本科毕业设计--明楼站地下连续墙钢筋笼吊装方案.doc

武汉市轨道交通8号线一期工程土建2标 竹叶山站地连墙施工方案

目 录
一、编制依据及原则 1
1.1 编制依据 1
1.2 编制原则 1
二、工程概况 1
2.1 工程概况 1
2.2 施工场地布置 2
三、施工计划 2
3.1 工期计划 2
3.2 劳动力及设备安排计划 2
3.3 材料计划 3
四、 施工工艺技术 3
4.1 施工工艺 3
4.2 钢筋笼吊装方法 4
4.3 主幅吊验算 5
4.3.1 主吊垂直高度H 5
4.3.2 主吊起重臂长度L 6
4.3.3 选择主、副吊起吊重量 6
4.3.4 主副吊机起吊能力验算 8
4.4 主副吊机负荷的分配及吊点位置的确定 8
4.4.1 钢筋笼吊点布置 8
4.4.2 主、副吊机负荷分配 9
4.4.3 主吊带载行走系数（K）计算 11
4.4.4 地基承载力计算 11
4.5 卸扣、钢丝绳、扁担承载力验算 12
4.5.1 卸扣 12
4.5.2 钢丝绳 12
4.5.3 临时搁置扁担 13
4.5.4 起吊扁担 14
五、钢筋笼起重吊装程序 17
5.1钢筋笼起重吊装程序 17
5.1.1起重吊装前质量检查 17
5.1.2 清理场地 17
5.1.3 吊车就位、安放吊具 17
5.1.4 起吊 18
5.2 起重吊装工作顺序 18
5.2.1 钢筋笼制作 18
5.2.2 钢筋笼吊装步骤 19
5.3 起重吊装设备工具 19
5.4 吊装施工要点 20
六、施工安全保证措施 20
6.1 建立完善的安全体系 21
6.2 建立健全的自检制度 21
6.3 基本要求 21
6.4 起重吊装安全 24
6.4.1 吊装作业的安全隐患 24
6.4.2 吊装安全防范技术措施 24
七、应急预案 25
7.1 应急组织体系 25
7.2 指挥机构及职责 26
7.3 危险源分析及监控 27
7.4 预警行动 28
7.5 信息报告程序 28
7.6 应急指挥 29
7.7 应急行动 29
7.8 资源调配 29
7.9 处置措施 30
7.10 应急物资与装备保障 30

宁波市轨道交通3号线一期工程
明楼站地下连续墙钢筋笼起重吊装安全专项方案
一、编制依据及原则
1.1 编制依据
1、围护结构施工图；
2、《建筑施工起重吊装安全技术规范》（JGJ276-2012）；
3、《起重吊装常用数据手册》；
4、《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）；
5、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）；
6、建质[2009]87号《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》：
7、宁波市在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定；
8、现场调查资料及我公司在类似工程的施工经验和技术储备。
1.2 编制原则
根据被吊装的构件的结构情况，配备足够的起吊设备，保证被吊装构件在吊装过程中自身的稳定性，安全地将其吊装到预定位置。
二、工程概况
2.1 工程概况
宁波市轨道交通3号线一期工程明楼站位于通途路北侧，沿中兴路呈南北走向，车站横穿蒋家河。工程由上海市隧道工程轨道交通设计研究院设计。
车站周边建筑密集，环境复杂，管线繁多。车站西侧为名晨大厦，常青藤小区，距离基坑较远；车站北侧为鑫格管业、中天制衣等5层浅基础房屋，距离基最近约7.6m；车站东侧向阳渔港，金涛宾馆为拟拆建筑；西侧管线繁多，污水砼管、饮水砼管、燃气管道等。
车站基坑宽44.6m，长约153.6m，南北端头井基坑深分别为19.31m和19.61m；标准段基坑深约17.86m；由于车站北端头井距离浅基础房屋较近，车站基坑与北端头井处设置封堵墙，因此基坑分为两部分：北端头井基坑和标准段南断头井基坑，本车站结构安全等级为一级，设计使用年限为100年。围护型式采用800/1000mm地下连续墙，共126幅墙，22333立方米，深度为36m-40m。
2.2 施工场地布置
根据施工现场平面布置原则：施工场地实行办公生活区和施工区分开布置；泥浆不会影响安全文明施工和环境保护的场地内；吊车与围墙之间的距离大于吊车的回转半径；渣土坑尽量放于基坑外，渣土坑体积不能小于两幅地连墙槽段开挖出来的土体体积；尽量利用场地内原有混凝土或沥青路面；尽量一次就位，不要在施工过程中多次变换位置。本工程施工现场平面布置如图1。

图1 场地平面布置图
三、施工计划
3.1 工期计划
地下连续墙主要的施工工艺包括单元槽段成槽、泥浆护壁、吊装钢筋笼，灌注水下砼，从而形成整体连续的钢筋混凝土防护帷幕。本车站钢筋笼类型有“一”“L”“T”三种类型，钢筋笼设计标准幅宽为6米，重量最大为36.2t,长39.5m。为保证起吊的安全性、可靠性，使钢筋笼不发生弹性变形和降低抗弯强度，就要选择好起吊设备及确定最佳吊装方法，保证两天完成三幅钢筋笼的吊装。
3.2 劳动力及设备安排计划
表3.2-1 劳动力计划表
序 号
工 种
人 数
备 注
1
电焊工
30
持证上岗
2
钢筋工
25
持证上岗
3
电工
3
持证上岗
4
专职安全员
2
持证上岗
5
吊装指挥员
2
持证上岗
6
吊车司机
6
持证上岗
7
挂钩司索工
3
持证上岗
8
挖掘机司机
2
持证上岗
9
成槽机司机
6
持证上岗
10
杂工
10

地下连续墙施工使用主要机械设备见表3.2-2：
表3.2-2 主要机械设备进场计划表
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
履带吊车
200t
台
1

2
履带吊车
70t
台
1

3
挖掘机
PC200
台
1

4
成槽机
宝峨或金泰60成槽机
台
1

5
卸土车
12m3
辆
3

6
电焊机
ZXE-400
台
12

7
切割机
GQ40
台
2

8
弯曲机
GW40
台
2

9
调直机
GT6/12
台
1

3.3 材料计划
地下连续墙采用C35水下混凝土，抗渗等级P8。
钢筋：受力钢筋及构造钢筋以采用HRB400级钢筋为主，箍筋采用HPB300级钢筋。
四、 施工工艺技术
4.1 施工工艺
1、钢筋笼制作
每幅钢筋笼加工严格按照设计图纸进行，钢筋下料内的桁架数量根据设计图纸要求加工焊接，以确保起吊时的刚度和强度。根据钢筋笼设计图纸，按照槽段的具体情况确定钢筋笼的制作图。钢筋笼水平断面形状根据槽段形状制作成形，长度与槽段深度相适应。
①钢筋笼主筋滚直螺纹，加装接驳器连接成整体（按设计整长连接为一体）。
②在平台上进行钢筋笼整体焊接成型：
A、先在平台上按施工图主筋布置间隔刻画钢筋笼主筋分布记号，然后多人抬主筋按设计间隔摆放。进行迎土侧主筋连接。
B、钢筋笼顶部和底部尺寸定位，按设计间隔摆放水平箍筋，然后点焊牢固。
C、焊接桁架筋，安装侧边H钢。
D、焊接注浆管、声测管、测斜管等
E、布置基坑侧主筋，按设计要求布置水平箍筋进行点焊牢固。
F、安装钢支撑预埋件，并焊接牢固。
G、安装压顶梁钢筋及接驳器。
地地连墙钢筋笼制作质量标准见下表。
表4.1-1 地下连续墙钢筋笼外形尺寸允许偏差表
序号
项 目 名 称
单位
允 许 偏 差
1
长 度
mm
+50
2
宽 度
mm
±20
3
厚 度
mm
0～-10
4
主 筋 间 距
mm
±10
5
分布筋间距
mm
±20
6
预埋件中心位置
mm
±10

4.2 钢筋笼吊装方法
钢筋笼吊装与下放施工步骤，详见下图所示：

图4.2-1 钢筋笼吊装过程示意图
1、指挥200t、70t两吊机转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。
2、检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
3、下部钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查下部钢筋笼是否平稳后200t起钩，根据下部钢筋笼尾部距地面的距离，随时指挥副机配合起钩。
4、钢筋笼吊起后，200t吊机向左（或向右）侧旋转、70t吊机顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面。
5、指挥起重工指挥卸下钢筋笼上70t吊机的起吊点卸扣，然后远离起吊作业范围。
6、指挥200t吊机将钢筋笼入槽、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上拉牵引绳。钢筋笼放置于槽段口并保持水平，下放钢筋笼时不得强行入槽。
7、钢筋笼整体下放到位后抄平，钢筋笼下放过程结束，进行下一道工序
4.3 主幅吊验算
钢筋笼采用一台主吊机和一台副吊机起吊。
按设计图纸技术数据要求，在40m×8m的钢筋笼制作平台上，采用不同型号的螺纹钢进行焊接，加工制作成网状的钢筋笼结构件。本设计以现场实际标准长方体结构形式为例，钢筋笼最大尺寸：长×宽×高为39.5m×6m×0.66m，36.2t拟采用200t履带吊为主吊，配58.5米把杆、70t履带吊为副吊，配27米把杆，验算如下：
4.3.1 主吊垂直高度H

图4.3-1 钢筋笼吊装起吊验算图
选择计算主吊机垂直高度时，不仅要考虑主吊臂架最大仰角78°和钢筋笼的最大尺寸、重量，而且要考虑钢筋笼吊起后能旋转180°，且不碰撞主吊臂架，满足BC距离大于3.0m的条件。由于加工制作的吊具尺寸为h1=2.4m，h0=0.5m，因此：
AC=BC·tg78°=15.05m（BC=3.2m）
h2=AC-h1-b-h0；
H=h1+h2+h3+h4+h0
b—起重滑轮组定滑轮到吊钩中心距离，b=2m
h0—起吊扁担净高
h1—扁担吊索钢丝绳高度
h2—钢筋笼吊索高度
h3—钢筋笼长度
h4—起吊时钢筋笼距地面高度，h4=0.5m
4.3.2 主吊起重臂长度L
L=（AC+H＋h4）/sina78°=（15.05＋39.5＋0.5）/sin78°=56.29（m）<58.5m，满足现场安全吊装的需要。
注：C为起重臂下轴距地面的高度2 m
4.3.3 选择主、副吊起吊重量
取扁担、吊具及钢丝绳重量取3t，则起吊重量为3+36.2＝39.2t。根据200t履带吊车技术性能表，查对符合起重量超过53.5t，主臂长度超过55.7m的履带吊车性能表的参数区域为如下表。根据现场施工场地实际情况选择200t履带吊主臂长58.5m，回转半径14m时，起吊重量为51.9t，51.9×0.8＝41.52t>39.2t，满足现场安全吊装的需要。
当主吊吊装钢筋笼行走时，取半径12m，起重能力为61t，61×0.7＝42.7t>39.2t，满足现场负载行走安全吊装的需要。

表4.3-1 200t履带起重机主臂作业性能表

若副吊按承担钢筋笼起吊重量的75%考虑，则副吊起吊重量为39.2×0.75＝29.4t。27m把杆、回转半径6m的70t履带吊起吊重量为36.9t,36.9t×0.8=29.52t >29.4t，可以满足钢筋笼水平起吊要求。
表4.3-2 70t履带式吊车主臂作业性能表
幅度
（m）
臂长（m）
12
15
18
21
24
27
30
33
3.8
70

4
65
65
58.5/4.1
51.2/4.6

5
53.6
52.3
51
49.8
44.2/5.2
37/5.7

6
40.5
40.1
39.3
38.5
37.7
36.9
34/6.2
30.4/6.7
7
32.1
32
31.8
31.2
30.6
30.1
29.5
28.9
8
26.6
26.5
26.4
26.2
25.8
25.3
24.8
24.3
9
22.6
22.5
22.4
22.3
22.2
21.8
21.4
21
10
19.7
19.5
19.4
19.3
19.2
19.1
18.7
18.4
12

15.4
15.3
15.1
15
14.9
14.8
14.6
14

12.6
12.5
12.4
12.2
12.1
12
11.9

      单位：吨
4.3.4 主副吊机起吊能力验算
1、钢筋笼水平起吊时，按《建筑机械使用安全技术规程》4.2.9条，采用双机抬吊作业时，起吊重量不得超过两台起重机在该工况下允许起重量总和的75%，则（51.9+36.9）×0.75＝66.6t>39.2t，满足现场双机安全吊装的需要。
2、钢筋笼竖直状态时，主吊机承受的实际重量
4.4 主副吊机负荷的分配及吊点位置的确定
4.4.1 钢筋笼吊点布置
主吊吊点设4个，且钢筋笼顶端吊点采用钢板加固，以备钢筋笼标高定位时支撑；副吊吊点设4个，使用钢筋加强。
每幅钢筋笼各水平吊点均设置在主筋上，以标准幅槽段为例说明，槽段钢筋笼每个吊点各用2根倒立的“U”型Φ32钢筋予以加固，并增加桁架筋及中间位置沿垂直方向焊接两根加固筋，其形式如图所示。

图4.4-1 吊点加固图
吊筋强度验算：
吊筋采用4根Φ32钢筋。
σ=nT/[σ]/=1.2*475000N/300N/mm2=1900mm2
Φ32横截面积803.84mm2，则803.84*4=3215.36mm2>1900mm2
吊筋焊缝验算：
每根吊筋均采用双面焊，焊缝长度一面不小于20cm。
f =
f——按焊缝有效截面（）计算，垂直于焊缝长度方向的应力；
he——角焊缝的有效厚度，对直角焊缝等于0.7hf；
hf ——为较小焊接尺寸；
lw ——角焊缝的计算长度，对每条焊缝取其实际长度减去10mm；
N ——通过焊缝形心的拉力、压力或剪力设计值；
——角焊缝的强度设计值，取185N/mm2（MPa）
βf——正面角焊缝的强度设计值增大系数，对承受静力荷载和间接承受动力荷载的结构，βf=1.22；对直接承受动力荷载的结构，βf=1.0。
MPa
βf=1.0×185=185MPa>93.9MPa
焊缝强度满足要求。
4.4.2 主、副吊机负荷分配
1、钢筋笼纵向吊点设置
图4.4-1 钢筋笼吊点分布图
根据弯矩平衡原理，正负弯矩相等是所受弯矩变形影响最小的原理，钢筋笼吊点位置计算如下：

图4.4-2 四个吊点钢筋笼纵向弯矩图
+M=-M，其中+M=(1/2)ql12、-M=(1/8)ql22-（1/2）ql12
Q为分布荷载，M为弯矩。
故L2=2√2L1,有2L1+3L2=39.5m，得L1=3.76m,L2=10.6m。
因此选取B、C、D、E、F五点，钢筋笼起吊时弯矩最小，但实际中B、C、D中心为主吊位置，AB距离影响钢筋笼垂直吊装。根据实际吊装经验、钢筋笼扁担的情况及钢筋笼钢筋分部情况，对吊点位置调正如下：
1.5m+10m+11m+10m+4m。
3、钢筋笼横向吊点设置
根据弯矩平衡原理，正负弯矩相等是所受弯矩变形影响最小的原理，钢筋笼横向受力弯矩见图4.4-3如示：

图4.4-3 钢筋笼横向受力弯矩图
+M=－M
其中+M=(1/2)q l12;
－M=(1/8)ql22-(1/2)ql12;
q为分布荷载，M为弯矩。
故,又2L1+L2=6m;得L1=1.242米，L2=3.516米。

图4.4-4 钢筋笼横向吊点布置图
因此选取B、C二点为横向吊点位置，横向1.242m+3.516m+1.242m。
3、转角幅吊点设置
本施工段存在两幅“L”型地连墙，转角幅钢筋笼横向吊点与平笼布置有区别，根据成槽机宽度，“L”型钢筋笼优化为2.8*2.8，其重心计算如下（图4.4-4）。
设置直角坐标系，AB,BC为钢筋笼水平筋

图4.4-5 钢筋笼重心计算图
所以它们的坐标是F｛（0+0）/2，（2.8+0）/2 ｝=（0，1.4）
E｛（0+2.8）/2，（2.8+0）/2｝=(1.4，1.4)
D｛（2.8+0）/2，（0+0）/2,｝=（1.4，0）
由于中心的连线交与一点，设该点为P（X,Y），由于P是三角形的重心，则有
AP:PD=2 BP:PE=2 CP:PF=2
由此可得：γ=2
所以三角形的重心坐标为：
X=【0+2×（1.4+1.4）/2】/（1+2）=(0+1.4+1.4)/3=0.93
Y=【1.4+2×（1.4+0）/2】/（1+2）=(1.4+0+1.4)/3=0.93
则吊点布置必须成45度穿过该点。
4.4.3 主吊带载行走系数（K）计算
N＝53.5t N索＝2.5t Q吊重＝56t
K＝56/132=0.68＜0.7 （安全）
注：主机带载行走作业半径按12米。
4.4.4 地基承载力计算
通常采用采用C20混凝土配单层钢筋网片Φ12@200进行硬化或用C25混凝土配单层钢筋网片Φ14@200进行硬化。
4.5 卸扣、钢丝绳、扁担承载力验算
4.5.1 卸扣
卸扣的选择按主副吊钢丝绳最大受力选择。主吊卸扣最大受力在钢筋笼完全竖起时，副吊卸扣最大受力在钢筋笼平放吊起时。
主吊卸扣：扁担下部
下部采用4个25t高强卸扣。当钢筋笼成竖直状态时，卸扣所承受的重量最大4×25=100t＞44.5t，满足要求。
上部采用4个30t高强卸扣，4×30=120t＞57.5t，满足要求。
扁担上部采用4个30t高强卸扣。
副吊卸扣：扁担下部
下部采用4个25t高强卸扣。当平吊时，为4×25=100t＞35t，满足要求。
上部采用4个25t高强卸扣，4×35=014t＞35t，满足要求.
扁担上部采用4个30t高强卸扣。
4.5.2 钢丝绳
钢丝绳采用6×37+1,公称强度为2000MPa，根据标准，机动起重设备安全系数K取7~8，故本项目取K=8。考虑到钢丝绳荷载不均匀影响需乘上一个安全系数C，换算系数C取0.82。
钢丝绳主要性能见表4.5-1：
表4.5-1 钢丝绳主要性能表
序号
钢丝绳型号(mm)
钢丝绳在公称抗拉强度2000MPa时
破断拉力总和(kN)
K
容许拉力t
1
43
1394.9
8
19.02
2
47.5
1687.4
8
23.06
3
52
2009.2
8
27.46
4
56
2352.4
8
32.15
5
60.5
2731.3
8
37.28
（1）主吊扁担上部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。
吊重：Q1 =Q+G吊=57.5t+2.5t=60t
钢丝绳直径：47.5mm，[T]=23.06t
钢丝绳：T= Q1 /(4sin58°)=17.7t ＜ [T]=23.06t
（2）主吊扁担下部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。
吊重：Q=53.5t
钢丝绳直径：43mm，[T]= 19.02t；
钢丝绳：T= Q/6/K=53.5/6/8=11.98t ＜ [T] 满足要求。
（3）副吊扁担上部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼平吊时受力最大。
吊重：Q1=Q+G吊=36t
钢丝绳直径：43mm，[T]=19.02t
钢丝绳：T= Q1 /4sin58°/C =12.95t ＜ [T] 满足要求
（4）副吊扁担下部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼平吊时受力最大。
吊重：Q=34.5t
钢丝绳直径：43mm，[T]=19.02；
钢丝绳：T= Q/4/C=10.52t ＜ [T] 满足要求。
4.5.3 临时搁置扁担
下放钢筋笼过程中，需在导墙顶设置搁置扁担，搁置扁担采用20槽钢加焊20mm钢板组成，每次临时搁置钢扁担为2个，扁担采用12mm厚方钢，方钢长2m，高200mm，宽100mm。截面特性参数如下图：

图4.5-5 扁担特性参数表

图4.5-6 扁担受力模型
P1=P2=575kN/2/2=143.75kN
Fa=Fb=P1=P2=143.75kN
M=Fa*0.4m=57.5kN.M
弯曲正应力σ=M/（γ*Wx）
=57500000N.mm/(1.05*321390mm3)=170.39N/mm2<215 N/mm2 抗弯满足
支点剪应力τ=Fa*Sx/(Ix*tw)
=143750N*205730mm3/(32138800 mm4*12mm)=76.68 N/mm2<120 N/mm2 抗剪满足
4.5.4 起吊扁担
采用δ=20mm钢板加工成尺寸为6000×500mm，将钢板焊成方管，两端设防滑装置，与吊机吊钩连接的2点用300*260mm厚为30mmQ235钢板焊接固定。需对扁担上吊钩钢板中部截面强度与孔壁局部承压验算。
1.根据《建筑施工起重吊装安全技术规范》（JGJ276-2012）附录B：进行扁担上吊钩钢板中部截面强度验算。

图4.5-7 力学计算示意图
中部截面一般只验算受拉区AB部分的强度（图4.5-7），中部截面AB部分的强度按下列公式验算：
=256.6/2=128.3＜140N/mm2
式中,Q为构件重力。
K为动力系数（取1.5），L为两卡环孔之间的距离，W为AB截面的抵抗矩；
——AB截面的剪应力，＝KQ/A，其中，A为AB截面面积，K、Q符号意义同前；
[f]--钢材抗拉强度设计值，3号钢取140N/mm2
2.根据《建筑施工起重吊装安全技术规范》（JGJ276-2012）附录B：进行扁担上吊钩钢板孔壁局部承压验算
=1.5*325000N/（43mm*60mm）=188.95＜194N/mm2

3.焊缝强度验算
f =
f——按焊缝有效截面（）计算，垂直于焊缝长度方向的应力；
he——角焊缝的有效厚度，对直角焊缝等于0.7hf；
hf ——为较小焊接尺寸；
lw ——角焊缝的计算长度，对每条焊缝取其实际长度减去10mm；
N ——通过焊缝形心的拉力、压力或剪力设计值；
——角焊缝的强度设计值，取185N/mm2（MPa）
βf——正面角焊缝的强度设计值增大系数，对承受静力荷载和间接承受动力荷载的结构，βf=1.22；对直接承受动力荷载的结构，βf=1.0。
MPa
βf=1.22×185=225MPa
MPa＜βf =225MPa
焊缝强度满足要求。
4.本工程使用的钢筋型号为HRB400和HPB300，焊条以最大型号的选取，则为E50型号的焊条。焊缝长度≧10d。 
钢筋焊接质量应符合设计要求，吊攀、吊点加强处须满焊（3次满焊且敲掉焊渣），主筋与水平筋采用点焊连接，钢筋笼四周及吊点位置上下1米范围内必须100%的点焊，其余位置可采用50%的点焊，并严格控制焊接质量。
五、钢筋笼起重吊装程序
5.1钢筋笼起重吊装程序
5.1.1起重吊装前质量检查
在钢筋笼制作完成后，由制作负责人向技术部报检，质检工程师应立即前往检查，重点检查部位应包括如下几点是否达到技术交底的要求：
1、指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等，应确保导管位置的空间。
2、主吊环位置处两根主筋与分布筋交叉处应双面焊接。
3、由吊环位置起，前九道分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，分布筋收口处应满焊。
4、吊点位置处三根分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，收口筋应满焊。
5、非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。
6、在钢筋笼制作流程中应先行制作桁架筋，并应将桁架筋满焊于上下主筋之间。
7、在布置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直。
8、在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落。
9、在钢筋笼制作过程中应确保预埋钢板位置及副吊环标高与交底一致。
10、吊车限位器、钢丝绳、卸扣应定期检查，防止发生疲劳损坏；钢扁担上的吊耳焊缝应经无损检测合格后方可使用。
11、吊车应具年检合格证，起重吊装作业人员应持证上岗。
5.1.2 清理场地
起重安装作业前，先对场地进行规划，清除工地起吊过程所经道路的障碍物，保证道路的平整度，并且组织人员对作业场地清扫，确保道路畅通、整洁。
同时，吊装协助人员应将成品钢筋笼里面夹杂的短钢筋头、遗留焊条等清理，避免钢筋笼在吊起后落下硬质物件伤人。
5.1.3 吊车就位、安放吊具
吊机就位前，由协助人员将主、副扁担挂在相对应的主、副吊机吊钩上。待200t主吊机与70t副吊机就位后，由指挥长检查就位情况，确保正确就位。就位结束后，指挥吊机将扁担缓缓落至钢筋笼面层分布筋上面，然后由协助人员将扁担上钢丝绳用卸扣与吊环连接锁紧。
5.1.4 起吊
经质检工程师与安全员对钢筋笼焊接质量、吊具安全性能以及钢丝绳与吊环、吊点连接情况检查合格后，方可起吊。起吊作业中，吊机所有动作由指挥长统一安排和指挥。
试吊：在指挥长的指挥下，主、副吊机同时缓缓起吊，将钢筋笼平吊起身离地面约0.5m，将钢筋笼悬空约10～15分钟，以检验焊接质量。同时，由安全员再次检查吊环、吊点处与卸扣、钢丝绳的连接是否完好，钢筋笼的是否存在变形过大的问题。
经检验无误后，由指挥长统一指挥主、副吊机将钢筋笼缓缓提升吊起，在吊起过程中，副吊机不需过大提升扒杆，只需将钢筋笼尾部控制在离地面1～2m的距离即可；主吊机应缓缓提升扒杆，直至钢筋笼由水平状态转换为竖直状态。
5.2 起重吊装工作顺序
5.2.1 钢筋笼制作
1、制作平台设计
由于连续墙特殊的工艺和精度要求，钢筋笼制作精度必须满足设计和施工要求，因此将钢筋笼在平整度≤5mm的工字钢平台上制作加工，在现场拟计划制作两个平面尺寸6×45m的钢筋加工平台。
2、钢筋笼加工方法
（1）钢筋笼主筋保护层厚度7㎝；
（2）为保证砼灌注导管顺利插入，纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧；剪刀筋安放在钢筋笼横向钢筋上。
（3）纵向钢筋的底端根据设计距离槽底20cm，钢筋底端稍向内弯折；
（4）纵向钢筋搭接采用直螺纹套筒连接；同一截面的接头不能超过50%，且间隔布置。
（5）钢筋笼成型后，临时绑扎铁丝全部拆除，以免下槽时，挂伤槽壁；
（6）制作钢筋笼时，在制作平台上预安定位钢筋桩，以提高工效和保证制作质量；制作出的钢筋笼须满足设计和现规范要求。
（7）施工前准备好电焊焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等；且钢筋经过复核合格。
（8）主筋间距误差±10mm，箍筋间距误差±20mm，钢筋笼厚度0~-10mm，宽度±20mm，长度±50mm。预埋件中心位置±10㎜。
（9）接头工字钢采用现场加工焊接，制作专门的加工平台，保证工字钢不扭曲、变形，不漏焊、虚焊。
3、钢筋笼制作要求
为保证钢筋笼平直，应建造专用的焊接平台上，在平台上进行钢筋笼的制作。钢筋笼必须严格按设计要求进行制作，钢筋笼四周边两道钢筋、桁架、Φ28加强水平筋、剪刀钢筋交点全部用点焊连接，构成骨架，保证钢筋笼有足够的刚度，防止吊装时变形。
5.2.2 钢筋笼吊装步骤
吊装过程如图4.1-2所示，吊装时主机在前，副机在后，先双机平抬，副机辅助主机垂直起吊。随着钢筋笼的竖起，副机保持一定速度向主机移动，吊住钢筋笼下端离地0.3～0.5m，不使其地面拖曳，以免造成下端钢筋弯曲变形，直至协助主吊机将钢筋笼完全吊直。主机调整行进方向，单机悬挂吊至施工槽段边。最后主机将钢筋笼移正对准槽段中心，徐徐下降吊放入槽内。
吊装过程为了不使钢筋笼在空中晃动，其下端可系绳索用人力控制，同时必须注意不要因起重臂摆动或其他影响而使钢筋笼产生横向摆动，造成槽壁坍塌。放至实际标高后，用焊在钢筋桁架上的12厚槽钢搁置在导墙上。
5.3 起重吊装设备工具
为了保证钢筋笼能顺利起吊与安放，特配备如下起吊物件，清单如下：
起 重 机：200t履带式吊机一台；
70t履带吊机一台。
钢 扁 担：两块。
卸 扣：主吊钢筋笼 25t的卸扣6个，30t的8个。
副吊钢筋笼 25t的卸扣6个，30t的8个。
钢 丝 绳：主吊4根Φ47钢丝绳，6根φ43钢丝绳。
副吊4根Φ43钢丝绳，6根φ43钢丝绳。
5.4 吊装施工要点
钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作。对于闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度调整钢筋笼宽度。
钢筋笼必须严格按设计图进行焊接，保证其焊接焊缝长度、焊缝质量。
钢筋焊接质量应符合设计要求，吊攀、吊点加强处须满焊，主筋与水平筋采用点焊连接，钢筋笼四周及吊点位置上下1米范围内必须100%的点焊，其余位置可采用50%的点焊，并严格控制焊接质量。
钢筋笼制作后须经过三级检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽。
根据规范要求，导墙墙顶面平整度为5mm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。
在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确保接驳器的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。
钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时注意钢筋笼基坑面与迎土面，严禁放反。搁置点槽钢必须根据实测导墙标高焊接。
对于拐角幅等异型幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中转角时以生变形。
异形幅钢笼吊点横向分布应考虑对称与钢笼实际中心，防止钢笼在离地瞬间扭转破坏。转角幅钢筋笼加强钢筋应增加斜拉钢筋、拉钩钢筋等。
图5.4-1 转角钢筋笼加固示意图
六、施工安全保证措施
安全生产目标：无工伤死亡事故；杜绝重伤事故；创建武汉市市级文明工地。建立健全项目部安全保证体系是整个施工顺利实施的保障，是确保工程质量和工期的前提。
6.1 建立完善的安全体系
项目经理部成立以项目经理、副经理、总工程师为首的安全领导小组，组织领导安全施工管理工作，积极推动全面安全管理工作的深入开展。
6.2 建立健全的自检制度
项目经理部建立两级安全管理体系，项目经理部设质量安全监察部，施工班组设专职安检员、兼职安检员，分别实施检查任务，同时认真接受外部监督检查工作。

图6.2-1 安全保障组织机构图

6.3 基本要求
1、操作人员在作业前必须对工作现场环境、现场机械及车辆的行驶道路、架空电线、建筑物以及拟吊装构件重量和分布情况进行全面了解。
2、现场施工负责人应为起重机作业提供足够的工作场地，清除或避开起重臂起落及回转半径内的障碍物。
3、起重机应装有音响清晰的喇叭、电铃或汽笛等信号装置。在起重臂、吊钩、平衡重等转动体上应标以鲜明的色彩标志。
4、起重吊装的指挥人员必须持证上岗，作业时应与操作人员密切配合，执行规定的指挥信号。操作人员应按照指挥人员的信号进行作业，当信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。
5、操纵室远离地面的起重机，在正常指挥发生困难时，地面及作业层（高空）的指挥人员均应采用对讲机等有效的通讯联络工具进行指挥。
6、在露天有六级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时，应停止起重吊装作业。雨雪过后作业前，应先试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。
7、起重机的变幅指示器、力矩限制器、起重量限制器以及各种行程限位开关等安全保护装置，应完好齐全、灵敏可靠，不得随意调整或拆除。严禁利用限制器和限位装置代替操纵机构。
8、操作人员进行起重机回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前，应发出音响信号示意。
9、起重机作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时，严禁人从上方通过。严禁用起重机载运人员。
10、操作人员应按规定的起重性能作业，不得超载。
11、严禁使用起重机进行斜拉 、斜吊和起吊地下埋设或凝固在地面上的重物以及其他不明重量的物体，现场浇注的混凝土构件或模板，必须全部松动后方可起吊。
12、起吊重物应绑扎平稳、牢固，不得在重物上再堆放或悬挂零星物件。易散落物件应使用吊篮固定后方可起吊。标有绑扎位置的物件，应按标记绑扎完毕后起吊。吊索与物件的夹角宜采用45°-60°，且不得小于30°，吊索与物件棱角之间应加垫块。
13、起吊载荷达到起重机额定起重量的92%及以上时，应先将重物吊离地面200-500mm后，检查起重机的稳定性，制动器的可靠性，重物的平稳性，绑扎的牢固性等，确认无误后方可继续起吊。对易晃动的重物应拴好拉绳。
14、重物起升和下降速度应平稳、均匀，不得突然制动。左右回转应平稳，当回转未停稳前不得作反向动作。非重力下降式起重机，不得带载自由下降。
15、严禁将起吊重物长时间悬挂在空中。作业中遇突发故障，应采取措施将重物降落到安全地方，并关闭发动机或切断电源后进行检修。在突然停电时，应立即把所有控制器按到零位，断开电源总开关，并采取措施使重物安全降到地面。
16、起重机使用的钢丝绳，应有钢丝绳制造厂签发的产品技术性能和质量的证明文件。当无证明文件时，必须经过试验合格后方可使用。
17、起重机使用的钢丝绳，其结构形式、规格及强度应符合该型起重机使用说明书的要求。钢丝绳与卷筒应连接牢固，放出钢丝绳时，卷筒上应至少保留三圈，收放钢丝绳时应防止钢丝绳打环、扭结、弯折和乱绳，不得使用扭结、变形的钢丝绳。使用编结的钢丝绳，其编结部分在运行中不得通过卷筒和滑轮。
18、钢丝绳采用编结固接时，编结部分的长度不得小于钢丝直径的20倍，并不应小于300mm，其编结部分应捆扎细钢丝。当采用绳卡固接时，与钢丝绳直径匹配的绳卡的规格、数量应符合表一的规定。最后一个绳卡距绳头的长度不得小于150mm。绳卡滑鞍（夹板）应在钢丝绳承载时受力的一侧，“U”螺栓应在钢丝绳的尾端，不得正反交错。绳卡初次固定后，应待钢丝绳受力后再度紧固，并宜拧紧到使两绳直径高度压扁1/3。作业中应经常检查紧固情况。
表6.3-1 与绳径匹配的绳卡数

19、每班作业前，应检查钢丝绳及钢丝绳的连接部位。当钢丝绳在一个节距内断丝根数达到或超过表三根数时，应予报废。当钢丝绳表面锈蚀或磨损使钢丝绳直径显著减少时，应将表三报废标准按表四折减，并按折减后的断丝数报废。
⒛ 向转动的卷筒上缠绕钢丝绳时，不得用手拉或脚踩来引导钢丝绳。钢丝绳涂抹润滑脂，必须在停止运转后进行。
表6.3-2 钢丝绳报废标准（一个节距内的断丝数）
表6.3-3 钢丝绳锈蚀或磨损时报废标准的折减系数

20、起重机的吊钩和吊环严禁补焊。当出现下列情况之一时应更换：
　　　①表面有裂纹、破口；
　　 ②危险断面及钩颈有永久变形；
　　 ③挂绳处断面磨损超过高度10%；
　 ④吊钩衬套磨损超过原厚度30%；
　　 ⑤心轴（销子）磨损超过其直径的3%-5%。
21、当起重机制动器的制动鼓表面磨损达1.5-2.0mm（小直径取小值，大直径取大值）时，应更换制动鼓，同样，当起重机制动器的制动带磨损超过原厚度30%时，应更换制动带。
6.4 起重吊装安全
6.4.1 吊装作业的安全隐患
⒈没有根据工程情况编制具有针对性的作业方案或有方案但过于简单不能具体指导作业，且无企业技术负责人的审批。
⒉对选用的起重机械或起重扒杆没有进行检查和试吊，使用无法满足起吊要求，若强行起吊必然发生事故