双箱式地下综合管廊主体施工方案培训资料.doc

双箱式地下综合管廊主体施工方案培训资料

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2020年5月29日
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xxx综合管廊

管廊主体施工方案

编 制:

审 核:

审 批:

XXX
XX年XX月XX日

目 录
一、工程概况 - 1 -
1.1项目简介 - 1 -
1.2设计概况 - 1 -
1.3周边环境情况 - 3 -
1.4水文、地质情况 - 3 -
1.5施工场地布置 - 4 -
1.6施工要求和技术保证条件 - 4 -
1.6.1施工要求 - 4 -
1.6.2主要技术保证措施 - 5 -
二、编制依据 - 6 -
三、施工计划 - 7 -
3.1施工进度计划 - 7 -
3.2主要材料供应计划 - 7 -
3.3主要机械设备配置计划 - 7 -
四、施工方法 - 8 -
4.1技术参数 - 8 -
4.1.1截面布置形式: - 8 -
4.1.2最大纵坡:10%。 - 9 -
4.1.3结构安全等级:一级。 - 9 -
4.1.4抗震设防标准:烈度值7度,加速度值0.10g。 - 9 -
4.1.5防水设计:结构抗渗等级 P8,综合管廊防水等级二级。 - 9 -
4.2管廊总体施工安排 - 9 -
4.2.1主体施工总体安排 - 9 -
4.2.2主体施工吊装设计 - 10 -
4.3施工工艺流程 - 11 -
4.4基坑垫层施工 - 11 -
4.5主体工程(底板)防水卷材施工流程及要点 - 12 -
4.5.1底板防水流程 - 12 -
4.5.2底板防水施工流程及要点 - 12 -
4.6底板变形缝施工流程及要点 - 13 -
4.6.1底板变形缝施工流程 - 13 -
4.6.2底板变形缝施工要点 - 13 -
4.7管廊底板施工 - 13 -
4.7.1钢筋加工安装 - 13 -
4.7.2底板模板制作及安装 - 15 -
4.7.3砼浇筑 - 16 -
4.8模板支撑体系—移动台车设计 - 17 -
4.8.1台车设计参数和工作机理(荷载计算见附件) - 17 -
4.8.2管廊标准段台车布置和连接 - 19 -
4.8.3台车和模板连接 - 19 -
4.8.4 台车和模板设计计算书(后附) - 21 -
4.9支架预压 - 21 -
4.9.1荷载计算 - 21 -
4.9.2观测点布设 - 21 -
4.10外墙脚手架搭设技术措施 - 22 -
4.11侧墙模板加工和安装 - 23 -
4.11.1钢模板设计(计算见附件) - 23 -
4.11.2钢模板安装 - 23 -
4.12侧墙和顶板钢筋加工及安装 - 25 -
4.13侧墙和顶板混凝土浇筑 - 25 -
4.13.1混凝土浇筑前准备工作 - 25 -
4.13.2浇筑施工 - 25 -
4.13.3混凝土养护 - 26 -
4.14模板拆除 - 27 -
4.15检查验收 - 28 -
4.16侧墙和顶板防水及变形缝施工 - 28 -
4.16.1侧墙防水 - 29 -
4.16.2顶板防水 - 29 -
4.16.3卷材细部做法 - 29 -
4.16.4侧墙变形缝防水 - 30 -
4.16.5顶板变形缝防水 - 30 -
4.17管廊其它工序有关技术指标和安全要求 - 31 -
五、安全保证体系及措施 - 31 -
5.1安全管理组织机构 - 31 -
5.1.1项目部安全生产领导小组 - 32 -
5.1.2安全生产领导小组职责 - 33 -
5.2安全保证体系 - 33 -
5.3安全保证措施 - 34 -
5.3.1安全制度保证措施 - 34 -
5.3.2安全技术保证措施 - 35 -
5.4应急预案 - 37 -
5.4.1总则 - 37 -
5.4.2应急组织机构及职责 - 37 -
5.4.3应急物资储备 - 40 -
5.4.4应急响应程序 - 41 -
5.5危险源辨识及防护措施 - 41 -
5.5.1危险源识别及评价 - 41 -
5.5.2危险源分析 - 42 -
5.5.3各类突发事件应急救援措施 - 42 -
六、劳动力计划 - 47 -
七、模板支架 计算书、附图及附表 - 48 -

一、工程概况
1.1项目简介
XXX
1.2设计概况
XXX综合管廊结构断面型式采用单箱双室结构,分为综合舱和电力舱,全线共分两种断面型式。
II型截面(箱室净宽4.1+2.2m):K0+000～K0+666.07 ,共分34段。
V型截面(箱室净宽2.2+2.2m):K0+666.07～K1+165.075, 共分26段。
本管廊单室净跨径最大为4.1m,净高度4.2m,最大集中荷载为17.8KN/m2,按照建质【 】87号文<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>的规定,模板支撑系统属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程,需要编制专项安全方案进行专家论证(见模板支撑架专项安全方案)。

序
号
断面
型式
桩号
舱室
类型
断面尺寸
1
标准
断面
一
K0+000～K0+666.07
综合舱
断面净尺寸4.1m(宽)*4.2m(高);侧墙宽45cm,隔墙宽30cm;顶底板厚均为45cm
电力舱
断面净尺寸为2.2m(宽)*4.2m(高)侧墙宽45cm,顶底板厚均为45cm
2
标准
断面
二
K0+666.07～K1+165.07
综合舱
断面净尺寸2.2m(宽)*4.2m(高),侧墙宽35cm,隔墙宽30cm;顶底板厚均为35cm
电力舱
断面净尺寸为2.2m(宽)*4.2m(高)侧墙宽35cm;顶底板厚均为35cm

1.3周边环境情况
施工区域红线范围内征地已完成,地面附属物构(建)筑物已基本拆迁完毕。
1.4水文、地质情况
地形地貌:拟建场地地貌主要以山前平原地貌为主。地貌单元为汉江河流II级阶地,起伏较大,部分地段存在深沟和陡坎,高程范围值520.14～535.43m,地表相对高差最大值为15.29m。
气象水文:拟建场地处于亚热带湿润性季风气候区,北有秦岭屏障,寒流不易侵入,雨量充沛,热量充分,温和湿润,四季分明,年均平均风速介于1m/s-2.5m/s之间。统计资料表明,年平均气温14.3℃,年极端最高气温37.6℃,年最低气温-8℃。多年平均降水量920mm,年最大降水量1563.2mm,年最小降水量560mm。日最大降水量150.0mm,受季风气候影响,年内各月降雨分配不均,1月份和2月份最少,7月份最多,降雨主要集中在7-9月份,占全年降雨量的53％。
场地地震:依据<建筑抗震设计规范>(GB50011- ),项目抗震设防烈度为7度第二组,相当于地震基本烈度Ⅶ度,场地地震动峰值加速度为0.10g。
1.5施工场地布置
按照就近设置,方便管理的原则,项目部设在XXX和XXX十字西南角,距工地较近并紧邻xxx国道,交通便利,项目部占地4.9亩;钢筋加工场位于XXX与XXX之间,设在管廊便道西侧,占地2.6亩;根据临电负荷计算,现场安装500KVA变压器一台,架空电缆沿便道外侧(龙门吊以外)布设,满足生产和生活需要;由于附近没有城市给水管网,生产和生活用水靠打井取水;现场施工便道设在基坑西侧,距离基坑边1.5m,便道宽6m。具体布置如图所示:

施工平面布置图
1.6施工要求和技术保证条件
1.6.1施工要求
(1)为防止地基不均匀沉降引起的混凝土开裂,除图纸设计特别注明外,原则上不超过20m设置一道沉降缝,并严格按设计要求做好沉降缝防水;
(2)为减少模板的拼缝,对于大面积的混凝土,其每块模板的面积不宜小于1m2,模板内应无污物、砂浆及其它杂物。浇筑混凝土之前,模板应涂刷同一种品牌的脱模剂。
(3)模板支架应稳定、坚固,应能抵抗在施工过程中可能受到的偶然冲撞和振动。支柱必须安装在有足够承载力的地基上,保证浇筑混凝土后部发生超过规范规定的允许沉降量。
(4)直径大于等于22mm的受力钢筋连接加长,必须采用机械连接,并严格执行<钢筋机械连接技术规程>(JGJ 107- )规范要求。
1.6.2主要技术保证措施
(1)模板加工和拼装由具有专业设计资格和设计经验的的模板生产厂家(xxx科技有限公司)出具设计图纸,施工单位技术部门组织审核后交由模板厂加工生产。本管廊采用1.5*1.5m标准组合钢模板和端头异形钢模板组成配套模板,内外模采用三段式防水拉杆加固,并经过移动台车支撑臂校正和支撑。
(2)外模板拆除和移动采用大跨度龙门吊整体分节拆除和平移技术,内模板拆除后与顶模板一起随台车整体移动;
(3)为满足侧墙和顶板模板支撑架安装搭设需要,管廊主体混凝土施工分两步进行,第一次浇筑底板和底板倒角以上30cm高的侧墙,第二步完成侧墙和顶板;
(4)内模架支撑体系采用移动支架台车。台车在管廊底板混凝土上安装完成,并沿轨道行走。

二、编制依据
(1)建质【 】87号文<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>;
(2)XXX综合管廊工程XXX段施工图设计;
(3)<XXX综合管廊工程XXX段 施工组织设计>
(4)<工程测量规范>GB50026- ;
(5)<建筑地基基础工程施工质量验收规范>(GB 50202- )
(6)<地下防水工程质量验收规范>(GB50208- );
(7)<地下工程防水技术规范>GB50108- ;
(8)<混凝土结构工程施工及验收规范>GB50204-
(9)<公路桥涵施工技术规范>JTG/T F50- ;
(10)<城市综合管廊工程技术规范>GB50838- ;
(11)<建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范>JGJ 130- ;
(12)<钢管满堂支架预压技术规程>JGJT194- 。
(13) <钢筋机械连接技术规程>(JGJ 107- )
(14) 地下建筑防水构造图集(10J301)
(15)钢梯图集(02J401)
(16)<组合钢模板技术规范>(GB/T50214- )
(17)<建筑施工模板安全技术规范>(JGJ162- )

三、施工计划
3.1施工进度计划
序号
任务名称
施工内容
开始时间
完成时间
工期(d)
1
管廊K0+000～K0+375.093(起点至XXX交叉口)第一段管廊施工
主体管廊施工
.7.20
.10.01
73
2
管廊K0+375.093～K0+595.093(XXX至XXX交叉口)第二段管廊施工
主体管廊施工
.9.10
.11.11
62
3
管廊K0+595.093～K0+876.705(XXX至XXX交叉口)第三段管廊施工
主体管廊施工
.11.05
.1.15
71
4
管廊K0+876.705～K1+165(XXX至终点)第四段管廊施工
主体管廊施工
.2.15
.4.20
63
3.2主要材料供应计划
主要工程材料使用量表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
混凝土
C35 P8
M³
15996
主体结构
2
C20
M³
2369
垫层
3
钢筋
HPB300
t
384
主体结构
4
HRB400
t
3413.3
5
模板
4mm钢板预制
t
354
主体结构
6
预埋件制作
钢板
t
26.8
预埋安装
7
预埋件
角钢支架
套
46720
电缆支架安装件
8
移动台车
6m
台
3
主体结构
9
钢管
6m
M
600
主体结构
10
纸胎油毡隔离层
1mm
㎡
16377
防水结构
11
橡胶止水带
400*10mm
M
5220
防水结构
12
防水卷材
4mm厚SBS耐根刺穿
㎡
8188
防水结构
13
防水卷材
4mm厚SBS
㎡
54135
防水结构
3.3主要机械设备配置计划
主要施工机械设备配置计划表
序号
机械名称
型号
数量
备注
1
汽车吊
QY25
1台
材料吊装
2
龙门吊
10T
2台
材料吊装
3
钢筋切断机
GQ40-1
2台
钢筋加工
4
钢筋弯曲机
GW-40
4台
钢筋加工
5
钢筋调直机
GT-14
2台
钢筋加工
6
闪光对焊机
UN1-100
1台
钢筋加工
7
钢筋直螺纹滚丝机
HGS-40S
2台
钢筋加工
8
电焊机
BX500L
8台
钢筋安装
9
振动棒
1.5KW
6台
砼施工
10
抹面机
1kw
2台
砼施工
11
平板振动仪
1kw
2台
砼施工
11
发电机组
100KW
1台
备用发电
四、施工方法
4.1技术参数
4.1.1截面布置形式:

4.1.2最大纵坡:10%。
4.1.3结构安全等级:一级。
4.1.4抗震设防标准:烈度值7度,加速度值0.10g。
4.1.5防水设计:结构抗渗等级 P8,综合管廊防水等级二级。
4.2管廊总体施工安排
4.2.1主体施工总体安排
在完成垫层砼浇筑及底板防水施工后进入管廊主体结构施工,主体结构混凝土分二次进行浇筑,第一次浇筑底板及底板倒角以上30cm侧墙,待结构底板砼达到设计强度80%后,使用支架台车浇筑剩余侧墙及顶板混凝土,最后进行侧墙及顶板防水施工。

主体施工总体安排示意图
4.2.2主体施工吊装设计
主体施工起重设备主要采用载重量10t,起吊高度8m的龙门吊,龙门吊总跨度34m。施工断面图如下:

施工断面图
4.2.3管廊侧墙和顶板模板支撑体系
管廊侧墙和顶板模板支撑体系采用移动台车:

4.3施工工艺流程
基底清理、整平和承载力检验→基坑垫层施工→底板防水卷材施工→底板变形缝施工→底板施工→模板支撑体系——移动台车设计→支架预压(试验段)→外墙脚手架搭设技术措施→侧墙模板加工和安装→侧墙和顶板钢筋加工和安装→侧墙和顶板混凝土浇筑→模板拆除→侧墙、顶板防水及变形缝施工
4.4基坑垫层施工
基坑挖至设计标高后,清除基底虚渣、废料,整平基底并验收合格后,测量放样,固定两侧模板,标上浇筑高程线。垫层混凝土采用C20商混。采用汽车泵泵送入模,人工拉揪的方式进行摊铺整平。使用平板振动器振实,配置2台抹面机进行收面。垫层浇筑完成2h后,洒水覆盖养护。
4.5主体工程(底板)防水卷材施工流程及要点
4.5.1底板防水流程
150mm厚C20混凝土垫层——4mm+4mm厚SBS改性沥青防水卷材——纸胎油毡隔离层——50mm厚C20细石混凝土保护层——450mm防水混凝土底板。
4.5.2底板防水施工流程及要点
基层表面清理→基面弹线→SBS改性沥青自粘卷材→卷材搭接处理→自检→报检→撕去卷材表面隔离膜→浇筑混凝土
1)铺设SBS改性沥青防水卷材时,先将卷材按弹线定位空铺在基面上,校正好卷材位置。第二幅卷材在长边方向与第一幅卷材的搭接按照搭接指导线进行,搭接宽度不小于100mm;搭接时撕掉卷材搭接处的隔离膜,并保证搭接处干净、干燥没有灰尘,用压辊压实卷材搭接边,挤出搭接边的气泡,紧密压实粘牢。重复上述操作,直至铺设作业完成。
2)SBS改性沥青防水卷材铺设完毕后,再铺设一层纸胎油毡隔离层,铺设方法与SBS卷材相同。
3)隔离层铺设完毕后,浇筑一层5cm厚的C20 细石混凝土。浇筑混凝土时要小心操作,防止防水卷材被破坏。
4)相邻两排卷材的短边接头应相互错开300mm以上,以免多层接头重叠而使得卷材粘贴不平。卷材防水层施工完毕后,须尽快隐蔽。在施工过程中,如卷材搭接部位受到污染,可用干净的湿布清洁卷材,干燥后即可进行接缝搭接作业。
4.6底板变形缝施工流程及要点
4.6.1底板变形缝施工流程
150mm厚C20混凝土垫层——4+4mm厚SBS改性沥青防水卷材及加强层——Φ30mm～Φ60mm泡沫塑料棒——外贴式止水带—聚苯板填缝(下部)——中埋式止水带——Φ40剪力筋——聚苯板填缝(上部)——聚硫密封胶
4.6.2底板变形缝施工要点
1)止水带必须采用细钢丝固定在主体结构钢筋上,固定部位应牢固可靠,以免浇筑和振捣混凝土时止水带移位而影响防水效果。止水带处的砼浇筑时,振捣棒不得接触止水带,止水带部位的混凝土应浇筑密实并充分振捣。
2)中埋式止水带埋设应准确,其中心必须与变形缝中心线重合,施工时先施工一侧砼,其端模板应支撑牢固,严防漏浆影响止水带固定精度。
3)在进行缝内聚硫橡胶嵌缝前,要求对缝内进行清理,使缝内混凝土表面保持干净、干燥、无起皮、无油污、无松散混凝土现象,密封胶嵌缝施工要做到填封饱满、表面平整,边沿整齐。
4.7管廊底板施工
4.7.1钢筋加工安装
(1)钢筋原材进场时,必须按规定批次做力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验,其质量必须符合现行国家标准的规定和设计要求。
(2)钢筋下料前应进行检查,清除附着在表面的污物和锈迹;对Ⅰ级钢筋进行冷拉调直时,冷拉率不大于设计值。部分区域采用焊接时,焊缝应饱满无夹杂,焊缝高度不小于0.3d,焊缝宽度不小于0.8d。钢筋直径≥22mm的采用机械连接。其余能够采用闪光对焊。钢筋加工的质量标准和检验方法见下表:
钢筋加工的质量标准和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的各部分尺寸
±20
3
箍筋各部分尺寸
±5
(3)管廊底板所有型号钢筋统一在钢筋场剪切下料、连接加长和弯曲成型,用平板车运到施工现场后绑扎或焊接成骨架。底板钢筋安装后注意及时预埋侧墙竖向连接钢筋和各种预埋件。
(4)钢筋连接:受力钢筋的连接除直径在22mm以上(含ф22)用机械连接外,其余用双面或单面搭接焊连接;纵向水平分布筋能够采用绑扎连接,搭接长度不小于35d。
(5)钢筋骨架外侧及内侧均安装垫块,垫块呈梅花形布置,间距为100cm,确保主筋保护层厚度达到迎水面50mm非迎水面30mm。
钢筋安装质量标准和检验方法应符合下表的规定:

钢筋安装质量标准和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
用尺量
同排
±20
2
箍筋、横向水平钢筋间距
±10
连续量取5档,其平均值计一点
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置
±20
尺量
5
保护层
±10
尺量
4.7.2底板模板制作及安装
底板尺寸大样图(标准段)
1)内外侧模板:管廊底板模板统一采用全钢模板,标准段底板外侧高950mm.采用尺寸为600*1500mm,100*1500mm,250*1500mm三种模板拼接而成。面板δ4mm厚,边肋采用60*12的扁钢。竖肋采用60*40的方管,间距300mm。横肋采用60*8的扁钢,间距300mm。对拉杆直径Ф16,孔径Ф18,间距750mm,模板之间连接螺栓采用M12*50。内侧模板采用整体底板倒角模板:如图所示:

2)端头模板制作:
端头位置底板混凝土厚度从450mm变成750mm,外侧墙模板高度从5100mm变成5700mm.宽度从7500mm变成8100mm。同时考虑到端模位置与变形缝位置重合,在设计堵头模板时,充分考虑到变形缝止水带、剪力筋的影响。
底板堵头模板设计:

底板端头大样图
4.7.3砼浇筑
1)底板与底板倒角以上30cm高侧墙同时浇筑,一次浇筑长度以变形缝划分为标准。混凝土采用商品混凝土,由混凝土输送车运到现场,汽车泵输送至浇筑工作面,插入式振捣器振捣密实。
2)砼浇注采用阶梯式分层浇筑法施工,即第一层混凝土浇筑进行到一定距离后返回浇筑第二层,且第二层砼控制在第一层砼初凝前浇筑,如此依次向前浇筑各层,每层分层厚度30cm。
3)混凝土振实以砼表面不再明显下沉、没有气泡并开始泛浆为标准。振动棒振捣作业时,应按一定的方向和次序进行,棒头应插入下层混凝土5cm左右,以利上下层混凝土结合。对于接头部位或安装预埋件处的混凝土,注意防止漏振而造成空洞。
4.8模板支撑体系—移动台车设计
4.8.1台车设计参数和工作机理(荷载计算见附件)
管廊内模架支撑体系采用中建七局的一项使用新型专利—”移动台车技术”,设计建造的门架式移动支架台车(见下图)。如下图所示,台车车架采用工字钢焊接,门架上横梁采用I20#工字钢,立柱及下纵梁采用I18#工字钢,支撑采用I14#工字钢,剪刀撑采用[8#槽钢。纵向剪刀撑间距1500mm,根据综合管廊两室各自的标准段尺寸(4.1*2.2m与2.2*2.2m)按6m一个标准块长设计台车,标准段一综合舱台车宽2300mm,电力舱台车宽960mm,标准段二综合仓和电力仓台车宽度均为960mm。
移动台车经过带有双向调节螺杆的支撑臂固定和校正侧墙模板,经过台车四角的16T千斤顶调节台车的高度,经过台车底部的10个升降调节螺杆支撑台车、顶板模板和顶板混凝土重量,并将压力传给管廊底板。台车下面安装行走轮、移动轨道和牵引装置,在台车底部支撑杆收缩使行走轮和轨道结合后,在牵引装置作用下台车前移。

移动台车横向布置图

移动台车纵向布置图

千斤顶及行走轨道示意图(综合舱)
4.8.2管廊标准段台车布置和连接
管廊主体按20米一道沉降缝计算,移动支架台车6米为一节段,则每室需要3个标准长度台车和一个3米长度短台车相连成整体。6m台车两端纵梁分别留出0.3m,中间段用14的工字钢制成的台车链接件卡钳,将每室的4辆台车连为整体。台车之间的连接如下图:

台车整体连接效果图
4.8.3台车和模板连接
侧墙模板与台车之间设置4层撑杆,撑杆每隔750mm布置一道。撑杆一端固定在台车上,另一端(活动端)支撑在模板背楞8#槽钢上,撑杆活动端经过双向调节螺杆可自由伸缩。
顶模板和台车连接:上横梁上放置上纵梁和横梁,上纵梁和横梁均采用双拼8#槽钢。上纵梁间距如图下所示分别为850mm和1000mm。横梁布置间距750mm,横梁上铺设顶模板,顶板模板主要由倒角模板、顶板底模板组成。如图所示:顶板及支撑体系示意图(综合舱)
侧模和顶模经过顶板倒角模连接,顶板倒角模板尺寸为400*200,水平段延伸150mm,与顶板底模链接,竖直段延伸300mm,与侧模板固定连接。

顶板倒角模设计图(综合舱)
4.8.4 台车和模板设计计算书(后附)
4.9支架预压
4.9.1荷载计算
为消除非弹性变形,检测台车弹性变形量,并验证台车安全性,第一次使用前需要对台车进行预压检测,预压重量为管廊顶板自重的120%。预压面积考虑一个移动台车的长度,即长6米,宽4.1米,预压位置设在跨度较大的综合仓管廊顶板处,根据计算最大均布荷载为17.8KN/m2(见计算书),因此此段预压重量1.2×4.1×6×17.8 /10=525.46KN,按52.5t施加预压重量。
4.9.2观测点布设
预压前选取8个观测点(见布点平面图,观测点设在上纵梁下部、立杆中间位置)进行高程测量,然后用砂袋(或钢筋)逐步在支架模板上加载,荷载应对称布置并分级进行,加载分级分别为60%、80%、100%、120%,每级加载完成后间隔12h测量沉降量,两次沉降量差小于2mm时方可进行下次加载,全部加载完成后每隔24h观测一次,记录各测点标高,各测点沉降量差在1mm以内时进行卸载。卸载后6h观测各测点标高,计算卸载前后沉降量差即为支撑架的弹性变形。

监控点布置位置
4.10外墙脚手架搭设技术措施
为满足钢筋绑扎、模板安装和砼浇筑需要,在管廊外墙两侧搭设双排脚手架,脚手架立杆间距,横向800mm,纵向不大于1500mm,步距不大于1200mm。脚手架立杆底部要支垫方木或底托。外墙脚手架基础不在同一高度时,必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨,高低差不应大于1m。

钢管接长时,搭接长度不应小于1.0m,并应采用不少于2个旋转扣件固定。
模板支架搭设完毕后应用扭力扳手检查钢管连接扣件螺栓拧紧扭力矩是否达到规范要求(40～65N·m。)
4.11侧墙模板加工和安装
4.11.1钢模板设计(计算见附件)
侧墙模板采用1500*1500mm的标准尺寸全钢模板、250*1500mm的小模板、400*200mm倒角模板组成,面板δ4mm厚,边肋采用60*12的扁钢。竖肋采用60*40的方管,间距300mm。横肋采用60*8的扁钢,间距300mm。对拉杆直径Ф16,孔径Ф18,间距750mm,模板之间连接螺栓采用M12*50。

标准模板大样图
4.11.2钢模板安装
1)模板安装前先用水准仪在底板导墙上定出侧墙模板底边线,并弹出墨线及控制线。
2)先在地面将标准钢模板拼装成组合大模板,并做好编号,再用龙门吊配合工人将模板按事先编好的顺序逐块靠墙拼装,用对拉螺栓固定。为满足防水需要,侧墙对拉螺栓采用带止水环的三段式拉杆,中隔墙两侧模板之间采用Φ16直通式拉杆,间距为750mm×750mm。拉杆端部采用蝴蝶扣与背楞ф48双钢管扣紧。
3)钢模板在安装前要涂刷模板漆,不得使用废机油、色拉油等易造成模板面污染的油类隔离剂;混凝土浇筑前,对模板所有拼缝进行检查,对可能造成漏浆的拼缝用玻璃胶在模板外侧进行密封,清除模内焊渣、杂物,检查模板表面是否受污染,以保持混凝土表面颜色一致性,控制好混凝土结构外观质量。
4)模板安装后仔细检查各构件是否牢固,预留孔洞、预埋件是否有所遗漏,安装是否牢固,位置是否准确,模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内,模板及支撑系统的整体稳定性是否良好,不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中,经常检查模板的工作状态,发现变形、松动现象及时予以加固调整。
5)侧模板校正和加固
侧墙模板的校正和加固除了对拉螺栓外,还依靠内模架台车的横向撑杆。对拉螺栓确定侧墙的厚度并保证不涨模,内模架台车的横向撑杆调节侧墙垂直度并确保侧墙在任何状态下不发生倾斜。
6)钢模板安装检查标准
钢模板安装允许偏差
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
2
表面平整
3
2m直尺
3
模内尺寸
柱、墙、梁
+4 ,-5
用尺量

侧墙和顶板模板安装横断面图
4.12侧墙和顶板钢筋加工及安装
侧墙和顶板钢筋加工和安装方法及注意事项与底板相似,此处不再赘述。
4.13侧墙和顶板混凝土浇筑
4.13.1混凝土浇筑前准备工作
混凝土浇筑前,要检修好拌合站、组织好混凝土罐车运输,确保混凝土能连续供应;检查模板、钢筋及预埋管线是否都己安装完毕;隐蔽工程检验合格并办完隐检手续;对台车的连接可靠性和支撑稳固性检查;振捣机具均已备齐,作业人员均已到位。
4.13.2浇筑施工
1)侧墙和顶板采用商品混凝土,由混凝土罐车运到现场,汽车泵输送到工作面;浇注墙体混凝土前,底部先浇筑一层5cm厚与墙体混凝土相同标号的砂浆,避免墙体底部混凝土出现烂根。浇筑墙体砼时必须对称均衡并连续进行,上下层砼浇筑间隔时间小于初凝时间。
2)墙体混凝土要分层浇筑,每层浇筑高度30～40cm,浇注混凝土时,注意保护并经常观察模板、钢筋、预埋件和预留洞的情况,当发现有变形、移位时立即停止浇注,并应在已浇注完的混凝土凝结前修整完好。
3)混凝土振实以砼表面不再明显下沉、没有气泡并开始泛浆为标准。振动棒振捣作业时,应按一定的方向和次序进行,棒头应插入下层混凝土5cm左右,以利上下层混凝土结合。对于接头部位或安装预埋件处的混凝土,注意防止漏振而造成空洞。
4)结构预埋件(管 )和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位,必须事先制定措施,施工中加强振捣,不得漏振。具体措施如下:
①预埋件附近振捣时,应同时用木锤轻击模板,在钢筋密集处和模板边角处,应配合使用铁钎捣实。
②振动棒距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍,且不宜紧靠模板振动,应尽量避免碰撞钢筋、吊环、预埋件等。遇到顶板水平钢筋较为密集处,浇注混凝土前先用钢楔子打入钢筋间隙,待浇注完成再取出;
③砼浇筑过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况,当发生变形或位子移动时马上停止浇筑,进行加固处理。
④混凝土浇筑完成后,应及时用抹子将上表面抹平压实,并在初凝后再次抹面收光。
4.13.3混凝土养护
混凝土养护开始时间应根据气温高低确定,一般应在混凝土终凝后,表面有局部泛白时开始洒水养生,混凝土养护需用养生布覆盖,及时洒水养护,保持混凝土表面经常湿润;混凝土连续养护时间不小于14天。冬季养护采用塑料薄膜+棉被覆盖的蓄热法养生,塑料模板保湿,棉被保温,必要时采用蒸汽养生。
4.14模板拆除
1)拆模时间按设计及规范要求执行,依同条件养护的混凝土试块强度试验报告及现场施工要求,拆除非承重结构(侧墙、柱等)模板时混凝土强度不小于2.5N/mm2且保证砼棱角不因拆模板而受损,以控制混凝土外观质量。拆除模板时应做好产品保护。
2)外墙模板拆除,采用大模板分节整体拆除,将一个施工段的管廊外墙模板分成若干节(管廊20米标准段分4节),用龙门吊吊装整体向前移动到下一施工段。
3)内墙模板和顶板模板拆除:内墙模板悬挂在台车支撑臂上,上端经过活动连接耳板与顶板连接。当顶板混凝土强度达到设计值的80%以上时,松开撑杆活动端,使侧墙模板经过顶板倒角铰接端脱离侧墙混凝土,然后旋转移动台车底部调节螺杆,台车下落,顶模脱离顶板混凝土,使行走轮下落到轨道槽钢内,经过牵引机缓慢移到下一节段。

内侧模拆除示意图
4.15检查验收
侧墙和顶板模板拆除后,及时组织项目工程技术人员对管廊主体进行自检,自检合格,报请监理和业主验收,以便及时开展后续防水施工。

管廊浇筑实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
3
2
高度(mm)
+5,-10
尺量:检查3个断面
1
3
宽度(mm)
±30
1
4
顶板厚(mm)
明涵
+10,-0
尺量:检查3~5处
2
暗涵
不小于设计值
5
侧墙和底板厚(mm)
不小于设计值
尺量:检查3~5处
1
6
平整度(mm)
5
2m直尺:每10m检查2处x 3尺
1
4.16侧墙和顶板防水及变形缝施工
侧墙及顶板施工完毕后,进行防水施工。防水主要采用外贴式的防水卷材,具体情况如下:
4.16.1侧墙防水
4mm+4mm厚SBS改性沥青防水卷材—20mm厚1:2.5水泥砂浆—60mm厚聚苯板。
4.16.2顶板防水
20mm厚1:2.5水泥砂浆找平层—4mm厚SBS改性沥青防水卷材—4mm厚SBS改性沥青耐根穿刺防水卷材—纸胎油毡隔离层—50mm厚C20细石混凝土保护层—20mm厚塑料板排水层,凸点向上。施工方法与底板防水施工类似,在此不再赘述。
4.16.3卷材细部做法
侧墙与顶板外贴式卷材,阳角做成圆弧状,且在转角位置增做卷材加强层,加强层宽度500mm。根据10J301图集规范,侧墙施工缝位置应增做卷材加强层,加强层宽度500mm。具体情况参见下图:
1)阳角部位防水做法

2)侧墙施工缝防水细部做法

变形缝按照20m设置一处,变形缝宽度为30mm,变形缝防水主要采用中埋式橡胶止水带与外贴式止水带组合使用的方式。变形缝具体构造如下:
4.16.4侧墙变形缝防水
聚硫密封胶—聚苯板填缝(内侧)—Φ40剪力筋—中埋式止水带—聚苯板填缝(外侧)—外贴式止水带—Φ30～Φ60泡沫塑料棒—1000mm宽SBS改性沥青防水卷材加强层—4mm+4mm厚SBS改性沥青防水卷材—20mm厚1:2.5水泥砂浆—60mm厚聚苯板保护—2:8灰土分层夯实。中埋式橡胶止水带做法同底板。
4.16.5顶板变形缝防水
聚硫密封胶—聚苯板填缝(内侧)——Φ40剪力筋——中埋式止水带——聚苯板填缝(外侧)—外贴式止水带——Φ30——Φ60mm泡沫塑料棒——1000mm宽SBS改性沥青防水卷材加强层——4mm+4mm厚SBS改性沥青耐根穿刺防水卷材——纸胎油毡隔离层——最薄处20mm厚1:2.5水泥砂浆1％找坡层——50mm厚C20细石混凝土保护层——20mm厚塑料板排水层,凸点向上。
4.17管廊其它工序有关技术指标和安全要求
(1)贯穿综合管廊墙体对拉螺栓均应设置止水环片,施工螺栓的选用和处理应参照<地下工程防水技术规范>(GB 50108- )相关条款执行。
(2)综合管廊的顶板、底板应按施工规范设置马凳筋、放置垫块。
(3)综合管廊施工时应严格监控地下水,保持基坑干燥。大气降水能够采用集水坑集中明排,若出现地下水,能够采用井点降水法处理。
(4)综合管廊基坑采用放坡开挖施工,具体见基坑开挖安全专项施工方案。
(5)综合管廊施工应采用分段快速作业法。
(6)变形缝施工应严格按照要求进行。变形缝预埋橡胶止水带应无裂缝,无气泡。接头应采用热胶叠接,接缝应平整牢固,不得有裂口、胶脱现象。
(7)主体结构施工时与专业防水班组存在诸多交叉作业点,双方应服从项目部管理,确保工程质量、进度及现场施工安全。
(8)检查各杆件是否横平竖直,其间距是否符合要求,各联结是否牢固可靠。支架立杆必须与底板严密接触不允许悬空。
(9)对于预压的重量,要进行核查,预压的重量为实际荷载的1.2倍。对预压前后所有的观测点进行核查,以确定沉降量。
五、安全保证体系及措施
5.1安全管理组织机构

项目经理:xx
项目副经理:xx
项目总工:xx
安全总监:xx
综合办公室

工程部
材料设备部
合约商务部

质量部

财务部
安全生产监督管理部
分包安全员
分包单位负责人
班组长
操作工人

5.1.1项目部安全生产领导小组
项目部成立由项目经理任组长的”安全生产领导小组”负责本工程的安全生产。根据公司安全管理规定,项目部建立安全环境部,设有1名安全总监,2名专职安全员,管廊主体结构施工队配兼职安全员2名,负责与项目安全环境部对接。施工现场的安全管理以项目部专职安全员为主,与施工队和班组的专职或兼职安全员组成安全管理网络,贯彻执行全方位、全工程的安全管理。
组 长:xx
副组长:xx、xx
组 员:xxxxxxxxxxxxxx
5.1.2安全生产领导小组职责
(1)安全领导小组对XXX管廊工程主体结构施工的安全生产工作负责全面的领导、管理、教育指导与监督责任。
(2)对管廊主体结构施工过程中的安全生产工作提出预防性安全策划。
(3)组织召开安全会议,分析安全生产形势,对特殊工种进行安全知识培训教育。
(4)如发生安全生产事故,进行事故调查分析,并提出处理方案,及时总结经验教训。
5.2安全保证体系
实现安全管理目标
操作规