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矿井机械设备检修通用技术标准

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2020年5月29日
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矿井机械设备检修通用技术标准
1　 范围
本标准规定了本矿机电工人在检修机械设备时应达到的标准。也是对机械设备检修后的验收标准。
本标准适用于本矿机电设备。
2　 本标准引用标准
<煤矿安全规程>、<煤矿安全质量标准化标准及考核评级办法>、<生产矿井安全质量标准化检查标准及评分办法>、<煤矿机电设备检修质量标准>。
3　 技术标准
3.1　 紧固件
3.1.1　 螺纹连接件和锁紧件必须齐全,牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形。
3.1.2　 螺栓不得弯曲,螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半,且连续不得超过一周。螺孔乱扣、秃扣时,在不影响机体强度的前提下,允许扩孔,增大螺栓直径。
3.1.3　 螺母必须拧紧。螺栓的螺纹应露出螺母1～3个螺距,不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓露出长度。
3.1.4　 螺纹表面必须光洁,不得用粗制螺纹代替精制螺纹。
3.1.5　 同一部位的紧固件规格必须一致,材质应满足设计要求。主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母,必须使用防松螺母或其它防松装置。
3.1.6　 使用花螺母时,开口销必须符合要求;使用止动垫圈时,包角应稳 固;使用铁丝锁紧时,其拉紧方向必须和螺旋方向一致,接头应向内弯曲。
3.1.7　 弹簧垫圈应有足够的弹性(自由状态开口重叠部分不得大于垫圈厚度的一半)。
3.1.8　 螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。如该处为斜面时多应加相同斜度的斜垫。
3.1.9　 铆钉必须紧固,不得有明显歪斜现象。
3.2　 键和键槽
3.2.1　 键的表面应光滑平整,四角倒棱,材质的抗拉强度不得低于45号钢的强度。
3.2.2　 键和键槽装配后,其工作面应贴合紧密,接触均匀;非工作面应按规定留有间隙。
3.2.3　 键和键槽之间不得加垫。
3.2.4　 装配楔键和切向键时,键初打入键槽的长度,不得小于键全长的80％,但不得大于键全长的90％。键与轮毂的接触长度不得小于轮毂宽度的80％。
3.2.5　 平键键槽磨损后,允许加宽原槽的5％.轴及轮毂的键槽宽度应一致。
3.2.6　 平键键槽轴心线与轴心的轴线的平行度、平键和键槽配合公差,均应符合技术文件的规定。
3.2.7　 花键的接触齿数应不少于2/3键齿厚的磨损量不得大于原齿厚的5％。
3.3　 三角胶带传动装置
3.3.1　 三角胶带主、被动轮轮轴轴心线的平行度应符合表1的规定。
表1　 三角胶带轮轴平行度mm
轴长
平行度允差
≤1000
>1000～1600
>1600～2500
>2500～4000
0.20
0.25
0.30
0.40
3.3.2　 正,轴向错位允差。当中心距≤500mm时为1.Omm ;当中心距>5 00mm时为1.5 mm。
3.3.3　 各三角胶带松紧应基本一致,以115 ～200N的力,按压每根胶带中段,压下距离之差不大于15～25mm。运转中被动轮的实际转数,不应低于计算值的97％。
3.3.4　 三角胶带带轮轮毂、轮缘及辐条不得有裂纹。
3.3.5　 三角肢带轮沟槽槽底与胶带之间应按规定保持一定间隙。小于规定间隙时应进行更换,或用加深槽部的方法进行修理,但轮缘厚度不得小于原厚度的80％。
3.4　 轴和轴承
3.4.1　 轴不得有裂纹。严重腐蚀和伤,直线度应符合技术文件规定。
3.4.2　 轴与轴孔的配合应符合技术文件要求。超过规定时,允许采用涂镀、电镀或喷涂工艺进行修复;在强度许可条件下,也可采用镶套处理。
3.4.3　 轴颈磨损后,加工修正量不得超过设计直径的5％。
3.4.4　 轴颈的圆度和圆柱度,除技术文件有规定外,必须符合表2的规定。
表2　 轴颈圆度和圆柱度 mm
轴颈直径
>80
～120
>120
～180
>180
～250
>250
～315
>315
～400
>40
～500
圆度和
圆柱度
新装轴
磨损极限
0.015
0.100
0.018
0.120
0.020
0.150
O.023
0.200
0.025
0.220
0.027
O.250
3.4.5　 轴颈表面粗糙度应不大于。
3.4.6　 滑动轴承
3.4.6.1　 轴瓦合金层与轴瓦应牢固粘合,不得有脱壳现象。
3.4.6.2　 轴瓦合金层表面不得有夹杂物、气孔、裂纹、剥落,严重点蚀或伤痕。在下列情况下允许用焊补方法修复:
—— 局部出现三个以下散在气孔,其最大尺寸不大于2 mm,且相互间距不小于15 mm
—— 仅在端角处有轻微裂纹。
—— 剥落面积不超过lcm2而且不多于三处。
3.4.6.3　 轴颈与轴瓦的顶间隙超过表3的最大值时,应调整垫片。垫片重叠数量不得超过4片。不能用垫片调整的轴瓦,其顶间隙超过最大磨损间隙时,应更换轴瓦。轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1／2。
表3　 轴颈与轴瓦的顶间隙mm
轴颈直径
顶间隙
最大磨损间隙
轴颈直径
顶间隙
最大磨损间隙
>30～50
>50～80
>80～120
>120～180
0.050～0.128
0.060～0.152
0.072～0.180
0.085～0.211
0.20
0.25
0.30
0.35
180～250
250～315
315～400
400～500
0.170～0.314
0.190～0.352
0.210～0.382
0.230～0.424
0.45
0.50
0.60
0.70
3.4.6.4　 轴瓦与轴颈的承载部分应有900～1200的接触弧面,接触长度不得小于轴瓦长度的80％。
3.4.6.5　 轴瓦润滑油的油量要适当,油质应符合规定。轴承座不得漏油. 采用油圈润滑方式的轴瓦,油圈要转动灵活,油圈不得有裂纹。采用压力润滑时,油压应符合规定参油路应畅通。
3.4.7　 滚动轴承
3.4.7.1　 轴承元件不得有裂纹,脱落、伤痕、锈斑、点蚀或变色等。保持架应完整无变形,转动灵活,无异响。
3.4.7.2　 轴承内圈与轴颈,轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件规定;无具体规定时应符合表4及表5的规定。不得采取在轴颈上打麻面或加垫的办法来处理该项配合出现的间隙。
3.4.7.3　 滚动轴承径向磨损间隙不得超过表6的规定。
3.4.7.4　 安装圆锥滚柱轴承时,必须用垫调整轴向间隙,使其符合设计图纸要求;无规定时,应符合表7的规定。
表4　 轴承内圈与轴颈配合(k6)mm
轴承内径
配合盈量
>30～50
>50～80
>80～120
>120～180
>180～250
0.002～0.030
0.002～0.036
0.003～O.045
O．003～0.053
0.004～0.063
表5　 轴承外圈与轴承座配含(J7)mm
轴承外径
配合间隙(+)或盈量(-)
>50～80
>80～120
>120～150
>150～180
>180～250
>250～315
>315～400
>400～500
+0.031～-0.012
+0.037～-0.013
+0.044～-0.014
+0.051～-0.O14
+O.060～-0.016
+0.071～-0.016
+0.079～-0.018
+0.088～-0.020
3.4.7.5　 装配轴承轴颈的表面粗糙度不得大于,轴承座孔的表面粗糙度不得大于。
3.4.7.6　 轴承润滑的油量要适当,油质应符合规定,轴承座不得漏油。
3.4.8　 轴承在运行中应无异常响声,轴在轴承上的振幅不得超过表8的规定。运行中的温度:滚动轴承不得超过75oC 滑动轴承不得超过65oC。
表6　 滚动轴承径向磨损间隙mm
轴 承 内 径
磨损极限间隙
>18～30
>30～50
>50～80
>80～120
>120～180
>180～250
0.10
0.15
0.20
0.25
0.30
0.35

表7　 圆锥滚柱轴承轴向间隙mm
轴承内径
轴 向 间 隙
>30～50
>50～80
>80～120
>120～180
>180～250
0.05～0.12
O.06～0.14
0.07～0.17
0.08～0.20
0.10～0.24
表8　 轴在轴承上的振幅
转速(r／mm)
<1000
<750
<600
<500
允许振幅(mm)
0.10
0.12
0.16
0.20
3.5　 联轴器
3.5.1　 联轴器两轴的同轴度和端面间隙应符合表9的规定

表9　 联轴器同轴度和端面间隙mm
类型
外型直径
端面间隙
两轴同轴度
径向位移
倾斜(‰)
弹性
圆柱
销联
轴器
>10～26O
>260～410
>400～500
设备最大
轴向窜量
加2～3
≤0.10
≤0.12
≤0.15

<1.0

齿轮
联轴
器
≤250
>300～500
>500～900
>900～1400
5
10
15
20
≤0.20
≤0.25
≤0.30
≤0.35

<1.0

蛇型
弹簧
联轴
器
≤200
>200～400
>400～700
>700～1350
设备最
大轴向
窜量加
2～3
≤O.10
≤0.20
≤0.30
≤0.50

<l.0

3.5.2　 弹性圈柱销联轴器。
3.5.2.1　 两个半联轴器的任何两个穿柱销的孔对准后,柱销应能自由地穿入其它各孔。
3.5.2.2　 弹性圈的内径与柱销应紧密配合,外径与孔应有O.3～O.7mm的间隙。
3.5.2.3　 柱销螺母应有防松装置。
3.5.3　 齿轮联轴器齿厚磨损不得超过原齿厚的20％。
3.5.4　 蛇型弹簧联轴器的弹簧不得有损伤,厚度磨损量不得超过原厚的10％。
3.6　 基础
3.6.1　 基础不得有裂纹或混凝土大块剥落现象。
3.6.2　 机座的垫铁组应放置整齐平稳,接触良好,不得活动或窜出。
3.6.3　 地脚螺栓不得有松动。
3.7　 油饰
3.7.1　 设备经过大修后均应涂刷防锈漆(已有防锈层者例外)。
3.7.2　 涂漆前必须清除毛刺、氧化皮、油污等脏物。
3.7.3　 特殊部位如油嘴、油杯、注油孔及油塞等部件的外表应涂红色油漆,以引起注意。在同一设备上的油管,风管、水管,其直径近似时应分别涂不同颜色,以易于区分。
3.7.4　 电动机涂漆颜色应与主机一致。
4　 操作技术及安全要求
4.1　 严禁在设备运转中进行检修,检修时,必须切断供电电源、水源、汽源、风源、油源等,并悬挂”正在检修,禁止送电”字样的警告牌。
拆装有压容器和工件前,必须将压力释放。拆装和检修有危险的设备和部件时,必须制定安全技术措施。
4.2　 电焊、气焊、切割必须遵守下列规定:
4.2.1　 工作场所必须通风良好无易燃、易爆物品,各类气瓶要距明火10m以上;氧气瓶距乙炔5m以上;在重点防火、防爆区焊接作业时,必须办理用火审批单,并制定防火防爆措施。
4.2.2　 在焊接和切割装过易燃、易爆物品或情况不明容器时,必须事先清理。
4.2.3　 进入设备内部容器内部进行焊接、切割时,必须在确认无易燃易爆物品后,采取安全措施,方可作业。
4.2.4　 各种气瓶连接处、胶管接头、变压器等严禁沾染油脂。
4.2.5　 电焊设备及工具的绝缘和焊机外壳的接地必须良好。
4.2.6　 在采用电子线路技术控制的设备上进行焊接时、必须采取防止电控系统受到焊接电流冲击的措施。
4.3　 使用吊装设备进行吊装作业时,必须严格遵守国家关于起重吊装作业的规定。
使用手动起重设备时,不得超负荷起吊。工作重量超过50kg时,应使用钢丝绳;钢丝绳的安全系数不小于3.5。
4.4　 高空作业时,必须遵守下列规定:
4.4.1　 高空作业必须使用登高工具和安全用具。
4.4.2　 作业时必须戴安全帽和系安全带。
4.4.3　 使用梯子时,支承必须牢固,并有防滑措施。
4.4.4　 严防物体坠落,严禁上下抛掷工具和器材。
4.5　 修理液压、气压设备时必须先卸尽压力。有蓄能器装置的必须先要把全部能量释放。