水试验要求
1) 罐体进行水压试验前, 所有焊缝必须完成焊接工作并按要求进行无损探伤检验合格, 由安装工程师、 焊接工程师、 相关质检员BSF监理员对试压条件进行联合确认。
2) 充水试验前, 所有附件及其与罐体焊接的构件, 应全部完工;
3) 充水试验前, 所有与严密性试验有关的焊缝, 在焊缝检查合格后进行涂刷油漆;
4) 充水试验应采用淡水, 罐壁采用普通碳素钢或16MnR钢板时, 水温不应低于5℃, 罐底使用其它低合金钢时, 水温应低于15℃;
5) 充水试验过程中应加强基础沉降观测。在充水试验中, 如基础发生不允许的沉降, 应停止充水, 待处理后, 方可继续进行试验;
6) 充水和放水过程中, 应打开透光孔, 且不得使基础浸水;
( 5) 罐底严密性试验
在做水压试验前, 应线做罐底的严密性试验, 罐底板焊接完毕, 应采用真空箱法进行严密性试验, 试验负压值为-1.5KPa, 在焊缝上涂刷肥皂水检查无汽泡为合格;
( 6) 罐壁的强度及严密性试验
应以充水到设计最高液位并保持48h后, 罐壁无渗漏、 不变形为合格。发现渗漏时应放水, 使液面比渗漏处低300mm左右, 并进行相应处理, 直至合格为止;
( 7) 固定顶的强度及严密性试验
罐内水位应在最高设计液位1m进行缓慢充水试验, 当升至试验压力( 设计要求) 时, 应以罐顶无异常变形, 焊缝无渗漏为合格; 试验后, 应立即时储罐内部于大气相通, 恢复到正常。引起温度剧烈变化的 天气, 不宜作固定顶的强度、 严密性试验和稳定性试验;
( 8) 固定顶的稳定性试验
应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压, 达到试验负压时, 罐顶无异常变形为合格。试验后, 应立即使储罐内部于与大气相通, 恢复到常压;
( 9) 基础沉降观测
1) 在罐壁下部每隔10m左右, 设一个观察点, 宜为4的整倍数且不得少于4点;
2) 用增压泵将水充入罐内, 预计最大流量140m3/h, 上水管线采用DN80的钢管。
3) 对于坚实地基础, 在充水时应符合下列要求:
A．第一阶段, 充水到设计高度的1/2: 一天充水时间为3~18h, 每天充水的高度为2.5m,一直到设计高度的1/2后, 停止充水, 进行观测, 观测时间为36h; 在进行沉降观测时, 应与充水前观察的数据进行对照, 计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时, 可继续充水;
B．第二阶段, 充水到设计高度的0.67H: 一天充水时间为3~16h, 每天充水的高度为1.25m,一直到设计高度的0.67H后, 停止充水, 进行观测, 观测时间为36h; 在进行沉降观测时, 应与充水前观察的数据进行对照, 计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时, 可继续充水;
C．第三阶段, 充水到设计高度的0.83H: 一天充水时间为3~16h, 每天充水的高度为0.75m,一直到设计高度的0.83H后, 停止充水, 进行观测, 观测时间为48h; 在进行沉降观测时, 应与充水前观察的数据进行对照, 计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时, 可继续充水;
D．第四阶段, 充水到设计高度: 一天充水时间为3~14h, 每天充水的高度为0.5m,一直到设计高度后, 停止充水, 进行观测, 观测时间为4天; 在进行沉降观测时, 应与充水前观察的数据进行对照, 计算出实际的不均匀沉降量。当沉降量无明显变化, 即可放水; 当沉降量有明显变化, 则应保持最高操作液位, 进行每天的定期观测, 直至沉降稳定为止;
4) 储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过储罐内直径的千分之十至沿罐壁圆周方向任意10米弧长内的沉降差应不大于25㎜。
5) 试验完毕后, 采用临时管线定点排放或收集试验介质, 并立即进行清洁, 干燥和封闭。
( 10) 放水
水压试验合格后, 进行放水作业, 在放水前, 应作好排水工作。
10、 罐内清扫
( 1) 当罐水积水排清后, 采用干净的棉纱或布料把罐底内积水吸收干净, 必要时可采用送风吹干, 并将人孔及管道连接口恢复。

第四章 油罐内外壁除锈防腐施工工艺方案

一、 除锈防腐施工
因储罐安装在洞库内, 储罐壁与洞壁之间的距离不足1米, 施工的场地特别狭小, 储罐外壁钢管脚手架搭设不方便, 罐体原有的船底沥青漆特别难以清除, 加大了喷砂的难度。为了保证防腐的施工质量, 先进行化学清洗, 使用脱漆剂并用合金铲刀人工铲除原有防腐涂料, 再采用喷射钢砂的方式使储罐表面达到Sa2.5级标准; 为了便于施工, 储罐外壁防腐利用外壁原来施工留下的卡码, 插入自制的临时支架, 在支架上铺设木板进行喷砂防腐施工, 储罐内壁按常规搭设钢制脚手架进行施工。局部喷砂处理不到的地方, 采用机械打磨进行处理。
由于洞库内空间比较狭小, 空压机及喷砂设备难以移至储罐附近, 将空压机及喷砂设备设置在洞库外面, 在洞库内敷设的一条临时压缩空气总管, 连接空压机与喷砂用储砂罐及软管。
储罐内外壁防腐施工应安排在罐底更换完成并检验合格后进行。
管道及储罐底板防腐施工在防腐加工场内完成; 管道安装完成后在进行补口、 补伤以及最后一道面漆施工, 施工技术要求雷同于储罐防腐施工。
储罐防腐设计要求如下:
⊿油罐外壁及附件、 平台、 盘梯: 喷砂除锈达到Sa2.5级; 先刷两道环氧富锌底漆( H06-4) , 再刷两道船底沥青漆( L44-2) 。
⊿油罐内壁: 喷砂除锈达到Sa2.5级; 先刷两道具有阻燃导静电耐温防腐功用的H94底漆, 再刷两道H94面漆。
⊿油罐底板: 喷砂除锈达到Sa2.5级, 先刷两道环氧底漆, 再刷两道船底沥青漆( L44-2) 。
二、 防腐施工工艺技术措施
1、 除锈施工
( 1) 除锈是整个防腐工程的关键,本工程将严格按设求计要求和涂料涂装对基层的除锈等级要求组织施工,凡未达到sa21/2级别除锈等级的金属表面,不得转入涂装工序。
( 2) 喷砂时之相对湿度必须控制≤85%及气温应高于露点至小3℃以上。
( 3) 磨料选用钢砂或石英砂,颗粒直径2~4mm。
( 4) 喷砂机所用的压缩空气应经油水分离器除去油脂和水分。空气缓冲罐内积液应及时排放。空气过滤器的填料应定期更换。
( 5) 喷嘴最小直径8mm, 入口处最小空气压力0.5Mpa,喷射角度宜300~750, 喷距80~200mm,喷砂枪的移动速度应均匀。
( 6) 喷砂处理后的钢材料表面应无可见的油脂、 污垢、 氧化皮、 铁锈和油漆涂层等附着的, 任何残留的痕迹, 应仅是点状或状条状的轻微色斑。
( 7) 喷砂时需注意工件的交角、 阴角、 穿孔及断面等死角
( 8) 所有喷砂工件需经下工序互检确认合格后,并办好工序交接记录,方可进入涂装工序。
( 9) 喷砂后的金属表面不得再度受潮、 雨淋, 并应在2小时内喷上底漆。由于时间限制于次日喷漆的钢材不得运出喷砂房, 并于次日喷漆前检查, 当有返锈现象的应重新进行表面处理。
( 10) 钢构件焊缝位置, 应除去焊皮, 然后采用电动角磨机钢丝除锈, 达到相应除锈等级才可涂漆。
( 11) 钢结构表面上的动力工具不能达到的地方,必须用手动工具做补充除锈,并作为质量重点检查项目。
( 12) 除锈后,涂装前必须用压缩空气、 棉纱或油漆刷, 将除锈后留下的浮锈、 粉尘、 砂粒清除干净。
2、 防腐涂装施工
( 1) 各部位各分项的涂装,严格按设计要求,稀释剂掺入量严格按生产厂技术指标掺入,释稀释剂采用配套衡释剂,不得挟用或其它料代替。
( 2) 涂料使用前应将漆彻底搅匀至桶底无沉积物,表面无结皮和其它杂物。
( 3) 涂料配制与施工用的工具、 容器应保持干净, 不得随便混用。
( 4) 所有钢结构,均应除锈,涂上底漆。
( 5) 对所有安装焊缝,刷油前,应将焊缝处的油污、 铁锈、 焊药皮等彻底除净, 使其表面呈现金属光泽, 然后补刷底漆和面漆。
( 6) 涂装前应对组装符号, 钢板材质标记, 焊接坡口加以保护以免涂上油漆, 如要油漆, 必须做标记的移植。
( 7) 容易受交叉作业影响而破损的防腐部位, 其面漆安排在工程交工前涂装。
( 8) 如无有效防护措施, 或者遇下雨、 大风、 大雾天气, 应停止涂装施工。雨后待涂表面未干透, 不得涂装。
( 9) 人工刷涂时, 涂刷的方向应保持层间纵横交错, 每层往复进行。
( 10) 在涂装过程中需采用湿膜卡对所涂漆膜厚度作出检查, 以便调整稀释剂的掺入量, 以达到所需求之厚度。
( 11) 在下道涂装之前, 需检查上道漆膜厚度及确保上道漆表面不存在缺陷。
( 12) 各种油漆必须按产品说明书选用稀释剂, 不得随便以其它料代替。所有油漆使用前应充分机械搅拌, 以保证涂装质量。
( 13) 涂层应光滑平整, 颜色一致。无汽泡、 剥落、 漏刷、 流淌、 透底和起皱桔皮等缺陷。附近环境无色染。
( 14) 对于焊道、 角落或尖出部位须加层涂装, 涂膜厚度不可小于规定厚度。
( 15) 成品的堆放、 装卸、 运输等应采取有效的措施, 以保证防腐蚀涂漆不受损伤。
( 16) 喷涂工作完毕后, 必须将喷枪清洗干净, 不允许在喷枪内残存漆液。
3、 钢板涂刷油漆的具体措施
( 1) 对于底板, 在预制场下料后, 直接进入喷砂房进行除锈, 按规定涂刷两道沥青漆。
( 2) 对于罐体钢板, 预制场下料后, 直接进入喷砂房进行除锈, 按规定涂刷底漆。
( 3) 对于已预制好的钢板, 在运至施工现场时, 注意保护油漆。
( 4) 钢板安装、 焊接完成后, 对其焊缝进行检查, 检查合格后, 对焊缝进行除锈、 补刷防锈漆, 然后和壁板一起涂刷中间漆和面漆。
( 5) 水压试验合格后, 对罐体油漆表面进行高压水清洗。
三、 喷砂及防腐用脚手架搭设
本工程脚手架采用扣件式钢管脚手架; 储罐内部属于全封闭脚手架, 需搭设满堂后式脚手架, 高度应距储罐顶部3米为宜。
钢管选用《低压流体输送用焊接钢管》( GB/T 3092) 标准的 48*3.5的钢管, 脚手板一般选用冲压钢脚手板。
脚手架搭设的一般程: 放线定位→立杆→横向水平杆→纵向水平杆( 扫地杆) →连墙杆→斜撑→脚手板→防护栏杆→踢脚板
储罐内部搭设脚手架时, 应在中心处搭建一个爬梯, 同时作业层间需搭建爬梯相连, 每隔2至3个作业层应铺设脚手板至中心爬梯处, 便于作业人员一个作业层移动至另一个作业层。
脚手架搭设应符合JGJ130- 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》的要求。
四、 喷砂除锈的安全防护
喷射作业的安全与防护应该包括两个方面: 喷射设备的安全, 可靠性以及作业人员个体防护的完整、 有效。
喷射作业是在一定压力下工作的, 喷射时设备的各油罐部件必须具有足够的耐压强度。其中磨料罐必须由有劳动安全部门签发的设计许可证的单位设计, 由有压力容器制造许可证的工厂制造。使用过程中, 免不得随意在磨料罐上进行焊接和切割等影响其强度的任何作业。磨料罐承受的压力一般不超过0.7Mpa( 7kgf/cm2) 。介质为空气, 按中国的规定应作水压试验。试验压力为设计工作压力的1.25倍, 砂罐上的检查孔和添料口上的密封件要经常检查, 若有损坏, 应立即更换。软管需接长的地方, 接头和喷砂软管联结必须牢靠, 不能因喷砂软管的移动而发生错动。
由于磨料在喷出口处的速度很高, 可能超过200m/S。对人身安全造成了很大威胁, 因此, 无关人员必须远离工作场所, 喷射时喷嘴不能对人, 喷射人员与管理砂罐人员之间, 在喷射开始、 停止或调整出砂量时, 必须有简单明示的信号, 而且操作者必须采取全身防护。

第五章 施工组织机构图
项目负责人

技术总负责人
安全
检查
员

李绍联

专职质量安全员

设备材料负责人

罐体安装技负责人

防腐施工技术负责人

罐壁无渗漏、 无异常变形

预
结
算
员

技术资
料
员

施 工 班 组

第五章 施工工期进度安排及保证措施

一、 施工工期进度安排
本工程计划施工总工期为45日历天( 1个罐) , 计划开工日期为 9月5日, 计划完工日期为 10月20日。实际开工时间以业主通知为准,但总工期时间不变。施工进度计划网络图( 另附) :
在施工过程中, 根据各项工作的轻、 重、 缓、 急, 搞好交叉, 既保重点, 又要兼顾其它, 各部门结合自己的管理范围, 各工种结合自己的施工任务, 按施工方案和施工技术措施的要求, 结合总体计划的安排, 使各项工作的施工一环扣一环, 保证施工的连续性, 用各项目的正点到达来确保整个工程的施工进度。
根据工程的具体情况, 我们将整个工程分三个阶段进行, 计划此综合整治工程总工期为45个日历天。
第一阶段: 施工准备阶段。采购材料 、 安装临水临电、 罐顶装排风机及排风管; 完成人员、 机具准备、 技术准备及材料准备; 做好施工临设; 计划5天内完成。
第二阶段: 以油罐换底为施工重点环节, 主要施工内容包括( 清洗油罐、 油罐底板钻孔、 旧罐底灌注填充料、 旧罐底修补、 新罐底钢板开料罐底焊接环罐角钢, 新罐底铺沥青沙, 油罐分别焊接边缘板) 。计划35天内完成。
第三阶段: 焊缝检测、 灌水试验。计划10天内完成。
二、 工期进度保证措施
我公司将根据自身的实际情况, 结合工程实际施工进度, 采取安全可行的措施安排充分施工人员进行工程施工, 以保证本工程在计划工期内顺利完工。
保证按质按期完成工程是项目经理部进行项目施工管理的首要管理目标, 正确处理和把握工程进度与质量、 安全、 成本的动态辩证关系, 不能盲目地追求速度而忽视施工质量和安全, 又不宜不计成本地追求进度而影响经济效益。因此, 实施施工项目进度、 质量、 安全、 成本的目标控制是项目经理部的中心任务, 故必须加强生产要素的动态管理, 确保工期顺利按计划完成。
1、 我公司按照质量、 职业健康安全与环境管理体系要求, 组建项目施工队伍, 实行动态管理, 提高工作效率。
2、 根据整体工程的进度计划安排, 在施工中, 制订更详细的全面的施工计划( 包括日计划、 周计划、 月计划) , 及时组织调配好人、 材、 物各种所需的资源。
3、 按照进度计划的安排, 项目经理部抓好各专业工程用料计划的编制, 安排好采购和供应的时间, 并指定专人负责及时跟进落实。
4、 靠前指挥, 建立快速反应机制, 及时解决施工中的问题和矛盾。同时加强一线班组施工的量化管理, 优化资源配置, 充分发挥职工的积极性和主观能动性。
5、 加强现场各方面的协调管理工作, 在施工过程中, 每天组织施工班组成员详细讨论消化施工图的主要施工内容, 集思广益, 尽量预见一些可能会出现的问题, 及时协调解决, 减少失误, 避免返工而误了工期。
6、 我公司财务状况良好, 流动资金充分, 如果建设单位因意外一时资金不能及时到位, 我司也将按资金使用计划的要求采购设备材料, 决不因此而影响进度计划的完成。

第六章 质量保证体系及质量保证措施
一、 质量保证体系
1. 工程施工技术方案制订流程:
技术方案制定
项目部审核
实施
审核意见/修改意见
主任工程师审核
集团公司审核

2. 技术方案/专项技术方案三级技术交底程序:
公司向项目部技术交底
设计院向项目部交底底

项目部向班组技术交底

班组向工人技术交底

3. 工程质量管理程序:
班组自检
项目部自检
公司部门验收
业主验收
技术方案执行

重要工序总公司验收

二、 质量保证措施
1. 贯彻我集团公司质量目标和方针, 以ISO9001质量管理模式实施安装全过程控制。
2. 设专职质安员负责现场质检工作, 贯彻质量管理制度, 做好施工各阶段的质量控制, 切实进行分项工程质量评定工作, 不合格坚决整改好。
3. 按各工序施工特点, 制定施工技术措施, 确定有关质量控制点, 严把工序转序审查。
4. 自始至终实施我公司”三检一评”制度, 即班组自检、 互检和专职检, 实行主要项目工程操作者名字、 级别等级, 挂牌上榜制度。
5. 技术人员要熟悉设计图纸和设计技术要求, 严格执行有关施工验收规范、 施工依据, 对每个分项工程施工, 事前作好交底工作, 施工人员施工期间作好施工记录。施工完毕作好自检记录, 施工发现问题应及时与监理工程师、 设计人员联系解决。
6. 为确保本工程能以高质量、 按期交付业主, 在工程施工过程中, 严格按合同、 图纸及国家现行的施工验收规范进行施工。
7. 深入开展”三工序管理”, 做到”检查上工序、 保证本工序、 服务下工序”, 设立质量奖罚制度, 鉴定质量责任状, 奖优罚劣, 层层落实。
8. 原材料进货, 必须根据规程、 规范或技术文件要求, 进行检验, 并经监理工程师确认, 从中选出能满足交货期、 品质优的产品。
9. 根据投标文件、 设计说明、 施工图纸、 技术规程、 规范编制的经批准实施的施工组织设计、 专业施工方案, 制定作业指导书并做好技术交底。
10. 成立以技术负责人、 质检员、 施工技术员、 材料员组成的检测小组, 监测各分项工程的质量情况。
11. 为便于施工过程的标准掌握, 质量管理和成品验收, 必须依据规范、 标准、 设计要求在部分区段先做一个施工的样板, 经业主、 监理及设计专业人员进行检验评定, 达到优良工程后再进行全面的施工。
12. 对产品(施工成品)必须进行保护, 对已完毕的成品必须隔离或局部隔离, 同时施工时, 用其它材料进行围护, 使之不受污染或损坏。
13. 施工过程中所有质量记录必须按国家规范、 标准清晰记载、 组卷。
14. 工程竣工后, 应进行回访服务, 在回访时发现因施工原因造成的质量问题, 应及时组织力量处理。直到用户满意为止, 若因顾客(业主)使用不当或其它原因所造成的质量问题, 应及时组织力量给予优质的有偿的服务。

三、 施工主要质量控制点
1.实行A、 B、 C三级质量检查制度, 以每一个单项工程都要编制质量控制点明细表, 采用分级控制的办法, 分级质量控制点就是将所有质量控制点按重要程度分别定为A、 B、 C三级。C级为施工班组自检, B级为施工班长, 施工员与专职质检员复检, A级为专职质检师会同建设单位和监理部门有关人员进行联检。

施