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TD型带式斗式提升机技术要求
一、 斗式提升机介绍:
⑴、 斗式提升机分类:
1、 按装载特性分: 掏取式、 流入式。
2、 按卸载特性分: 离心式、 重力式、 混合式。
3、 按牵引构件特性分: 带式、 链式(环链、 板链)。
4、 按料斗型式分: 浅斗式、 深斗式、 有导向边斗式。
5、 按安装方式分: 垂直式、 倾斜式。
⑵、 斗式提升机种类:
1、 TD型带式斗式提升机: 具有成本低, 质量小, 可使用较高速度, 工作平稳及噪音小的优点, 但强度低, 料斗在胶带上的固定处为薄弱环节, 因此提升高度不大, 普通胶带物料温度不超过60℃, 夹钢丝胶带可达80℃, 耐热胶带可达120℃。
2、 TH型环链斗式提升机: 该系列斗式提升机采用锻造环链作为传动部分, 具有很强的机械强度, 输送物料温度可达250℃, 环链与料斗的连接也牢固, 链条磨损小, 但自重大, 适宜磨琢性大的物料。
3、 NE型板链斗式提升机: 区别于老型号TB型板链斗式提升机, 其命名方式采用提升量, 而非料斗宽, 输送物料温度可达250℃, 板链结构比较牢固, 自重轻, 适宜提升量大的斗提机, 但铰接接头磨损大。
4、 TG型加强型胶带斗式提升机: 采用钢丝胶带作为传动带, 具有更强的传动能力。
⑶、 斗式提升机特点:
1、 优点: 输送量大, 提升高度大, 运动平稳可靠, 能耗小, 寿命长, 密封性好。
2、 缺点: 易过载, 易堵塞, 料斗带和料斗易磨损。
⑷、 斗式提升机选型原则:
1、 原始参数: 物料名称, 物料特性(粒度mm、 松散密度t/m3、 温度、 湿度、 粘性、 磨琢性等),输送量m3/h, 提升高度。
例如: 型号: NE50 输送物料: 石灰石块 输送量: 28m3/h
最大颗粒: 55mm 物料容量: 1.3t/h 最大提升高度: 60m
功率: 22KW 提升速度: 0.8m/s 斗距: 304.8mm
料斗容积: 14.7L(1m3=1000L)
2、 料斗型式:
a、 浅料斗(Q): 前壁斜面大而深度小, 适用于潮湿和流散性差的物料。
b、 深料斗(S): 前壁斜面小而深度大, 适用于干燥且流散性好的物料。
3、 牵引构件的种类:
a、 胶带: 成本低, 质量小, 可使用较高的速度, 工作平稳, 噪音低, 但胶带强度低, 料斗在胶带上的固定处为薄弱环节, 因此提升高度一般不大。
b、 链式提升机: 与胶带相反, 允许较大提升高度, 但链传动会产生动载荷。
4、 装料特性:
a、 掏取式: 主要用于输送粉状、 小颗粒、 小块状的无磨琢性和半磨琢性散装物料, 不会产生很大阻力, 速度为0.8～2m/s。
b、 流入式: 主要用于输送大块状和磨琢性物料, 料斗布置很密, 料斗速度较低, 一般不超过1m/s, 多用于重力卸料。
5、 卸料特性:
a、 离心式卸料: 适用于流散性好的粉状、 小颗粒、 小块状的物料, 主要用于带式提升机, 斗速较快, 速度一般取1～2m/s, 现已有5m/s。
b、 重力式卸料: 适用大块状和磨琢性物料, 并适用料斗连续布置, 斗速较慢, 速度一般取0.4～0.6m/s。
c、 混合式卸料: 介于两者之间, 速度一般取0.6～0.8m/s。
6、 安装方式: 垂直式、 倾斜式
二、 牵引构件:
1、 牵引构件作用是承载、 传递动力, 要求强度高, 扰性好, 延伸率小, 重量轻。
2、 常见的有帆布带和橡胶带两种, 帆布带是由棉纱编织而成, 主要适用于输送量和提升高度不大, 物料和工作环境较干燥的斗提机, 而橡胶带由若干层帆布带和橡胶经硫化胶结而成, 适用于输送量和提升高度较大的斗提机。
3、 料斗带接头不正, 指料斗带边缘不在同一直线上, 工作时, 料斗带一边紧, 一边松, 使料斗带向紧边侧移动, 产生跑偏。
4、 料斗带内表面和头轮过于光滑, 料斗带打滑, 可在料斗带内表面涂一层胶, 以防止料斗带打滑。
5、 皮带接头一般采用搭接或夹接方式:
a、 搭接: 搭接时应注意搭接的内接头顺着提升机的运动方向, 否则机组运行不稳定, 出现跑偏。
b、 夹接: 采用夹接时应使用专用夹具, 夹具应均匀地夹住皮带, 制孔准确, 并采用专用紧固螺栓紧固。
三、 料斗:
1、 料斗是盛装输送物料的构件, 根据材料不同有金属料斗和塑料料斗:
a、 金属料斗: 料斗由1～2mm厚薄的普通碳钢板或镀锌钢板经焊接、 铆接或冲压而成, 若材质不好, 强度有限, 料斗易脱落。
b、 塑料料斗: 料斗由聚丙稀塑料制成, 它具有结构轻巧, 造价低, 耐磨, 与机筒碰撞不产生火花等优点。
2、 料斗用特定的U型螺栓固定, 常见料斗按外形分有Q型(浅斗)、 H型(弧底斗)、 ZD型(中深斗)、 SD型(深斗)。
3、 料斗口越大, 肚越小, 则越容易装满, 故料斗常为口大肚小的三角形。
4、 料斗运行速度越快, 回料就越多。
5、 料斗间距过小会发现部分物料抛出后, 碰到前面料斗的底部而撞回。
四、 头轮和底轮:
1、 头轮和底轮也分别叫驱动轮和从动轮, 从动轮也起张紧作用, 分别安装在机头、 机座, 它们是料斗带的支承构件。
2、 头轮上设置了止逆器, 防止牵引构件逆转; 底轮轴上安装有速差监测器, 以防止牵引构件打滑。
3、 头轮和底轮装配后, 用手转动应轻便灵活。
4、 头轮和底轮轴承转动不灵, 阻力矩增大, 引起料斗带打滑。
5、 头轮转速越慢, 料斗装满程度越大。
6、 头轮主轴和底轮主轴对水平面的平行度为0.3mm/m。
7、 头轮轴和底轮轴应相互平行且在同一垂直面内, 其平行度允许偏差为0.6mm/m。
8、 头轮轴和底轮轴垂直度允许偏差为4mm(H≤20m); 6mm(20＜H≤40m)。
9、 头轮轴和底轮轴对称度允许偏差为6mm(H≤20m); 9mm(20＜H≤40m)。
五、 机座(底座外壳、 底轮、 轴、 轴承、 张紧装置、 进料口等):
1、 装料就是料斗在经过底座下半部分时挖取物料的过程。
2、 根据装料方向不同, 可分为顺向进料和逆向进料, 工程常见逆向进料, 此时进料方向与料斗运动方向相同, 装满系数大。
3、 机座张紧装置分两种: 弹簧张紧和重锤箱张紧。
4、 机座进料口的形式分为两种:
a、 J1制法: 进料口的斜面与水平面成45度角。
b、 J2制法: 进料口的斜面与水平面成60度角。
5、 进料口位置太低, 应将进料口位置调至底轮中心线以上, 防止料斗脱落。
6、 在生产中, 块料或其它异物在机座内卡死, 停机清除异物, 并在进料口装铁丝网严防异物落入机座。
7、 导向板与料斗间夹有物料, 放大机座物料投入角。
8、 导向板与料斗相碰, 修正导向板位置。
9、 投入物料的高差过大, 增加投料压力, 产生漏灰, 为此需改变物料投入方法, 增加进料口缓冲装置。
10、 安装底座前, 应仔细处理底座基础, 基础一般采取地脚螺栓紧固, 表面标高一般在－20～0mm范围内, 中心线偏差为±10mm, 表面水平度和粗糙度也应符合要求。
11、 采用垫铁调整底座水平度, 并配以水平仪测量水平度, 纵、 横水平度为1mm/m, 采用塞尺检查底座与基础的接触度, 一般接触度≥75％。
12、 在导向板下半部分设置配重调节装置, 并连接M32的丝杆, 能够更可靠的调节张紧力, 利用齿轮、 齿条进行两边自动调节理论上可行, 但齿轮、 齿条啮合不是很好, 其原因有制造误差大或经过长时间的磨损, 造成配重稳定性差, 因此在输送较重物料的情况下, 因惯性较大, 导致牵引构件左右跑偏不定, 无法实现自动调节。
13、 张紧装置调整灵活, 在牵引件安装和调整好后, 未能利用的行程应不小于全行程的50％。
六、 机筒:
1、 机筒可根据提升高度不同由若干节构成, 常为矩形形状, 一般见薄钢板制成1～2m长的节段, 节段间用角钢法兰边连接。
2、 机筒中安装了料斗带跑偏报警装置, 牵引构件跑偏能及时报警。
3、 中间壳体又分为检修段(带检修门)、 调偏段(带宽一般大于650mm) 和中间段。
4、 中间节分类: 首节中间节、 标准中间节、 带检视门中间节、 非标中间节。
5、 箱体之间采用厚为2mm橡胶垫、 防水棉帆布、 石棉垫、 石棉绳进行密封, 一般也能够使用密封胶进行密封。
6、 机筒经过每个楼层时都应在适当位置设置观察窗, 部分中间节装有检修门以便检修。
7、 机筒安装后不能出现错位现象, 同时应保证其垂直度和扭曲度允许偏差为5mm(H＜12m); 7mm(12≤H＜24m); 8mm(24≤H＜40m)。
8、 采用基础垫铁或箱体法兰垫片调节箱体的垂直度和倾斜度。
9、 利用水平仪检查顶部箱体法兰口的水平度, 作为整机的水平度, 其水平度允许偏差≤1mm/m。
10、 采用中间段的调节拉杆调节整机的扭曲和两箱体的相对位置。
11、 当提升机全部组装完成后, 采用角钢或槽钢等型钢进行左右和前后定位, 防止斗提机晃动, 但不能焊死或强行固定, 因为机组的箱体在垂直方向有热胀冷缩。
七、 机头:
1、 机头卸料管的上方开设出气孔, 及时缓解密封空间的压力, 防止粉尘爆炸。
2、 卸料口的形式有两种。
a、 X1制法: 带有倾斜法兰的卸料口。
b、 X2制法: 带有水平法兰的卸料口。
3、 斗提机导料板在出料口, 料斗与导料板间隙应在10～20mm, 不能太大, 也不能太小, 间隙大, 回料多; 间隙小, 料斗与导料板相碰, 无法运行。
4、 排料口溜子过小或溜子角度不适合, 导致物料排出不足。
5、 机头卸料口装有防回料橡胶板。
6、 头部安装后, 上法兰面的水平度≤1mm/m。
八、 驱动装置(电动机、 减速器、 联轴器等):
1、 驱动装置分左装和右装(面对喂料口)。
2、 减速器有两种形式: YZ型轴装减速器和ZQ型减速器。
3、 驱动装置与头轮连接有三种方式: 联轴器、 皮带轮和链轮。
4、 斗提机联轴器有两种: 十字滑块联轴器和弹性柱销联轴器。
5、 斗提机调速方式有转子串电阻调速和利用变频器调速两种。
6、 为保证恒定的电压电流, 避免出现电压不稳定或者电流过大烧毁电机, 可添加辅助设备, 如电控箱。
7、 一般负荷较大的斗式提升机都配有液力藕合器, 液力藕合器能够使斗提机具有自动保护功能, 一旦因堵料或其它原因, 整机超负荷, 液力藕合器泄爆而起自动保护, 藕合器油和品质要符合技术要求。
8、 用百分表精确测量联轴器径向允许偏差≤0.05mm; 端面跳动值允许偏差为0.2mm/m。
9、 用塞尺检查联轴器端面间隙允许偏差≤3.0mm。
10、 减速器皮带轮与头轮皮带轮中心线应在同一平面内, 其允许偏差≤1.0mm。
11、 减速器低速轴与斗提机驱动轴轴线应平行, 其允许偏差≤0.5mm/m。
12、 电动机与减速器高速轴应重合, 其同轴度≤φ0.05mm。
九、 斗提机常见故障:
⑴、 料斗带打滑:
1、 料斗带张力不够, 料斗带打滑, 调整张紧装置, 若张紧装置不能使料斗带完全张紧, 说明张紧装置的行程太短, 应重新调整。
2、 斗提机超载时, 阻力矩增大, 导致料斗带打滑, 此时应减少物料喂入量, 并力求喂料均匀, 若减小喂入量后, 仍不能改进打滑, 则可能是机内物料堆积太多或料斗被异物卡住。
3、 头轮和料斗带内表面过于光滑, 使两者间的摩擦力减小, 导致料斗带打滑。这时可在头轮和料斗带内表面涂一层胶, 以增大摩擦力。
4、 头轮和底轮轴承转动不灵, 阻力矩增大, 引起料斗带打滑, 可拆洗加油或更换轴承。
5、 进料不均匀, 忽多忽少, 严格控制进料量, 空载开车, 逐渐打开进料闸门, 由机座的玻璃窗孔观察物料面上升状态, 物料面达到底轮的水平轴线时, 进料闸门不能再增大。
⑵、 料斗带跑偏:
1、 料斗带张力不够, 料斗带松, 调整张紧装置, 若张紧装置不能使料斗带完全张紧, 说明张紧装置的行程太短, 应重新调整。
2、 整机垂直度偏差太大, 头轮和尾轮不平行, 重新调节头轮和尾轮的平行度和垂直度。
3、 料斗带接头不正, 指料斗带边缘不在同一直线上, 工作时, 料斗带一边紧, 一边松, 使料斗带向紧边侧移动, 产生跑偏。
4、 进料偏向, 调整进料位置。
5、 头轮、 尾轮磨损严重, 修理或更换头轮和尾轮。
6、 料斗带老化, 更换皮带。
⑶、 料斗带撕裂:
1、 一般料斗带跑偏和料斗的脱落过程最容易引起料斗带的撕裂。应及时全面的查清原因, 排除故障。
2、 物料中混入带尖棱的异物, 也会将料斗带划裂, 因此在生产中, 应在进料口装钢丝网或吸铁石, 严防大块异物落入机座。
⑷、 料斗回料多:
1、 料斗运行速度过快, 提升机提升不同的物料, 料斗运行的速度有别: 一般提升干燥的粉料和粒料时, 速度约为1～2m/s; 提升块状物料时, 速度为 0.4～0.6m/s; 提升潮湿的粉料和粒料时, 速度为0.6～0.8m/s。速度过大, 卸料提前, 造成回料。这时应根据提升的物料, 适当降低料斗的速度, 避免回料。
2、 斗提机导料板在出料口, 料斗与导料板间隙应在10～20mm, 不能太大, 也不能太小, 间隙大, 回料多; 间隙小, 料斗与导料板相碰, 无法运行。
3、 打开提升机的机头上盖, 仔细观察提升机在工作中物料抛出后的运动轨迹。若物料抛得又高又远, 已越过卸料管的进口, 这说明机头外壳的几何尺寸过小。解决的办法是适当地把机头外壳尺寸放大。
4、 若发现部分物料抛得很高, 落下来又达不到卸料管口时,说明料斗抛料的时间过早, 解决办法是降低胶带的运动速度。降低带速最简单的方法是将电机上的皮带轮缩小一些。
5、 若发现部分物料抛出后落的很近, 不能进入卸料管, 甚至倒入无载分支机筒内, 这说明料斗卸料结束的太迟, 解决办法是修改料斗形状, 加大料斗底角或减少料斗深度。
6、 若发现部分物料抛出后碰到前方料斗的底部, 撞回机筒形成回料时, 这说明料斗间距过小, 可适当增大距离。􀀁
7、 若发现料斗在头轮的后半圆时尾部翘起, 改变了物料抛出后的运动轨道,形成回流, 这说明料斗高度尺寸太大, 可适当减少料斗高度加以解决。
⑸、 料斗脱落:
1、 进料过多, 造成物料在机座内堆积, 料斗运行不畅, 此时应立即停机, 抽出底座下的插板, 排出机座内的积存物。
2、 进料口位置太低, 应将进料口位置调至底轮中心线以上, 防止料斗脱落。
3、 料斗材质不好, 强度有限, 料斗是提升机的承载部件, 对它的材料有着较高的要求, 安装时应尽量选配强度好的材料。一般料斗用普通钢板或镀锌板材焊接或冲压而成, 其边缘采用折边或卷入铅丝以增强料斗的强度。
4、 开机时没有清除机座内的积存物, 在生产中, 经常会遇到突然停电或其它原因而停机现象, 若再开机时, 易引起料斗受冲击太大而断裂脱落。
⑹、 机座堵塞:
1、 进料不均匀, 忽多忽少, 严格控制进料量, 空载开车, 逐渐打开进料闸门, 由机座的玻璃窗孔观察物料上升状态, 物料面达到底链轮的水平轴线时, 进料闸门不能再增大。
2、 回料太大,使提升的物料不能全部进入卸料管而返回机座, 这样机座中物料增多造成堵塞。解决的办法是减少回料。
3、 因停电或其它故障突然停车时, 提升分支与回行分支质量不等, 使提升机产生倒转, 料斗内物料倒入机座, 再开车时则发生机座堵塞。解决这一问题的办法是在提升机头轮主轴的一侧安装止逆器, 防止提升机倒转。
4、 胶带打滑, 减少了提升机的提升量, 使机座内物料增多形成堵塞。解决的办法是增大张紧力, 防止胶带打滑。
5、 大块异物进入机座造成堵塞, 因此提升机进料口处应安装铁丝网,以防事故发生。
⑺、 提升段撤料:
1、 胶带的张力不够, 料斗因自身重而扭转, 形成撤料。
2、 胶带运行跑偏, 料斗与机筒碰形成撒料。
3、 自身有振动现象, 比如旋转轮的惯性振动, 胶带接头不平整等, 机器周围是否有产生强烈振动的机械, 如振动筛、 鼓风机、 内燃机等, 振动将使物料的堆积高度降低, 使之装满的料斗形成撒料。
⑻、 粉尘爆炸:
1、 解决的办法是增加出气孔, 即在提升机头部卸料管的上方开设出气孔, 出气管直接通向大气,降低机头内粉尘浓度, 使其不能产生粉爆。
⑼、 产量达不到设计要求:
1、 物料粘接在料斗及溜子上, 根据粘接程度, 定期清除物料。
2、 排料口溜子过小或溜子角度不适合, 修正排料溜子。
3、 斗式提升机的前部机械设备容量不足, 引起物料投人量少, 以致提升机达不到设计能力, 需设法提高前部机械设备的生产能力。
4、 提升机后部机械设备能力小, 排料溜子堵塞, 提高后部机械设备的生产能力。
5、 提升速度慢, 需改变传动轮的转速比。
6、 物料未能最大限度地装满料斗。
7、 提升段撤料, 造成提升机产量达不到设计要求。
8、 料斗回料, 即料斗抛出的物料不能全部进入卸料管而是部分返回机座的现象, 回流是大多数提升机产量不高的原因。检查回流的方法是将耳朵贴在提升机的机筒上, 听筒内有无像落雨的声音, 据声音的大小、 稠密状态判断回流的程度, 这种方法对铁壳提升机尤为有效。
9、 物料计量方法不当, 或计量错误, 检查计量器, 核对物料比重, 重新修正计算方法。
⑾、 漏灰:
1、 机壳全长法兰处密封垫损伤或漏垫, 更换新垫, 涂密封胶, 重新拧紧法兰螺栓。
2、 物料从机头、 机座各缝隙处泄出, 增加密封垫或涂密封胶。
3、 投入物料的高差过大, 增加了投料压力, 需改变物料投入方法, 增加进料的缓冲装置。
⑾、 电动机底座振动:
1、 电动机本身旋转不良, 卸下转子检查静平衡。
2、 减速机与电动机安装精度差, 对中超过规范要求, 进行重新调整。
3、 电动机底座安装精度不够, 水平度超过规范要求, 进行重新调整。
4、 头轮和尾轮安装有误差, 需重新调整。
5、 头轮和尾轮松紧度不适当, 应再调整。
⑿、 运转时发生异常音响:
1、 斗式提升机机座底板和料斗相碰, 调整机座的松紧装置, 使胶带张紧。
2、 传动轴、 从动轴键松动, 带轮位移, 料斗与机壳相碰, 调整带轮位置, 把键装紧。
3、 导向板与料斗相碰, 修整导向板位置。
4、 导向板与料斗间夹有物料, 放大机座部物料投入角。
5、 轴承发生故障, 不能灵活运转, 应更换轴承。
6、 料块或其它异物在机座内卡死, 停机清除异物。
7、 传动轮条产生空转, 调整胶带长度。
8、 机壳安装不正, 调正机壳全长的垂直度。