热控专业施工组织设计概述.doc

热控专业施工组织设计概述

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2020年4月19日
文档仅供参考

第一章 编制依据
1． <华润贺州电厂2×1000MW机组工程B标段施工组织总设计>
2． 中南电力设计院施工图
3． <电力建设施工质量验收及评价规程 第4部分:热工仪表及控制装置>(DL/T 5210.4- )编制
4． <电力建设安全工作规程>(火电厂部分 DL.5009.1- )
5． <电力建设安全健康与环境管理工作规定>
6． <电力建设施工及验收技术规范>第5部分:热工自动化 DL/T5190.5-
7． <火电机组达标投产考核标准>
8． <火力发电厂焊接技术规程>DL/T869- 。
9． 国家现行的法律、法规、规程、规范、标准及国外的技术标准
10． 安装工程承包合同

第二章 工程概况
1. 工程概述
华润电力(贺州)有限公司一期工程位于广西壮族自治区东北部贺州市境内。本期建设规模2×1000MW超超临界燃煤机组,并留有扩建余地。本期工程主机拟采用国产引进型超超临界参数机组,同步建设烟气脱硫、脱硝装置。本工程投资方为华润电力控股有限公司。工程厂址位于贺州市富川县莲山镇罗山村以北约1.5km,南距贺州市约41km,西北距富川县约12km。厂址东靠 1省道、西距龟石水库约2km,南至狮子山(高约362m)约300m。
2. 锅炉特点
锅炉为东方锅炉(集团)股份有限公司生产的超超临界参数变压运行螺旋管圈水冷壁直流炉,单炉膛、一次中间再热、前后墙对冲燃烧、平衡通风、固态排渣、全钢悬吊结构、π型、露天布置燃煤锅炉;锅炉型号: DG-3033/26.25-II2,过热蒸汽温度与再热器出口温度分别为:605℃与603℃;炉膛由膜式水冷壁组成,水冷壁采用螺旋管加垂直管的布置方式;锅炉采用启动循环泵的内置式启动系统,锅炉厂供货至凝结水箱、疏水扩容器;过热器汽温经过煤水比调节和两级喷水来控制,再热器汽温采用烟道挡板调节;燃烧系统采用前后墙对冲燃烧,采用低NOx燃烧器。燃烧系统共布置有20只燃烬风喷口,48只燃烧器喷口,共68个喷口。燃烧器分3层,每层共8只,前后墙各布置24只。尾部烟道设置两台三分仓受热面旋转容克式空气预热器采用双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统,每炉配6台磨煤机,无备用,配置100%容量的密封风机2台,密封风机吸风取自一次风机出口;每台锅炉设置6只钢制原煤仓,几何容积为683m3,每台锅炉配12台给煤机。
3. 汽机特点
汽机为东方汽轮机股份有限公司生产的超超临界、一次中间再热、单轴、四缸四排汽、凝汽式汽轮机组,汽轮机台板安装方式为无垫铁安装。制造厂提供二次灌浆的技术指导。低压缸与凝汽器的连接方式为不锈钢弹性膨胀节连接,凝汽器与基础采用刚性支撑。东汽百万汽轮机采用日立技术,采用喷嘴调节方式。机组设置30%BMCR容量的一级大旁路系统。高排不设逆止门。除辅助蒸汽系统按母管制设计外,其余热力系统均采用单元制。热力循环采用八级回热抽汽系统,设有2(双列)×3台高压加热器、一台内置式一体化除氧器、四台低压加热器。给水泵配置选用2×50%容量汽动泵。凝结水泵为3台50%容量的立式筒型泵,二台运行一台备用。循环冷却水系统采用带冷却塔的单元制再循环供水系统,每台机组配3台循环水泵(3×33%)。回热系统采用8级非调整抽汽,由三组(每组双列)高压加热器、一台高压除氧器和四台低压加热器组成。辅助蒸汽系统为两台机组公用,设置辅助蒸汽母管。
4. 电气特点
本工程2台机组以500kV电压等级接入系统,出线2回接入500kV贺州变电站,线路长度约29km。本工程2×1000MW机组以发电机-变压器-线路组接线接入500kV系统,并留有扩建为3/2断路器接线的场地。本工程不设发电机断路器。本工程起动/备用电源暂按由220kV新元变电站２２0kV侧母线引接。主变压器采用单相变压器组,不设置备用相。500kV断路器及电流互感器采用SF6式。500kV设备开断电流为63kA,动稳定电流为160kA。高压厂用电压采用10kV一级,每台机组设1台分裂绕组高压厂用工作变压器,机炉工作负荷分接在10kV工作A、B段;设1台双绕组高压公用脱硫变压器,脱硫负荷及公用负荷接在10kV公用脱硫段;输煤综合楼设置2段10kV输煤段供电给输煤、厂区公用负荷,电源分别从2台机组公用脱硫段各取1路电源;2台机组设1台分裂绕组起动/备用变压器。高压厂用电系统中性点采用经电阻接地方式。380/220V厂用电系统采用中性点直接接地方式。全厂采用动力中心 (PC) 和电动机控制中心 (MCC) 供电方式。每台机组拟设一台快速起动的柴油发电机组作为交流事故保安电源。容量满足本期机、炉交流事故保安负荷、主厂房事故照明负荷供电负荷及脱硫保安负荷要求,脱硫不再设柴油发电机组。

第三章 热控专业特点
1. 机组控制系统特点
采用单元制炉机电集中控制方式。两台机组合用一集中控制室。机组控制采用先进的以微处理器为基础的分散控制系统(DCS)。集控室内以操作员站为控制中心,以操作员站的LCD显示器和键盘作为机组监控的主要人机界面。本工程不设置常规报警光字牌,设置大尺寸显示器(等离子)用于工艺流程等监视。从适用、可靠的原则出发和超超临界机组的成熟性考虑,本期工程顺序控制设计以功能组级和子组级为主,条件具备时投用带断点的机组级自启停功能。各辅助生产系统的控制系统联网,辅控系统由运行人员在主机集控室进行监控,各辅助车间设置控制接口,根据实际运行需要,配置就地控制操作员站。辅控系统留有与全厂生产实时信息系统的接口。
2. 机组控制系统总体设计方案
采用DCS实现单元机组炉、机集控,控制室布置机组操作员站、网控操作员站、值长站、等离子显示器(或大屏幕)等设备。汽机旁路控制系统随汽机旁路系统成套;凝结水精处理系统中的旁路阀纳入机组DCS进行控制。
燃油泵房、厂用电公用系统、空气压缩机监控纳入公用DCS。两台机组烟气脱硫系统合用一套独立的DCS,在主机集控室监控。输煤、除灰、化水等各辅助生产系统采用PLC加上位机监控,辅助车间的控制系统联合组成辅助系统控制网络,集中控制点设置在主机集控室。各辅助车间设置控制接口,根据实际运行需要,配置就地控制操作员站。辅控系统留有与全厂生产实时信息系统的接口。在两台单元机组主厂房区域设闭路电视监视系统,在集控室等离子显示器上监视。在化水、净水和脱硫等辅助生产车间和区域设闭路电视监视系统,在全厂辅助生产系统控制室监视。设立厂级监控信息系统(SIS)。
3. 主要工程范围
热控部分的工作范围B标段内的所有热控设备的安装、仪表管路的敷设、电缆的敷设及接线检查、一次设备的调整和检验、设备功能调试及与其它标段工程的协调配合工作等。具体系统包括:
1. 机、炉、电机组控制系统
1.1. 机组分散控制系统(DCS)
1.2. 数据采集系统(IDAS)
1.3. 国产远程智能I/O
1.4. 网控监控台,工程师站,DCS远程站
2. 由汽机/给水泵汽机制造厂成套供货的仪表和控制装置:
2.1. 汽机数字电液控制系统(DEH)
2.2. 汽机紧急跳闸系统(ETS)
2.3. 汽机本体监测仪表系统(TSI)
2.4. 给水泵汽机数字电液控制系统(MEH)
2.5. 给水泵汽机紧急跳闸系统(METS)
2.6. 给水泵汽机本体监测仪表系统(MTSI)
3. 锅炉制造厂成套供货的仪表和控制装置有:
3.1. 吹灰控制系统
3.2. 锅炉炉前点火系统
3.3. 空预器红外火灾报警装置
3.4. 空预器间隙调整装置
3.5. 锅炉炉管泄漏监测报警装置
3.6. 炉膛烟温探针监测装置
3.7. 炉膛火焰监视工业电视
4. 发电机制造厂成套供货的仪表和控制装置有:
4.1. 发电机氢、油、水控制装置
4.2. 发电机漏氢检测装置
5. 其它成套及辅助系统的控制系统有:
5.1. 氧量分析在线检测装置
5.2. 胶球清洗成套控制装置
5.3. 风机振动监测装置
5.4. 烟气脱销SCR系统热工控制系统
5.5. 循环水泵控制系统
5.6. 凝结水精处理控制系统

第四章 主要工作量清单
序号
名称
技术规范
单位
数量
备注
1.
分散控制系统(DCS)
包括:数据采集系统(DAS); 协调控制系统(MCS);;顺序控制系统(SCS);数据高速公路(冗余);运行员操作站(包括LCD);值长工作站(包括LCD);工程师站(包括LCD);DCS中间接线柜;打印机;彩色激光打印机;操作台;值长台
套
1
硬件设备、系统软件进口。两台机组合设一个公用网。
2.
大屏幕显示器
42英寸等离子或液晶
台
4

3.
FSSS炉前设备

套
1
随锅炉供货
4.
汽机电液控制系统(DEH)
进口
套
1
随汽机成套
5.
汽机本体监测仪表系统(TSI)
进口
套
1
随汽机成套
6.
汽机紧急跳闸系统(ETS)
进口
套
1
随汽机成套
7.
汽动给水泵汽机控制系统(MEH)
进口
套
2
随小汽机成套
8.
汽动给水泵汽机紧急跳闸系统(METS)
进口
套
2
随小汽机成套
9.
汽动给水泵本体监测仪表系统(MTSI)
进口
套
2
随小汽机成套
10.
凝汽器胶球清洗控制系统

套
1
随胶球清洗装置成套
11.
发电机氢、油、水检测仪表及控制装置

套
1
随发电机成套
12.
锅炉吹灰程控装置
动力柜、程控柜
套
1
随锅炉供
13.
锅炉炉管泄漏监测系统

套
1
随锅炉供
14.
锅炉火焰检测系统
包括火检探头、放大器柜,进口
套
1

15.
空预器漏风控制装置

套
1
随锅炉供
16.
给煤机变频控制装置

套
12
随给煤机供货
17.
风机、磨煤机油站控制装置

套
12
随工艺设备供货
18.
炉膛烟温监测装置

套
2
随锅炉供
19.
炉膛火焰工业电视
两个火焰探头
套
2
随锅炉供
20.
循环水泵振动检测系统

套
3

21.
风机振动监测系统
同侧三大风机共用一套
套
2
随工艺设备供货
22.
智能变送器
包括压力、差压、流量等,进口
只
580

23.
热电偶

只
850

24.
热电阻

只
365

25.
逻辑开关
包括压力、差压、温度等。进口
只
160

26.
流量开关

只
30

27.
液位开关

只
60

28.
节流孔板及标准喷嘴

套
25

29.
长颈喷嘴

套
4

30.
压力表

只
420

31.
双金属温度计

只
160

32.
质量流量计
进口
只
3

33.
磁翻板液位计

只
20

34.
液位控制器(导波雷达)
进口
只
12

35.
料位测量装置
进口
套
18

36.
料位开关
进口
只
80

37.
防堵取样装置

只
110

38.
连续吹扫防堵装置

套
30

39.
仪表空气净化装置

套
30

40.
风量测量装置

套
40

41.
开关型电动执行机构
进口
只
80

42.
调节型电动执行机构
智能一体化,进口
只
50

43.
二次风门挡板执行器

套
1
随锅炉供货
44.
烟气氧量分析器(氧化锆)

台
8
进口
45.
继电器屏
2200*800*800
块
5

46.
电源柜
2200*800*800
块
5

47.
热工配电箱
2200*800*600
块
20

48.
空预器热点检测装置

套
2
随锅炉供货
(二)
辅助系统部分

1.
凝结水精处理控制系统

套
1

2.
循环水泵控制系统
纳入DCS控制,仅就地设备;
套
1

3.
汽水取样控制系统

套
1
随工艺设备供货
4.
烟气脱销SCR系统热工控制系统

套
1
随工艺设备供货
(三)
主要安装材料

1
热控电缆

千米
165

5.
阻燃计算机电缆

千米
430

6.
补偿电缆

千米
70

7.
工艺阀
进口
只
150

8.
仪表阀
40%进口
只
4680

9.
隔离容器

个
30

10.
平衡容器

个
20

11.
冷凝器

个
10

12.
配气箱
一进六出
个
50

13.
空气过滤器减压阀

个
315

14.
球型铰链机构

对
120

15.
电缆桥架

吨
300

16.
电缆保护管

吨
81吨

17.
金属软管及接头

米
7000

18.
电缆防火材料

套
1

19.
合金钢管

米
38750

20.
铁构件制作安装

吨
100

第五章 施工进度计划
#2机组热控安装进度计划

序号

项目名称

开工日期

完成日期
1.
共用热控安装
7月1日
8月30日
2.
控制室、电子间盘台柜底座制作安装
7月1日
8月30日
3.
电缆桥架安装
7月15日
8月24日
4.
控制室电子间盘台柜安装
9月20日
11月30日
5.
联络电缆敷设和接线
10月5日
10月23日
6.
DCS及其它控制系统设备安装
10月25日
11月23日
7.
DCS受电
11月25日
11月25日
8.
DCS装置复原调试
11月25日
12月5日
9.
热控防腐油漆工程
7月1日
8月10日
10.
热控防火阻燃工程
7月15日
8月30日
11.
汽水分析站热控安装
3月3日
4月1日
12.
炉内加药系统热控安装
3月10日
4月6日
13.
锅炉热控系统安装
8月20日
8月1日
14.
锅炉电缆桥架和保护管安装
8月20日
6月25日
15.
锅炉取源部件安装
9月19日
3月26日
16.
锅炉就地盘、箱、柜安装
10月3日
1月30日
17.
锅炉测量和控制仪表设备安装
10月18日
4月24日
18.
锅炉仪表管路安装
11月8日
7月30日
19.
锅炉电缆敷设和接线
11月18日
7月15日
20.
锅炉热控回路校线试动作
12月10日
8月1日
21.
汽轮发电机组热控系统安装
10月15日
8月4日
22.
汽机电缆桥架和保护管安装
10月15日
6月25日
23.
汽机就地盘、箱、柜安装
11月30日
3月8日
24.
汽机取源部件安装
11月15日
5月17日
25.
汽机测量和控制仪表设备安装
12月9日
7月15日
26.
汽机仪表管路安装
12月12日
7月25日
27.
汽机电缆敷设和接线
12月29日
8月1日
28.
汽机热控回路校线试动作
2月8日
8月4日
29.
除氧给水系统热控安装
10月9日
6月7日
30.
除氧给水电缆桥架和保护管安装
10月9日
4月27日
31.
除氧给水就地盘、箱、柜安装
12月8日
2月20日
32.
除氧给水取源部件安装
11月9日
3月17日
33.
除氧给水测量和控制仪表设备安装
12月23日
4月30日
34.
除氧给水仪表管路安装
12月13日
5月20日
35.
除氧给水电缆敷设和接线
12月20日
6月2日
36.
除氧给水热控回路校线试动作
1月10日
6月7日
37.
辅助系统热控安装
12月14日
5月20日
38.
循环泵热控安装
12月14日
1月27日
39.
凝结水精处理系统热控安装
2月22日
5月20日

第六章 主要施工方案
第一节 盘柜安装方案
1. 基础槽钢制作安装
基础一般采用#8槽钢制作,依据现场实际情况确定制作型式;采用机械方法下料,人工拼装焊接;防腐处理统一采用铁红防锈漆,电子间基础槽钢面漆为黑色调和漆,就地为银粉漆;基础做保护接地,接地扁铁连至附近电气接地网。
2. 盘柜安装
2.1. 盘、台、柜到达现场后,应及时组织联系开箱并运到安装地点,若有其它情况不能运到安装地点的,应贮放于干燥的仓库内,短时间露天存放,应有防雨、防水措施。开箱时应使用起钉器,先起钉子,后撬开箱板。使用撬棍不得以盘面为支点,严禁将撬棍伸入箱内乱撬。
2.2. 对于集控室和电子间内的盘柜,用汽车水平运至集中控制楼0米(机组的扩建端),利用汽车吊吊到17米平台,然后用便携式大力士运至室内。起吊时应有专人指挥,检查起吊点是否符合要求,起吊过程听从统一指挥。搬运应根据厂家资料查清箱号,根据安装位置顺序运至基础,必要时应临时固定,以免倾倒。搬运时应关闭并锁上盘门,且左右及前后侧均应有人扶持,防止盘柜倾倒,精密仪表或较重元件能够从盘上拆下单独搬运。
2.3. 盘柜固定
1) 攻丝固定:盘就位,划好螺栓孔,将盘推向一侧,在基础槽钢上打眼攻丝,再将盘推向另一侧,工作同上。将盘复原,调整各类参数达标,旋紧固定螺栓,复测安装参数,若超标则重新调整。
2) 绝缘固定(适用于有浮空要求的盘柜):制作绝缘橡皮条,绝缘橡皮条宽度同底座槽钢面边的宽度相当,在槽钢面刷一层强力胶,粘上绝缘橡皮。量取盘柜固定孔的尺寸,待橡皮固定牢固后,在底座相应位置,打孔并攻丝(丝扣规格同厂供绝缘螺栓丝扣规格)。将盘柜就位,调整各类参数达标,旋紧固定绝缘螺栓,复测安装参数,若超标则重新调整。
3. 接地
3.1. DCS、DEH、MEH等系统盘柜接地按厂家要求施工;其它盘柜的接地使用多股铜芯线接至基础槽钢。各盘的基础槽钢用扁铁与电气接地网可靠连接。
4. 封闭盘孔。
用塑料薄膜和透明胶带临时封闭盘台上的所有孔洞,锁好盘门。
第二节 取源部件安装方案
1. 仪控取源部件安装包括温度、压力、流量、液位、分析、机械量等取源部件的安装。
2. 范围(各插座、装置的具体数量,按设计院仪控图纸为准)
2.1. 焊接式温度插座。
2.2. 螺纹紧固装置的温度插座。
2.3. 焊接式压力、风速取压装置。
2.4. 锅炉壁温导热块。
2.5. 氧化锆氧量分析仪及其插座。
2.6. 流量装置。
2.7. 汽机转子轴向位移测量装置、相对膨胀测量装置、汽机热膨胀测量装置。
2.8. 汽机转速测量装置、汽机振动测量装置。
2.9. 各种规格的一次阀门。
3. 主要质量控制点
3.1. 取源部件一般应安装在易检修的位置。
3.2. 取源部件的安装位置及安装方法严格按规程、规范要求进行。衬胶管路的取样必须在管道衬胶前进行。油管路酸洗前、氢管路吹扫前和管道保温前取样开孔,开孔后将铁屑清理干净。
3.3. 合金钢取样部件应经光谱分析试验,并有明显标识。
4. 主要质量措施及要求
4.1. 温度
1) 测量元件不得装设在管道和设备的死角处。
2) 测温元件应装在不受剧烈振动和冲击的地方,若在隐蔽处,其接线端应引至便于检修处。
3) 水平安装的测温元件,若插入深度大于1m,应有防止套管弯曲的措施。
4) 煤粉管道上安装的测温元件,需安装有可拆卸的大保护罩,以防元件破损。
5) 测温元件一般在水压试验前安装,如冲洗管道时有可能将其损坏,则可在冲洗后安装。
6) 在压力等于或小于1.6MPa 的管上安装测温元件时,可在弯头处沿管道中心线延着介质流向插入。
7) 双金属温度计装在便于监视和不易受机械碰伤的地方,为使传热良好,介质填充高度到盖住温包为限。
8) 压力式温度计的温包必须全部浸入被测介质中。毛细管有保护措施,弯曲半径不小于50mm,周围温度变化剧烈应采取隔热措施。
9) 安装热套式热电偶时,使其三角锥面紧固地支撑于管孔与管道垂直。
10) 测量锅炉过热器,再热器管壁温度的热电偶,其测量端宜装在离弯头或焊缝150mm的垂直管段上。装于同一过热器或再热器上的各测点的高度应一致,固定装置焊接工作应在水压试验前进行。
11) 汽机内缸的测温元件应安装牢固,紧固件应锁住,引出处不得渗漏。
12) 安装在高温高压管道上的测温元件,应与管道中心线垂直。
13) 温度计安装位置应便于检查和更换。
4.2. 压力
1) 确定安装位置按规程规定的要求确定取样开孔位置。蒸汽介质开孔在管道水平向上450夹角之间,水、油介质开孔在管道水平向下450夹角之间,气体介质开孔在管道垂直上方及两侧450夹角之间。取样位置如下图所示:
450

450

气气体介质取样

450

液体介质取样

样

450

450

450

蒸汽介质取样

2) 压力测点应选择在管道的直管道上,不应装在有涡流的地方。为避免涡流影响,取源装置应装在测温元件前,蒸汽管道的蠕变监察段上不得开孔取样。 压力测点

温度测点

管道

3) 测量气粉混合物的压力,应采用带分离器具有防堵及吹扫装置的取压装置。
4) 风压的取压孔径应和取压装置外径相等,以防堵塞,取压装置应有吹扫的堵头和可拆卸的管接头。
5) 测量蒸汽或液体的压力及差压取源点,应取在的变送器下方。烟风和气体压力及差压取源点,应取在的变送器上方。测量凝汽器真空和炉膛负压取源点,要取在变送器的上方。
6) 压力取源部件的端部不得超出主设备或管道的内壁(测量动压力者例外),取样孔与取源部件均应无毛剌。
4.3. 流量
1) 安装前应对节流件的外观及节流孔直径进行检查和测量,作好记录,而且符合设计和国家标准。
2) 安装节流件的管道应在节流件上、下游直管段最短长度,应满足标准规范中的最短直管段长度要求,且邻近节流件的上游至少在2D长度范围内,管道内截面应是圆筒形进行测量。
3) 用均压环取压,取压孔应在同一截面上均匀设置,且上下游取压孔数量必须相等。
4) 用环室取压,前后环室内径D1应相等,并应等于管道内径D,允许1D≤D1≤1.02D,不允许D>D1。
5) 节流件在管道中安装,应保证其前端面与管道轴线垂直,不垂直度不得超过±10mm。
6) 节流件安装方向必须正确。对于孔板圆柱形锐边应迎着介质流动方向,对于喷嘴,曲面大口应迎着介质流动方向。
7) 应保证夹紧后在受热膨胀下自由膨胀,不得产生变形。
8) 测量蒸汽流量的上下游应分别装设冷凝器,冷凝器液面应处于相同的高度,取压口位置的选择,对于水平或倾斜位置的管道,应在管道的上半部与管道水平中心线成45°夹角范围内。
9) 节流件必须等管道冲洗合格后再安装。
4.4. 液位
1) 液位测点位置应选择在介质工况稳定处,应与测量范围相符。
2) 在不易凝结成水的凝汽器水位上应安装补充水管,其它低压平衡容器上可装灌水丝堵。
3) 平衡容器至差压仪表的正负压管应水平引出400mm后方可向下并列敷设。
4) 电接点水位计的测量筒应垂直安装,垂直偏差不得大于2°。
4.5. 分析仪表
1) 分析仪表的取样部件,应按设计和制造厂的要求装在样品有代表性并能灵敏反映介质真实情况的位置。
2) 氧化锆探头位置的取样温度应符合制造厂规定,其它的烟气分析取样装置引出端,其与水平所成仰角一般大于15°。
3) 烟风管上安装氧化锆探头应选用内径不小于100mm的管子进行保护。
4) 旁路烟道水平部分应有使凝结水流回烟道的坡度,取样应装扩大管且便于维护。安装完毕,要保温。
5) 汽水分析仪表的取样装置,阀门和连接管路应根据被测介质参数采用不锈钢或塑料耐腐蚀的材料制造。
4.6. 机械量仪表
1) 轴向位移和膨胀差等传感器铁芯所对应的汽轮机转子凸轮边缘应平整,各部分间隙及安装要求应符合制造厂规定,调整螺杆的转动应能使传感器均匀平衡地移动。
2) 绝对膨胀测量装置应在汽轮机冷态下安装。
3) 振动传感器应在汽轮机安装工作基本结束后就位,以防损坏。
第三节 管路敷设方案
1. 仪表管路应由技术员根据设计图纸并结合现场实际进行二次设计,用二次设计图纸指导施工。
2. 仪控仪表管路范围包括部分汽机房和锅炉房内各系统的压力、流量测点的引出管及相应的一、二次阀门、放水、放气阀等构成。
3. 管路敷设
3.1. 导管在安装前应核对钢号、同时合金钢应做光谱分析,并进行外观检查和内部清洗。
3.2. 管路应按设计规定的位置敷设,若设计未做规定时,可按下列原则,根据现场具体情况而定:导管应尽量以最短的路径进行敷设,但对于蒸汽测量管路,不应太短。
3.3. 导管避免敷设在易受机械损伤,潮湿、腐蚀或有震动的场所,敷设的管路要便于维护。
3.4. 差压测量管路不应靠近热表面,其正、负压管的环境温度应一致,以防产生测量误差。
3.5. 管路敷设时,应考虑主设备的热膨胀,若必须在膨胀体上装设取源装置,其引出管需有补偿段。
3.6. 导管不应直接敷设在地面上。管路水平敷设时,应保持一定坡度,一般应大于1:100,差压管路应大于1:12,其倾斜方向应能保证测量管内不存有影响测量的气体或凝结水,并在管路的最高或最低点装设排汽或排水的阀门。真空管路从取源点到测量设备应是一直向上倾斜,不允许出现水塞现象。
3.7. 管路敷设应横有坡度竖应直,间隔均匀,整齐,固定牢固。尽量减少弯曲和交叉。不允许有急剧和复杂的弯头。
3.8. 管路敷设完毕后,应用水或压缩空气进行冲洗。应无漏焊、堵塞和错焊。
3.9. 管路敷设完毕后,应作严密性检查,合格后,表面涂刷防锈漆。管路敷设完毕后,在管路两端应挂上标明编号、名称及用途等标志牌,其文字应正确、清晰、不褪色。
4. 导管的弯制和连接
4.1. 金属管子的弯制宜采用冷弯方法。
4.2. 管子的弯曲半径,对于金属管应不小于其外径的3倍,对于塑料管应不小于其外径的4.5倍,管子弯曲后,应无裂、凹坑、弯曲断面的椭圆度不大于10%。
4.3. 高压管路上需要分支时,应采用与管路相同材质的三通,不得在管路上直接开孔焊接。
4.4. 不同直径管子的对接焊接,应采用变径管。相同直径管子的对口焊接,不应有错口现象。铜管应采用卡套接头或采用承接法、套管法焊接。
4.5. 管路支架的安装应牢固,整齐、美观,并符合管路坡度的要求,在不允许焊接支架的承压容器、管道及需要拆卸的设备上安装支架时应采用U型螺栓或抱箍固定。
4.6. 管路支架的间距宜均匀,仪表管子所用支架距离为:水平敷设时,1—1.5m,垂直敷设时,1.5—2m。仪表管与支架间应加垫不锈钢皮,防止电化腐蚀。
第四节 电缆桥架安装施工方案
1. 运输
1.1. 电缆桥架用机械运输由桥架堆放场运至施工现场,锅炉电缆桥架由人工运输至各层安装位置,将桥架摆放整齐,一次运输数量应根据自身条件确定。在锅炉房水平运输时应小心轻放,防止高空落物。
2. 桥架安装
1.2. 按设计图纸要求安装桥架辅助梁。
1.3. 安装桥架起始点的立柱。
1.4. 在两立柱间拉一钢丝,以保证其它各立柱在同一直线上。
1.5. 按图纸设计层数在立柱上安装托臂,调整同一层托臂使其处于同一水平面。
1.6. 依次组装桥架,调平固定,使各层桥架安装质量符合验评标准。
1.7. 竖井采取自下而上分段吊装的形式安装。
第五节 电缆敷设与接线施工方案
1. 电缆敷设
1.1. 在指挥人员的统一指挥下均匀地牵拉敷设电缆。
1.2. 电缆到位并留足长度后,裹扎两只临时标牌,用电缆剪刀剪断电缆。
1.3. 按规程要求整理、固定电缆,将电缆的两头整齐盘放在指定位置。
1.4. 注意事项:电缆应单根敷设,以免绞扭;电缆不宜有对接头,如无法避免,应作好记录和标识,电缆要放一根绑扎一根,确保电缆敷设质量。
2. 电缆接线
2.1. 每一批电缆敷设完后,应立即安排作业人员接线。
2.2. 接线顺序:先接盘内后接就地装置。
2.3. 电缆标牌的内容应正确、清晰、不褪色,电缆标牌应统一,有字面朝易观察方向。
2.4. 电缆排列美观、绑扎整齐,电缆头采用热缩套管制作。
2.5. 电缆的每根导线要留出足够的富余量,且弯曲度一致,备用芯上有电缆编号,长度适当。
2.6. 芯线上的小号牌要正确、清晰、不褪色、长度一致,软芯导线应压接合适的接线鼻子。
3. 屏蔽接地
3.1. 原则上需屏蔽接地的电缆在控制柜侧接地,就地装置侧浮空,保证一端接地,一端浮空。
3.2. 信号源侧接地的屏蔽电缆,其机柜侧的屏蔽线浮空,屏蔽电缆接地用对接管和多股接地线引出,编成麻花辫子,末端用线鼻子压接在机柜接地点上。
3.3. 对绞屏蔽电缆的屏蔽线,在机柜侧电缆头处引接至接地铜排。
3.4. 每根多对绞屏蔽电缆的各屏蔽线压接在一起后引至机柜侧接地铜排。
3.5. 有中间接线盒的屏蔽电缆,中间端子处应保持屏蔽线连接可靠。
第六节 仪用空气系统安装方案
1. 仪用压缩空气是气动执行器的力能来源,仪表及执行器要求气源干净、洁净、无油。而空气管路敷设质量的高低、将直接影响气动控制设备动作的精确度和灵敏度。
2. 主要施工控制点
2.1. 施工前检查管子应无裂纹及其它缺陷。
2.2. 施工前应对导管进行内部清洗,管端临时封闭。
2.3. 导管应避免敷设在易受机械损伤、腐蚀或有震动的场所。
2.4. 管路敷设完毕应进行检查,应无漏焊、堵塞和错接等现象。
2.5. 管路敷设路径的确定。
2.6. 导管应按设计要求以最短的路径集中敷设。
2.7. 导管应避免敷设在易受机械损伤、腐蚀或有震动的场所。
2.8. 管路敷设在地下及穿过平台或墙壁时应加装保护管(罩)。
3. 管路敷设
3.1. 管路敷设时,应考虑主设备的热膨胀。
3.2. 管路水平敷设时,应保持一定的坡度,一般应大于1:100。
3.3. 管路敷设应整齐、美观,宜减少交叉和拐弯。
3.4. 管路接至仪表时,接头必须对准,不得承受机械应力。
3.5. 管路敷设完毕应进行检查,应无漏焊、堵塞和错接等现象。
3.6. 仪表管敷设完毕后应进行通气试验,确保管路连接无泄露。
3.7. 施工完毕的管路两端,应挂有标明编号、名称的标志牌。
3.8. 设备的安装要便于维护和检修。
4. 管路的弯制和连接
4.1. 金属管子的弯制宜采用冷弯方法。
4.2. 金属管子的弯曲半径,应不小于其外径的3倍。管子弯曲后,应无裂缝、凹坑,弯曲断面的椭圆度不大于10%。
4.3. 不同直径管子的对口焊接,其内径差不宜超过2mm,否则应采用变径管。相同直径管子的对口焊接,不应有错口现象。
5. 管路的固定
5.1. 管路应采用可拆卸的卡子固定在支架上,成排敷设管路的间距应均匀。
5.2. 管路支架的安装应牢固、整齐、美观,并符合管路坡度要求。
5.3. 就地设备必要时要采用适合设备要求的支架固定。
6. 施工作业注意事项
6.1. 负责施工的技术员必须在施工前向工作人员进行施工技术交底。
6.2. 凭任务单领取符合设计要求的导管、钢材及各种配件。
6.3. 合理配料,注意节约。
6.4. 合理安排人员配置。
6.5. 与其它单位交叉作业时注意协调。
第七节 电动及气动执行机构安装方案
1. 电动执行机构安装
1.1. 安装前的准备工作
1) 安装前必须对执行机构进行检查、试验。
2) 执行机构安装时应考虑设备的热膨胀。
3) 执行机构安装完毕,及时做好成品保护措施,防止设备受污染或损伤。
4) 当热机专业已经安装完受控的阀门、档板、调节门后,即可安装执行器。
5) 要求热机专业所安装的控制阀门应在中间位置。
6) 施工前先检查执行机构外观是否完好,各部件是否完整,各标志清晰。
7) 通电试验,检查执行机构马达和齿轮的运转是否正常。检查后的执行机构应妥善保管,防止受潮损坏。
1.2. 安装位置的选择
1) 执行器一般安装在被调节机构的附近,不应妨碍检修和通行,并应便于操作和维护。
2) 当调节机构随设备产生热态位移时,执行器的安装应保证其和调节机构的相对位置不变。
1.3. 执行机构底座的固定
1) 底座固定可根据现场不同情况,采用焊接、对穿螺丝、预埋等方式进行。
1.4. 执行机构的安装与保养
1) 执行机构必须安装牢固,操作手轮中心距地面为900mm,操作时无晃动,并不受汽水浸蚀和雨淋。执行器的操作手轮顺时针转动时,调节机构关闭。操作手轮逆时针转动时,调节机构打开。调节机构以全关到全开,应与执行机构的全行程相应。执行机构动作灵活,无松动卡涩现象。
2) 对室外部分的执行机构,应装设防雨罩,防止日晒雨淋,延长使用寿命。
3) 对安装和调试好的执行机构采取相应的防护措施,防止油漆和附件的损坏。
2. 气动执行机构
2.1. 除与电动机构安装及调试相同的要求外,还应遵守以下的工艺规程。
2.2. 对气动执行机构通气试验,严密性、行程、全行程时间、自锁等应符合制造厂规定。阀门上箭头的指向应与介质流动的方向一致,气源进出口核对准确,进口须装减压阀与过滤器。
2.3. 气动机构气缸的连接管路应有足够伸缩余地,且不妨碍执行机构的动作。
2.4. 带有阀门定位器的气动调节阀、定位器气源压力应与调节阀的信号压力相匹配,信号管路连接应符合正作用、反作用的要求,反馈机构的安装应符合阀门行程的要求。
2.5. 安装工作完毕,用防尘罩将定位器、反馈机构、电磁阀等罩起来,做好防止成品受污染的保护措施。
第八节 DCS系统安装及调试措施
1. DCS系统安装
1.1. DCS装置硬件恢复:DCS装置硬件恢复应在设备制造厂现场服务工程师的监护下进行。主要包括:工作站(手自动站、工程师站、操作员站)、电源装置、各种控制模件、LCD、打印机、操作器的安装、通讯网络沟通以及预制电缆的敷设、连接等。
1.2. 模件安装:在安装各种控制模件时,应将模件两侧引入滑道,缓慢推到位,使模件紧插在插座上,然后旋紧固定螺钉紧固。采用了MOS元件的模件,由于易受静电放电而损坏,因此在运输、装卸、安装过程中应注意以下几点:
1) 安装前模件应保存在防静电袋中。
2) 安装前应确认模件所连接的设备均正确接地。
3) 在安装模件或进行模件设置开关设置时,作业人员应戴防静电手套或采取其它防静电措施,避免人体直接接触电路。
1.3. 预制电缆的安装:敷设预制电缆时,必须对电缆两端的插头采取防护措施,以防止损坏。根据电缆长度,选择合适路径,排放整齐、绑扎牢固