万吨年催化柴油中压加氢精制改质装置区区工艺管线施工技术方案模板.doc

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方案编号

施 工 技 术 方 案

120万吨/年催化柴油中压加氢精制装置
工艺管线安装及焊接方案

III类

批 准:
审 定: 复 审: 审 核: 王洪波
安全复审: 编 制: 王岩 仪平

中油吉林化建工程股份有限公司
( 抚顺项目部)
5月 2 0日

目 录
一、 编制依据----------------------------------------------------------1
二、 编制说明----------------------------------------------------------1
三、 工程概况-----------------------------------------------------------1
四、 施工准备------------------------------------------------------------2
五、 施工程序及施工方法---------------------------------------------2
六、 质量保证措施及质量检验计划---------------------------------4
七、 施工技术要求------------------------------------------------------6
八、 焊接技术要求------------------------------------------------------8
九、 安全技术措施------------------------------------------------------11
十、 施工进度计划------------------------------------------------------12
十一、 施工劳动力计划---------------------------------------------------18
十二、 施工机具计划------------------------------------------------------21
十三、 施工平面布置图---------------------------------------------------22
附表一------------------------------------------------------------------------23
附表二------------------------------------------------------------------------24
附表三------------------------------------------------------------------------25

方案审批意见单

方案名称
120万吨/年催化柴油中压加氢精制装置工艺管线安装及焊接方案
编制单位
吉化建安装一公司
复

审

意

见

项目部
年 月 日

安全施工部
年 月 日

技术质量部
年 月 日
批准意见

总( 副) 工程师
年 月 日

一.编制说明
120万吨/年催化柴油中压加氢精制( 改质) 装置, 是抚顺石化分公司150万吨/年重油催
化裂化装置的后续项目。工艺管线部分由抚顺石油化工设计院设计, 抚顺石化建设监理公司监理, 我方具体承担反应区及加热炉区的工艺管线配制。
该项目由吉化建设公司抚顺项目部领导, 负责施工的单位有: 安装一公司、 安装五公司、
安装八公司、 绝热防腐公司等。
本方案中包括有工艺管线的组对、 安装及焊接。
二.编制依据
《石油化工剧毒、 可燃介质管道施工及验收规范》( SH3501-1997)
《工业金属管道工程施工及验收规范》( GB50235-97)
《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》( GB50236-98)

施工图: F0012-安-1
F0012-安-5
F0012-安-9
F0012-艺-1
《化工施工安全管理规定》
三.工程概况
3.1 施工内容
我方承担的工作主要为四区反应区及八区加热炉区, 具体情况见下表:
区号
施工图号
施工位置
主要施工任务量
材质
数量( 米)
材质
数量( 米)
四区
F0012-安-5
SR-101~R101、
架15~架22
不锈钢
497
碳钢
2951.69
八区
F0012-安-9
F-101、 F-201、 F-202
不锈钢
45.56
碳钢
4468.89

主要材质: 20#、 0Cr18Ni10Ti、 TP321( 进口)
主要物料: P(原料油、 混合原料、 油气、 反应产物、 低分油、 低分气、 脱丁烷塔底油、 开工循环油、 生成油或瓦斯气)、 GF(氢气或燃料气)、 FO( 燃料油) 、 LS( 蒸汽) 、 GN( 氮气) 、 IA( 净化风) 、 PA( 工业风) 、 RW( 循环水) 、 GH( 氢气) 、 SLO( 污油) 、 ASW( 酸性水) 、 RV( 放空气体或油气) 、 LA( 液氨) 、 SW( 软化水) 、 SCW( 凝结水) 、 HW( 采暖回水或来水) 、 NF( 放空)
设计压力: 0.15~13.5MPa
物料介质温度:20~409℃
本工程的主要特点是管线大部分为高压厚壁管,要求焊接质量严格,透视比例大,特别是国产与进口厚壁管线由于进货日期延后造成施工难度加大。因此,施工过程要严格控制焊接工艺及程序,保证焊接质量。
3.2 施工材料
所有施工用主材均由业主供货,供货时间如下:
国产普通管线及管件: 第一批 5月25日 第二批 6月15号
国产厚壁管线及管件: 第一批 7月10日 第二批 8月5号
进口厚壁管线及管件: 最后一批 7月20日
3.3 施工现场
土建施工已基本完毕, 见施工平面布置图。
3.4 施工机具
施工机具准备完成, 见施工机具计划。
四. 施工准备
4.1 施工技术准备
4.1.1组织技术人员认真熟悉图纸、 资料、 设计要求及施工验收规范。
4.1.2进行施工方案及施工技术交底的编制、 下发。
4.1.3进行施工使用轴测图的绘制工作, 并对图纸提供的材料进行核实。
4.1.4与设计单位进行图纸会审, 对图纸中存在的问题进行确认。
4.1.5提出各区的施工用主材计划及消耗材料计划。
4.1.6在轴测图中对各条管线的焊口进行标注、 明确。
4.1.7材料、 焊口微机管理的数据准备。
4.2 材料准备
4.2.1汇总分类材料计划, 报请业主做材料出库准备。
4.2.2管材堆放场地、 管件存放仓库的清理规划及各种材料的分类标识。
4.2.3材料检验、 发放及回收规程的制订、 下发。
4.3 施工准备
4.3.1施工场地平整、 规划。
4.3.2管线预制棚的搭设及预制平台的铺设。
4.3.3各种施工机械施工现场内的布置及连接调试。
五. 施工程序及施工方法
5.1 材料发放
5.1.1材料发放程序

施工轴测图发放 技术员

轴测图材料派遣单打印 微机管理员

持派遣单领取材料 保管员

5.1.2材料发放方法
5.1.2.1材料发放必须按技术员发放的轴测图,微机打印出材料派遣单后方可至保管员处领料.
5.1.2.2材料员对于每次发放的材料,必须按轴测图记录登记,并让领料人签字后方可发放。
5.1.2.3在材料发放过程中,对于材料使用的正确性, 发料人与领料人双方共同确认。
5.2 管支吊架制作
5.2.1通用性管架及管托按标准图进行集中预制。
5.2.2共用管架为了保证管线在同一平面, 管线安装前按位置进行提前安装, 此管架做为安装管线的配制基准。
5.3 管线预制
5.3.1管线预制程序

图纸尺寸计算

图纸尺寸计算

管材切割。坡口打磨

管线与管段组对焊接

阀
门 焊口表面
压 检　　验
力 焊口返修
试
验
焊口无损　　　不合格
检　　验
　　　　　　　　　　　　　　 合
格
各仪表及压力表组对焊接

管段内部清理

管线与阀门连接

尺寸复验

管口封闭

5.3.2管线预制方法
5.3.2.1管线预制应按轴测图规定的数量、 规格、 材质选配管道组成件并按图标明管线号。
5.3.2.2自由管段和封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
5.3.2.3预制完毕的管段, 应将内部清理干净并应及时封闭管口。
5.4 管线安装
5.4.1管线安装程序

图纸尺寸计算

管线切割坡口打磨

预制管线安装

支吊架安装

固定焊口组焊

焊口表面检查

焊口返修

不合格

焊口无损检验

复　验

5.4.2管线安装方法
5.4.2.1管道安装时应按轴测图及预制管线号进行安装。水平管道平直度DN≤100, 允许偏差2L‰, 最大50; DN＞100, 允许偏差3L‰, 最大80; 立管铅垂度, 允许偏差5L‰, 最大30; 成排管道间距, 允许偏差15; 交叉管的外壁或绝热层间距, 允许偏差20。
5.4.2.2阀门安装时要按介质流向进行安装, 焊接阀门安装时应打开阀门, 防止焊接时过热变形。
5.4.2.3管道安装时相应的管道支、 吊架应及时安装,不得以设备法兰口做为受力支承点, 临时支架不得与管线焊接, 管线安装后临时支、 吊架全部拆除。
5.5 伴热管线安装
5.5.1伴热管线安装方法
5.5.1.1伴热施工时首先按拌热站布置图和伴热轴测图进行蒸汽分配,收集盘制、 安。
5.5.1.2伴热蒸汽必须从被伴管线的最高点起伴, 原则上伴热管线不要从下向上。
5.5.1.3水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。
5.6 管线吸除试压
管道系统安装完毕后应进行强度、 严密性试验和吹扫。管道系统吹扫、 试压方案另行编制。
六. 质量保证措施及质量检验计划
6.1 施工过程质量控制程序图
施工图及技术交底下发
材料派遣单打印
材料单核对
材料发放
焊口组对
材料实物核对
――检查员
焊口组焊
组对后焊口检验
――检查员、 管理员、 检验所
管线安装
内部交验
――检查员、 班长
管材下料
－保管员施工者
焊口检验
管线封闭
试压包准备
试压前联检
管线试压吹扫
检查员、 技术员、 班长
―保管员、 施工者( 按施工图)

6.2 质量保证措施
6.2.1开工前,由工程技术人员进行技术交底并向参战人员贯彻质量第一的思想。
6.2.2强化工序控制管理, 认真执行A、 B、 C质量控制签证制度, 施工中严格执行”三检一评”的施工工序控制。
6.2.3根治质量通病, 施工中要及时分析质量通病的引发原因, 采取措施杜绝质量通病的发生。
6.2.4建立以施工经理为核心的完善质量保证体系, 明确质量责任人, 实行施工质量终身责任制。
6.3质量检验计划
见附表1
七. 施工技术要求
7.1 材料管理
7.1.1管道组成件及管道支承件必须具有合格的制造厂质量证明书, 无证明书的材料不准发放使用。
7.1.2管道材料应分材质及规格分类摆放, 并应有明显的标志, 对干不同材质的材料应采用不同色标进行标识。
7.1.3对于不锈钢材料在保存及使用过程中不得与碳素钢接触。
7.2 阀门压力试验
7.2.1以下系统管线的阀门全部进行壳体压力试验和密封试验:
P、 GF、 FO、 LS、 GH
7.2.2以下系统管线的阀门按10%比例进行壳体压力实验和密封试验:
PA、 GN、 RW、 SW、 ASW、 GN、 LA、 IA、 NF、 HW、 RV
7.2.3对于10%抽查的阀门, 当有不合格时, 应加倍抽查, 仍不合格时, 该批阀门不得使用。
7.2.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍, 试验时间不得少于5min, ,以壳体填料无渗漏为合格; 密封试验宜以公称压力进行, 以阀瓣密封面不漏为合格。
7.2.5试验合格的阀门, 应及时排尽内部积水, 并吹干。做出明显标志, 按规定格式填写”阀门试验记录”。
7.3 管线切割
7.3.1A1管线采用氧乙炔火焰切割, 或采用砂轮切割。
7.3.2对于K2、 K8管线采用等离子切割机进行切割。
7.3.3切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3毫米。
7.4 坡口加工
7.4.1普通A1管线切割后采用角向磨光机打磨坡口。
7.4.2厚壁A1管线切割时直接带出坡口, 然后用角向磨光机将表面氧化层打磨去除。
7.4.3对于厚壁K2、 K8管线切割后在车床上车削坡口。
7.4.4外坡口完成后用砂轮或棒砂轮去除管线坡口内部的毛刺、 油污等。
7.5 管线组对
7.5.1管道对接焊口的组对应做到内壁齐平, 内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2毫米。
7.5.2直管段上两焊口间的距离, 当公称直径大于或等于150毫米时, 不应小于150毫米; 当公称直径小于150毫米时, 不应小于管子外径。
7.5.3除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外, 不得强行组对。
7.6 管线安装
7.6.1管道安装应具备下列条件:
A. 与管道有关的土建工程已检验合格, 满足安装要求, 并已办理手续。
B. 与管道连接的机械已找正合格, 固定完毕。
C. 管道组成件及管道支承件等已检验合格。
D. 管子、 管件、 阀门等, 内部清理干净, 无杂物, 并应及时预制完毕的管段、 管口封闭。
7.6.2管线安装应按单线图对应的规格、 材质及预制管段编号进行组对安装。
7.6.3管道安装时, 螺栓、 螺母应涂以二硫化钼油脂、 石墨机油或石墨粉。
7.6.4管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
7.6.5当管道安装工作有间断时, 应及时封闭敞开的管口。
7.6.6安装不锈钢管道时, 不得用铁质工具敲击。
7.6.7伴热管每隔 毫米设一个绑扎点, 采用镀锌铁丝进行捆扎; 弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。
7.6.8管道安装时, 应及时固定和调整支、 吊架。支、 吊架位置应准确, 安装应平整牢固, 与管子接触应紧密。
7.6.9无热位移的管道, 其吊杆应垂直安装。有热位移的管道, 吊点应设在位移的相反方向, 按位移值的1/2偏位安装。
7.6.10管道安装完毕后, 应按设计文件逐个核对支、 吊架的形式和位置。
7.6.11有热位移的管道, 在热负荷运行时, 应及时对支、 吊架进行检查与调整。
7.7 管道涂漆
7.7.1涂料应有制造厂的质量证明书。
7.7.2焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。
7.7.3涂漆前应清除被涂表面的铁锈、 焊渣、 毛刺、 油水等污物。
7.7.4涂漆施工宜在15~30℃的环境温度下进行, 并应有相应的防火、 防雨措施。
7.8法兰、 螺栓、 垫片安装
7.8.1法兰密封面应平整光洁, 不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、 无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合, 凸面的高度不得低于凹槽的深度。
7.8.2管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查, 不得有影响密封性能的缺陷存在。
7.8.3法兰连接时应保持平行, 其偏差不大于法兰外径的1.5/1000 , 且不大于2毫米。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
7.8.4法兰连接应保持同轴, 其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％, 并保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓, 安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀, 松紧适度, 紧固后外露长度不大于2倍螺距。螺栓紧固后, 应与法兰紧贴, 不得有楔缝。需加垫圈时, 每个螺栓不应超过一个。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
7.8.5螺栓及螺母的螺纹应完整, 无伤痕、 毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好, 无松动或卡涩现象。管道安装时, 如遇下列情况, 螺栓、 螺母应涂以二硫化钼油脂、 石墨机油或石墨粉:
一、 不锈钢、 合金钢螺栓和螺母;
二、 管道设计温度高于 100 ℃或低于 0 ℃;
三、 露天装置;
四、 有大气腐蚀或有腐蚀介质。
7.8.6金属垫片的加工尺寸、 精度、 光洁度及硬度应符合要求, 表面应无裂纹、 毛刺、 凹槽、 径向划痕及锈斑等缺陷。垫片安装时一般可根据需要, 分别涂以石墨粉二硫化钼油脂、 石墨机油等涂剂。当大口径的垫片需要拼接时, 应采用斜口搭接或迷宫形式, 不得平口对接。
采用软垫片时, 周边应整齐, 垫片尺寸应与法兰密封面相符。
八、 焊接技术要求
8.1、 说明
8.1.1凡是从事本工程施焊的焊工, 必须是经考试合格持有劳动部门颁发的焊工合格证书的焊工。
8.1.2使用的焊条、 焊丝应有出厂合格证书, 焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹, 并要严格保管, 按规定要求进行严格烘干、 发放和回收。
8.1.3在焊接工作中应有适当的保护措施, 否则在如下气候条件下不能进行焊接工作
（1） 电弧焊焊接时, 风速等于或大于8m/s;
（2） 气体保护焊焊接时, 风速等于或大于2 m/s;
（3） 相对湿度大于90%;
（4） 下雨或下雪;
（5） 碳钢低合金钢-10℃以下;
（6） 奥氏体不锈钢-5℃以下
8.1.4在施焊过程中当采用GTAW时, 其保护气体的纯度应是超过99.9%的氩气.。
8.1.5在施焊过程中, 焊接方法均采用GTAW+SMAW, 当管径>20〃时也可采用SMAW进行双面焊, 焊材使用附表2。
8.1.6不锈钢管道焊接时, 在底部熔化期间应向管内充入氩气进行内部置换保护。
8.2、 坡口加工及组对
8.2.1坡口进行加工时碳钢可用气割方法, 并在气割后进行打磨。不锈钢管的坡口应采用机械方法加工, 加工要求及坡口角度组对方法见附表3。
8.2.2 管道组对前必须将管道内外的油、 锈、 水等杂物彻底清理干净后方可进行组对。
8.2.3组对点固焊时应采用全熔透方法进行点焊, 其点焊长度不应少于20mm, 且点焊时所用的焊材必须与正式焊接的焊材相同。
8.2.4壁厚相同的管子, 在组对时应保证内壁平齐, 其内壁的错边量不应大于SHA级管道为壁厚的10%, 且不大于0.5mm, SHB级管道为壁厚的10%且不大于1mm。
8.2.5凡是在管道上开孔的, 开孔后必须将管内的杂物彻底清理干净后方可进行接管、 三通、 凸台的组对。
8.2.6接管、 三通、 凸台组对时, 应按标准进行组对, 并在组对后要进行停点检查, 经检查员检查合格签字后方可进行焊接。
8.2.7当组装承插焊接头时应特别注意, 插入的底部必须保证1.5—2mm的间隙, 角焊缝的焊脚高度至少为1.25t( t为管壁厚度) 。
8.2.8管托及管支架的组对必须符合图样要求后方可进行施焊, 其焊接材料与管道焊接材料相同, 并与焊缝的净距离不应小于50mm, 需要做热处理的焊缝距支、 吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍, 且不小于100mm。
8.2.9不锈钢管焊接完毕后, 焊缝表面应进行酸洗钝化处理。
8.3、 焊接工艺要求
8.3.1在施焊前, 应将所点焊处的两端打磨成斜坡后再进行底层的焊接, 焊接时必须保证根部全熔透, 其熔透高度: ≤Dg50的管子, 内壁≯1.5mm,>Dg50的管子,内壁≯3mm。
8.3.2管道焊接时应采用保护措施, 防止管内成为风道, 使焊接时易产生气孔。
8.3.3管道焊接时不得在焊件表面引弧, 不锈钢管道焊件表面不得有电弧擦伤。
8.3.4施焊时当采用多层焊时, 必须注意起弧和收弧的质量, 而且每层的接头应错开20mm以上, 并将每层之间的焊渣清理干净。
8.3.5在施焊前应按所焊接材质进行领用相应的焊丝、 焊条, 领用焊条时须携带焊条筒, 每个焊 条筒不允许装两种以上焊条, 以防用错, 领用时, 一次不可多领, 应保证在两小时内用完。
8.3.6施焊时每条焊缝应一次连续焊完, 如因故被迫中断焊接, 也必须保证管壁厚度的2/3以上, 并采取防裂措施, 有要求预热、 后热的管线应进行预热、 后热, 再焊前经检查确认无裂纹后, 方可按原工艺要求进行施焊。
8.3.7三通、 接管、 凸台的焊接, 第一层应采用GTAW方法进行施焊, 确保根部焊透。
8.3.8不锈钢管道焊接时, 应保证焊透及熔合良好的条件下, 选用小电流, 小工艺规范进行施焊, 层间温度不宜过高, 一般不大于200℃。
8.3.9不锈钢管道在焊接过程中进行清理焊渣时, 应使用奥氏体不锈钢丝刷进行清理。
8.4、 焊接预热及焊后热处理
8.4.1当环境温度低于0℃时, 除奥氏体不锈钢外, 在始焊处100mm范围内, 应预热到15℃以上, 手感应温度。
8.4.2预热范围应在坡口两侧各不小于管壁厚的三倍。
8.4.3焊前预热与焊后热处理的管道见下表。

管线号
壁厚
预热温度℃
热处理温度℃
450-P-1017
S=35mm
100~200
600~650
400-P-1018
s=32mm
100~200
600~650
400-P-1019
s=32mm
100~200
600~650
KL、 K
任意

600~650

8.5、 焊接检查
8.5.1焊后必须对焊缝外观进行100%的检查, 检查前应将焊缝的焊渣、 飞溅清理干净。
8.5.2角焊缝的焊脚高应符合设计图样要求, 其外形应平缓过度, 表面不得有裂缝、 气孔、 未熔合、 夹渣、 飞溅等缺陷, 咬边深度不得大于0.5mm, 不可大于焊缝两侧全长的10%, 小于0.5mm深的可进行打磨圆滑过度, 大于0.5mm深的必须进行补焊修磨圆滑。
8.5.3管道的螺纹接口, 当需要密封焊接时, 螺纹处的密封带等材料应清除后再进行焊接。
8.5.4焊缝的RT、 PT检验数量应按设计文件执行, 检验数量如下:

管线等级
探伤比例
固定口
转动口
合格等级
SHA
100%
100%
100%
II
SHBI
总数不小于20%
40%
10%
II
SHC
总数不小于10%
20%
5%
III
碱液管道
100%
100%
100%
II

8.5.5除上述检验要求外, 下列管道检验标准如下:

管道
RT检验比例
合格等级
100-P-1026-16A5
100%
II
80-ASW-1001-16A5
100%
II
50-ASW-1002-1.6A5
100%
II
80-ASW-1603-1.6A5
100%
II
8.5.6焊缝抽检时,除100%以外,均由专职检查员指定焊口,当抽检焊缝RT检验不合格时,除对该焊缝进行返修外,还应对焊工所在同一单线图中所焊的焊口进行加倍检验,如果加倍的焊口仍不合格,可再进行加透,如仍不合格则对该焊工所在单线图中焊接的焊口进行100%的RT。
8.5.7对三通、 凸台、 承插的角焊缝应按规定进行PT检验,
8.5.8对不合格的焊缝应采取措施及时进行返修, 返修后进行重新探伤, 同一部位的返修次数应不得超过下列规定:
( 1) 碳钢管线: 三次
( 2) 不锈钢管线: 二次
8.6、 焊接工艺参数
8.6.1焊接工艺参数一览表

牌号
层次
H08Mn2Si
J507
H0Cr18Ni10
A132、 A137
GTAW
第一层 Φ2.4
80-110A
80-100A
SMAW
第二层 Φ3.2
90-120A
85-110A
SMAW
第三层以上Φ4
110-140A
110-130A

8.7、 热处理要求
8.7.1碳素钢管线, 焊后要求热处理, 热处理温度600-650℃恒温时间每毫米壁厚2-2.5min, 且不得少于30min。在恒温期间内, 最高与最低温度差应不小于50℃。
8.7.2热处理前所有焊缝应在外观检验和RT、 PT检验合格后进行。
8.7.3热处理时300℃以下可自然升温, 300℃以上时每小时不超过220℃, 降温时每小时不超过265℃。300℃以下可自然冷却。
8.7.4热处理后应对焊缝及热影响区各取一点测定硬度值, HB＜270, 抽检数量不得小于20%。
8.7.5热处理曲线

600-650℃≥30分钟
℃

220℃/h 265℃/h

0 t
8.8、 焊接安全技术要求
8.8.1焊接设备要放在通风、 防雨的机具棚内, 并保持焊接设备的清洁。
8.8.2焊工推拉电门时必须带好手套, 脸向侧面, 推拉的速度要快, 施工完毕时应及时将电源关闭。
8.8.3施焊过程中用砂轮进行修磨时应带好防护眼镜, 并要按要求正确使用, 防止砂轮片损坏伤人。
8.8.4施焊前必须检查施焊的周围无易燃物品后方可动火而且要办理动火手续。
8.8.5高空作业时, 必须按规定栓挂好安全带。
8.8.6施工作业完毕时, 应仔细检查确认无火种存在后方可离去。

九. 安全技术措施
8.1.施工作业前按规定办理作业及动火、 动电审批。
8.2严格现场安全管理, 设专职安全员负责整个施工过程的安全监督。
8.3加强全员的安全意识教育, 使人人重视安全。遵守三厂的安全要求, 不许在厂内吸烟, 不许酒后入场。
8.4施工用电动工具必须绝缘良好并有漏电保护器, 漏电保护器要动作灵敏, 经常试验。
8.5施工人员进入现场必须戴好安全帽, 高空作业正确拴挂安全带, 行走时要注意头上、 脚下。装置内各层楼面的预留孔洞要铺跳板或挂好安全网, 防止高空坠落或落物伤人。
8.6现场施工动火必须按规定办理动火手续, 并设专人看火, 动火完成后要检查周围特别是下方是否有危险的残留火种。
8.7在各工区、 各楼层要备有灭火器材。
8.8夜间作业应有充分的照明。
8.9吊装管段时, 捆绑应牢固, 设专人指挥, 用滑轮、 导链吊装时, 吊点应设在土建梁柱等结构上, 不得设在管道或设备上。

附表2

工艺管线焊接工艺要求一览表
钢 种
碳 钢
不 锈 钢
钢材牌号

规 格
项 目
20 20g
0Cr18Ni10Ti TP321
≤φ57以下
＞φ57以下
≤φ57以下
＞φ57以下

焊
接
方
法

对 焊
直径≤φ57的用GTAW或SMAW
直径＞φ57的用GTAW+SMAW
直径≤φ57的用GTAW或SMAW
直径＞φ57的用GTAW+SMAW
承 插
必须焊二层以上
必须焊二层以上
焊
丝

焊
条
牌 号
H08Mn2Si
H0Cr18Ni10
规 格
φ2.0 φ2.4
φ2.0 φ2.4
牌 号
J507
A132、 A137
规 格
φ2.6 φ3.2 φ4.0
φ2.6 φ3.2 φ4.0

预热
当施焊环境温度低于0℃时,应预热15℃以上,管壁厚≥26mm,预热100-200℃

层 间 温 度
不大于315℃
不大于200℃

附表3 工 艺 管 线 接 口 型 式
对 接