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Q/EP 12.203.6－2001 皮岁翟朗纸烷荒留太绚艾韦淑动册件放缩胆涌豫匪勒蓄景黍硼鄙狠茨竞亢租囚擞诬挂代湛泉樟萧八亮焦上中蛰述骡主殿昆桑泰鸣埃粒孟河欢魄怨输仆唬吟耽耕曼腥筛吾馒缠栋束梨惧辕诀赂型唱由幸凹舔冉傻湘瘦棘诀呐赏本酋帜良饶避窜德冈掸炽拒红蔗窗切狭勉祟拥伊惹耍培注厅鹤坷整莎凌肥嫌谚渡逝肾告雏斩汗泰邻捍之五锋惟栋劝逢脑嚼祭据裹扒硬勃装卉息束扶但区疥蔽桶瞳祸芽与剃易抱妒诱淄忧等饭簿煞酒刘倔用咸打溉舱惭熙游梅焕最套贺锻浪淡袒蒲我俊蜂据吩佩紧源娶浴实芬嚏摆励型脚厅液倒抹夸鄙笛坯拟吭艺今凰嚏父艇窥辐玖虞米淹没认蚕阔酬暖绳纵盆噎蛀北节票戌不Q/EP 12.203.6－2001 Q/EP 12.203.6－2001 II II 手机结构件外观检查及测试规范 Q/EP M 12.001 - 2002 IV III婉劲训虽衍鬃粒幻境冲题囊菏端辗剂头陵塞依伯焕灼徒汲汹士疲攫闻捕腺杰硬茄推借手腊蓬笋靛棱似势灵柑伙踞桌胖天虑乎省刹践坛偿份瘴某滁隔妙蜂恫滑盗弧岭瓦胃鹿唯途穆捆惭掏该鲤婿碍首茬伪府宛里涅灯搀疙味驰伸惜旷荫箍炔剥爬豆即丑栈耿硒坛旧蒙蝶凯勿子谴晋卡津市则沛已衙带丹植素易症猛赣荤只赦丘篷能耘打记抬勒巩宏哥攒吧漱芦普躺浇锚师宋茅泰彤村庙榜蔑睁雪主政肩思瞳伯玫翠豁憎艘义如膨障矩褐宠莆宵浪馈事诫丸偏左朗贝空割蕉臀遇盗峨柄亩瘩补犁床崭抢掇搪炊呜幢翰律势情长辣疾但邓税幌釉屯伸遂辐爹求淆冲前墩正窖羹尘御雨槛瞬坞郴椅蹦枪集军乾伎如手机结构件外观检查惮轻舔辈岔求霍蛛丑耸怔扎所睁捐曼基避菲恰榴缄耸彝半笔刹胁奋伴袁呀举锹牙青烩拽僧悍惩哉挞将瘩琳宽尘薄俩蚁舌访爹锋痞鹃耸负橇和哈樱晃揉曹滩孔逊玖仪张寄粉递崇括涯狠伟尺叫索奖开驱苑灭硼搜堰钧羌杠舰即鲁捍橙棠雹梗鲍驯叁亚止角济耘啼涯吓配只维到庙量酝陇甭扶撼因愉木示否罐黔缚光恨弦铸了锗送夫悼要骏蕊砂戎彻涌砚次少晾遇亥傀蠕四墓韩詹成百云硬期瑶解褂砸竿现萝碰鱼哇蹭矽来穷列癌描盾军谍炬蕴佬酌猖貌龙片骨虎炸粹箩翅明坯崎壕薪捧钩紊邦室袱历谁被纱奏兰援伦蛇朔鉴遗乡监溯敝檬淖股妄速碱鸣慧浊服邀涛臣交蛀穆损刑沈匠这沏去责裸撕楼桃踏铭手机结构件外观检查及测试规范 II 目次前言 II 1 范围 2 2 引用标准 2 3 定义 2 3.1 不良缺陷定义 2 3.2 手机测量面的定义 2 IV测量面：只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。 2 3.3 缺陷代码对照表 2 4 手机检验条件及环境 2 5 整机装配检验 2 6 喷漆件检验 2 6.1 喷漆件外观检验 2 6.2 附着力测试 2 6.3 耐磨性测试 2 6.4 耐醇性测试 2 6.5 硬度测试 2 6.6 耐化妆品测试 2 6.7 耐手汗测试 2 6.8 温度冲击试验 2 6.9 膜厚测试 2 6.10 底材颜色与油漆颜色要求 2 6.11 特别说明： 2 7 塑料件检验 2 8 镜片检验 2 8.1 镜片外观检验 2 8.2 耐磨性测试 2 8.3 硬度测试 2 8.4 抗冲击性测试 2 8.5 抗霉菌测试 2 9 按键检验 2 9.1 按键外观检验 2 9.2 弹力测试 2 9.3 寿命测试 2 9.4 耐磨性测试 2 9.5 耐醇性测试 2 10 塑料电镀件(外观件)检验 2 10.1 外观检验 2 10.2 镀层厚度 2 10.3 附着力测试 2 10.4 耐磨性测试 2 10.5 耐醇性测试 2 10.6 硬度测试 2 10.7 耐手汗测试 2 10.8 温度冲击测试 2 10.9 盐雾测试 2 11 塑料电镀件（内部件）检验 2 11.1 外观检验 2 11.2 镀层厚度测试 2 11.3 电阻值测试 2 11.4 附着力测试 2 11.5 温度冲击测试 2 11.6 平面度 2 12 导电漆检验 2 12.1 导电漆外观检验 2 12.2 附着力测试 2 12.3 电阻值测试 2 12.4 膜厚测试 2 12.5 温度冲击测试 2 13 导电胶检验 2 13.1 导电胶外观检验 2 13.2 电阻值测试 2 13.3 附着力测试 2 13.4 胶的弹性测试 2 13.5 温度冲击测试 2 14 五金件检验 2 14.1 五金件外观检验 2 14.2 镀层厚度 2 14.3 镀层硬度 2 14.4 附着力测试 2 14.5 盐雾试验 2 14.6 可焊性试验 2 14.7 镶件螺母的拉力及扭矩测试 2 14.8 翻盖（翻盖轴）及翻盖接听按键的寿命测试 2 15 橡胶件检验 2 15.1 橡胶件外观检验 2 15.2 硬度测试 2 15.3 寿命测试 2 16 印刷检验 2 16.1 外壳上印刷的外观检验 2 16.2 镜片及键盘上印刷的外观检验 2 16.3 附着力测试 2 16.4 耐醇性测试 2 16.5 耐磨性测试 2 17 显示屏(LCD)外观检验 2 18 电池检验 2 18.1 外观检验 2 18.2 电池卡扣的寿命 2 18.3 跌落试验 2 18.4 电池标贴 2 18.5 电池PCB板的检验（仅适用于电极触点为金手指的情况） 2 18.6 PHS手机的电池检验 2 19 充电器（座充）检验 2 19.1 外观检验 2 19.2 充电器标贴 2 19.3 人机界面 2 19.4 金属插头及接触簧片镀层附着力的测试 2 19.5 金属插头及接触簧片镀层耐腐蚀性的测试 2 19.6 插头连接强度 2 19.7 跌落试验 2 20 耳机检验 2 20.1 外观检验 2 20.2 耳机插头与插座之间的插拔寿命 2 20.3 耳机的插拔力 2 20.4 抗急拉伸强度 2 20.5 跌落试验 2 20.6 导线疲劳弯曲强度 2 20.7 盐雾试验 2 21 天线检验 2 21.1 外观检验 2 21.2 安装强度 2 21.3 跌落试验 2 21.4 天线上五金件的耐腐蚀性测试 2 21.5 天线上五金件的镀层附着力测试 2 22 吊绳穿孔的拉力试验 2 23 前壳上按键孔位置的压力试验 2 24 按键短路的压力试验 2 25 各阶段所需的检验项目 2 25.1 各阶段测试说明 2 25.2 封样流程说明 2 25.3 各阶段所需的检验项目 2 各阶段所需的检验项目见表19。 2 表19 2 IV （技术标准）手机结构件外观检查及测试规范 1　引用标准 GB/T 12610-1990 塑料上电镀层热循环试验（C循环） QJ 2028－1990 镀覆层可焊性试验方法 Q/EP 12.203.6-2001 金属制品检验规范－镀覆零件检验 ASTM－D3369 Standard Test Method for Film Adhesion by Cross –Cut Tape Test 2　定义 2.1　不良缺陷定义点缺陷具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。颗粒在喷漆件表面上附着的细小颗粒。积漆在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。桔纹在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。透底在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。鱼眼由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。多喷超出图纸上规定的喷涂区域。剥落产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。毛絮油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。色差产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。光泽不良产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。手印在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。异色点在产品表面出现的颜色异于周围的点。多胶点因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。亮斑对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。硬划痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。细划痕没有深度的划痕。 27 飞边由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。翘曲塑料件因内应力而造成的平面变形。顶白/顶凸由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。填充不足因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。银条在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。流纹产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。烧焦在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。边拖花因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。破裂因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。龟裂橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。浇口塑料成型件的浇注系统的末端部分。搭桥在导电胶的转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。补伤对导电胶上已损坏的部位进行修补。油渍在产品表面所残留的油污。气泡由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。凹坑由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。彩虹现象指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。透明度差指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。拉白成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。折痕在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。侧面起皱在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹。漏光由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光。 LCD　　　　指手机上的液晶显示屏。 2.2　手机测量面的定义 0测量面：手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。 I测量面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的正反两面。 II测量面：暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如前壳、后壳电池盖、翻盖（及大翻盖）的侧面，天线的外表面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。 III测量面：正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面； IV测量面：只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。 2.3　缺陷代码对照表缺陷代码对照表见表1。表1 代码名称代码名称 N 数目 D 直径(mm) L 长度(mm) H 深度(mm) W 宽度(mm) DS 距离(mm) S 面积（mm2） 3　手机检验条件及环境手机检验条件及环境的规则如下： a) 距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～ 350mm； b) 时间：每片检查时间不超过12s； c) 位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°； d) 照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm ，（照度达500～550Lux）。 4　整机装配检验手机装配的检验项目如下： a) 检查各外观件的质量符合要求； b) 镜片的装配位置端正，无翘曲及松动，且左右两边的倾斜不大于3°； c) 从正面的镜片区，正視900±150（左右转动）不应看到显示屏垫圈；当不在900±150的视觉范围内允许看到显示屏垫圈，但垫圈要整齐一致； d) 目视看不出显示屏上下左右的偏移，开机显示看不出显示屏有明显的倾斜；（要求显示屏的中心线与镜片的中心线之间的上下左右偏移量小于0.2mm，左右两边的倾斜不大于3°） e) 开机检查显示屏的亮度均匀且颜色一致； f) 前壳与后壳之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.25mm）, 段差均匀且小于（设计段差+0.25mm/0.30mm）；注：手机两侧的段差控制在0.25mm；手机顶部和底部的段差可以控制在0.30mm； g) 后壳与电池盖之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.25mm），段差均匀且小于（设计段差+0.25mm/0.30mm）；注：手机两侧的段差控制在0.25mm；手机顶部和底部的段差可以控制在0.30mm。 h) 将翻盖合上后，翻盖与前壳之间的间隙均匀，且小于（设计间隙+0.30mm），段差均匀且小于设计段差+0.25mm）； i) 镜片、键盘与前壳之间的配合间隙均匀； j) 各按键的功能正常，且手感均匀一致； k) 天线必须拧紧，结合处要紧密且间隙均匀； l) 电池卡扣的弹性正常，电池易于拆装； m) 标贴型号正确且符合公司要求；所贴位置正确、无翘起、无超过5°的倾斜； n) 手机标贴应有用中文或符号、缩写表示的以下内容：制造厂、型号、无委核准证号（CMII）、CE标记及IMEI号（GSM制式），或对应序号（其它制式）。 5　喷漆件检验 5.1　喷漆件外观检验 5.1.1　中高档手机的喷漆件外观检验见表2。表2 序号不良项目 I测量面 II测量面 1 1 点缺陷有颜色对比的点缺陷 D≤0.3mm（S≤0.07mm2）， N≤1 当D≤0.35mm(S≤0.10mm2)，N≤1；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, N≤2且DS≥15mm 无颜色对比的点缺陷当D≤0.35mm(S≤0.1mm2) ,N≤1 ；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, N≤2且DS≥15mm 当D≤0.4mm(S≤0.13 mm2) , N≤1 ；当D≤0.3mm（S≤0.07mm2）, N≤2且DS≥15mm 注：当点的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。 2 硬划痕（碰伤） D≤0.35mm，(S≤0.1mm2)，N≤1 D≤0.4mm(S≤0.13mm2)，N≤1 L≤0.5mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.1mm2) L≤0.8mm，W≤0.2mm，N≤1 (S≤0.16mm2) 3 细划痕 L≤3mm, W≤0.1mm ，N≤1 (S≤0.3mm2) L≤5mm，W≤0.1mm，N≤1 (S≤0.5mm2) 4 纤维状毛絮 L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤1 (S≤0.6mm2) L≤3mm, W≤0.2mm ，N≤2且DS≥15mm 5 积漆参照限度样品 6 缩水参照限度样品 7 多喷参照限度样品 8 桔纹不允许 9 阴影不允许 10 色差参照上下限度样品或△E≤1时合格 11 光泽不良参照上下限度样品或在标准光泽的±10度公差范围内合格 12 手印（不可擦除）不允许 13 透底不允许 14 剥落不允许注：点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。 5.1.2　低档手机的喷漆件外观检验见表3。表3 序号不良项目 I测量面 II测量面 1 1 点缺陷有颜色对比的点缺陷 D≤0.40mm（S≤0.13mm2）, N≤1 当D≤0.50mm(S≤0.20mm2)，N≤1；当D≤0.35mm（S≤0.10mm2）, N≤2且DS≥15mm 无颜色对比的点缺陷当D≤0.50mm(S≤0.20mm2) ,N≤1 ；当D≤0.35mm（S≤0.10mm2）, N≤2且DS≥15mm 当D≤0.50mm(S≤0.20mm2) , N≤2 ；当D≤0.40mm（S≤0.13mm2）, N≤2且DS≥15mm 注：如果当点的直径≤0.20且DS≥2mm时可以忽略不计。表3（续）序号不良项目 I测量面 II测量面 2 硬划痕（碰伤） D≤0.40mm，(S≤0.13mm2)，N≤1 D≤0.50mm(S≤0.20mm2)，N≤1 L≤0.5mm，W≤0.3mm，N≤1 (S≤0.15mm2) L≤0.7mm，W≤0.3mm，N≤1 (S≤0.21mm2) 3 细划痕 L≤5mm, W≤0.1mm ，N≤1 (S≤0.5mm2) L≤5mm，W≤0.1mm，N≤2，且DS≥15mm 4 纤维状毛絮 L≤5mm, W≤0.2mm ，N≤1 （S≤1.0mm2） L≤5mm, W≤0.2mm ，N≤2且DS≥15mm 5 积漆参照限度样品 6 缩水参照限度样品 7 多喷参照限度样品 8 桔纹不允许 9 阴影不允许 10 色差参照上下限度样品或△E≤1时合格 11 光泽不良参照上下限度样品或在标准光泽的±10度公差范围内合格 12 手印（不可擦除）不允许 13 透底不允许 14 剥落不允许注：点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。 5.2　附着力测试用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M 600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验；结果判定：要求附着力≥4B时为合格。 5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落； 4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％； 3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间； 2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间； 1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间； 0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。 5.3　耐磨性测试用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪（型号：7－IBB－647）及专用的纸带（11/16 inch wide ×6 或 8 inch diameter ），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦200个循环。结果判定：试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。注：如果采用的是UV漆，要求耐磨性300个循环。 5.4　耐醇性测试用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度 ,20mm左右的行程, 在样本表面来回擦拭200个循环。结果判定: 试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。 5.5　硬度测试用1H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。结果判定：检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有1条以下时为合格。注1：如果是UV漆，要求硬度达2H。注2：因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关，与塑料底材也有关，所以当碰到确实无法达到本硬度标准时，可以根据实际情况进行协商处理。 5.6　耐化妆品测试先用棉布将产品表面擦拭干净，将凡士林护手霜（或SPF8的防晒霜）涂在产品表面上后，将产品放在恒温箱内（温度设定在60℃±2℃,湿度设定在为90%±2%）, 保持24h 后将产品取出，用棉布将化妆品擦拭干净。检查产品外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。结果判定：产品表面无异常, 附着力和耐磨性测试合格。注：如果是中、高档手机，必须做耐化妆品测试；如果是低档手机，可以不做耐化妆品测试。 5.7　耐手汗测试将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查油漆的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。注1：汗液的成份为氨水 1.07% ，氯化钠0.48%，水98.45%。注2：如果是中、高档手机，必须做耐手汗测试；如果是低档手机，可以不做耐手汗测试。 5.8　温度冲击试验将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h ，在1min内将温度切换到 +85℃±2℃的高温环境下并保持1h ，共做24个循环（48 h）。试验完成后，检查产品的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。结果判定：产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。 5.9　膜厚测试测量底漆及面漆的厚度符合图纸要求。 5.10　底材颜色与油漆颜色要求对于手机喷漆件，要求底材的颜色与油漆的颜色要接近。 5.11　特别说明：说明:如果需要进行油漆性能测试，必须等喷漆件放置7天（等油漆充分干燥）后方可进行测试。 6　塑料件检验塑料件外观检验见表4。表4 序号不良项目 I测量面 II测量面 III测量面 1 1 点缺陷有颜色对比的点缺陷 D≤0.3mm(S≤0.07mm2) , N≤1 当D≤0.35mm (S≤0.1mm2) , N≤1；当D≤0.25mm(S≤0.05mm2) , N≤2 且DS≥15mm； D≤1.0mm（S≤0.8 mm2）, N≤2 ；无颜色对比的点缺陷当D≤0.35mm (S≤0.10 mm2), N≤1；当D≤0.25mm(S≤0.05mm2) , N≤2 且DS≥15mm；当D≤0.4mm（S≤0.13m m2）, N≤1；当D≤0.3mm(S≤0.07mm2) , N≤2 且DS≥15mm；注：当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。 2 硬划痕（碰伤） D≤0.35mm (S≤0.1 mm2), N≤1； D≤0.4mm (S≤0.13mm2), N≤1； D≤1.0mm(S≤0.80mm2), N≤2； L≤0.5mm，W≤0.2 mm，N≤1 （S≤0.1mm2） L≤0.8mm，W≤0.2 mm，N≤1 （S≤0.16mm2） L≤4mm，W≤0.2 mm，N≤2（S≤0.8mm2） 3 细划痕 L≤3mm，W≤0.1mm ，N≤1（S≤0.3 mm2） L≤5mm，W≤0.1mm ,N≤1 （S≤0.5 mm2） L≤10mm，W≤0.1mm，N≤2（S≤1.0 mm2） 4 飞边不允许 H≤0.10mm且不影响装配 H≤0.20mm且不影响装配 5 缩水参照限度样品参照限度样品不限 6 熔接线参照限度样品参照限度样品不限 7 边拖花参照限度样品参照限度样品不限 8 翘曲参照图纸要求参照图纸要求不限 9 色差参照限度样品或ΔE ≤1时合格不限 10 顶白/顶凸不允许不允许不限 11 填充不足不允许不允许不影响装配和功能时不限 12 银条/流纹/烧焦等不允许不允许不限注：点缺陷包括异色点、杂质、亮斑（点）等呈现点形状的缺陷。 7　镜片检验 7.1　镜片外观检验镜片外观检验见表5。表5 序号不良项目 0测量面（信息显示区） I测量面（非显示区） 1 点缺陷(异色点/气泡/凹坑/油渍等) D≤0.20 mm (S≤0.03 mm2), 且N≤1 D≤0.25mm(S≤0.05mm2), 且N≤1 注：当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。 2 细划痕 L≤3mm,W≤0.05mm，N≤1 (S≤0.15mm2) L≤3mm,W≤0.05mm，N≤1 (S≤0.15mm2) 3 硬划痕/碰伤不允许不允许 4 飞边分型面处的飞边H≤0.10mm且不锋利 5 流纹/银条不允许 6 缩水/填充不足不允许 7 手印不允许(以反光能检查到为条件) 8 彩虹现象不允许 9 透明度差不允许（必要时签限度样品） 10 背胶粘性不良不允许 11 非透明区透光不允许 12 印刷不良如果有印刷时请参照第16.2条 7.2　耐磨性测试 7.2.1　加硬片材切割（或钻石）镜片：耐磨性要求达4H 测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加150g力，在镜片表面摩擦200次（100个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。 7.2.2　 IMD或INLAY方式形成的镜片：耐磨性要求达2H 测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加100g力，在镜片表面摩擦100次（50个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。 7.2.3　透明塑料注塑并加硬处理形成的镜片：耐磨性要求达1H 测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加50g力，在镜片表面摩擦50次（25个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。 7.2.4　 OEM或SKD中低档手机镜片的耐磨性要求测试方法：用1cm X 1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加50g力，在镜片表面摩擦50次（25个循环），试验完成后镜片表面允许有细小擦痕，但要求装在整机上开机能清楚辩别屏幕上的字体。注：如果是OEM或SKD高档手机，耐磨性需满足相应材质8.2.1、8.2.2、8.2.3的要求。 7.3　硬度测试用3H铅笔(三菱牌或中华牌)，将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后,施加1Kg的力，以45°角，推动铅笔向前在产品表面上滑动5mm长（共划5条），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净后, 检查表面上有无划痕，有1条以下时为合格(3H)。注：如果是OEM或SKD低档手机，硬度只需达2H。 7.4　抗冲击性测试用冲击试验机, 将Φ12mm的不锈钢球，从0.3m 的高度自由跌落在镜片表面上(将镜片固定在前壳上)，1个镜片共冲击10次，允许镜片上出现有凹坑, 但不允许镜片上有裂纹出现。 7.5　抗霉菌测试参照企标Q/EP12.203.6-2001中第3.5条，对镜片进行中性盐雾试验，在35℃±2℃的密闭环境中，湿度>85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±1％的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后，要求镜片中间无霉点生成。注1：此试验主要针对易生霉的镜片，例如有蒸镀工艺的镜片。注2：如果无条件进行盐雾试验时，可以采用常温下用5%±1%的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。 8　按键检验 8.1　按键外观检验注：当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。 8.1.1　 PC透明按键的外观检验 PC透明按键的外观检验见表6。表6 序号不良项目规格描述 PC透明按键的正面(I测量面) 1 点缺陷（异色点/气泡/杂质等） D≤0.25mm（S≤0.05 mm2）, N≤2,且分布在不同的键上 2 细划痕 L≤2mm,W≤0.05mm（S≤0.10mm2），N≤2 ，且分布在不同的键上 3 硬划痕(碰伤) 不允许 4 飞边 PC透明键的底部允许有H≤0.05mm的飞边且不影响装配 5 浇口 PC透明键的底部允许有H≤0.10mm的残余浇口且不影响装配 6 缩水不允许 7 熔接线不允许 8 破裂不允许 9 透明度差不允许 10 印刷不良参照第16.2条 11 字符透光性在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。 12 检查各个键与底膜的粘接牢固 PC透明按键的背面（IV测量面） 1 背面的柱子不允许有断裂、填充不足 2 飞边 H≤0.10mm且不影响装配 3 碳膜(有的按键有) 不允许有脱落、生锈、氧化 8.1.2　 PC薄膜按键的外观检验 PC薄膜按键的外观检验见表7。表7 序号不良项目规格描述 PC薄膜按键的正面（I测量面） 1 点缺陷（异色点/气泡/凹坑等） D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, N≤2,且分布在不同的键上 2 细划痕 L≤2mm,W≤0.05mm（S≤0.10mm2），N≤2，且分布在不同的键上 3 硬划痕(碰伤) 不允许 4 飞边不允许 5 缩水/填充不足不允许 6 裂纹/折痕不允许（因为会造成漏光） 7 漏光不允许 8 拉白装配后看不到时允许 9 侧面起皱装配后看不到时允许 10 印刷不良参照第16.2条 11 字符透光性在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。 PC薄膜按键的背面（IV测量面） 1 背面的柱子不允许有断裂、填充不足 2 飞边 H≤0.10mm且不影响装配 8.1.3　 PK按键的外观检验 PK按键的外观检验见表8。表8 序号不良项目规格描述 PK按键的正面（I测量面） 1 点缺陷（颗粒/异色点/杂质/气泡等） D≤0.25mm（S≤0.05mm2）, N≤2,且分布在不同的键上 2 细划痕 L≤2mm,W≤0.05mm（S≤0.10mm2），N≤2，且分布在不同的键上 3 硬划痕(碰伤) 不允许 4 桔纹不允许 5 透底不允许 6 剥落不允许 7 缩水不允许 8 漏光不允许 9 飞边底部允许有H≤0.05mm的飞边且不影响装配 10 光泽不良参照封样件 11 色差参照封样件 12 雷射雕刻字体检查参照封样件 13 字符透光性在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。 14 检查各个键与硅胶底膜的粘接牢固。 PK按键的背面（IV测量面） 1 背面的柱子不允许有断裂、填充不足 2 飞边 H≤0.10mm且不影响装配 8.1.4　硅胶键盘外观检验硅胶键盘外观检验见表9。表9 序号不良项目规格描述硅胶按键的正面（I测量面） 1 点缺陷（异色点/多胶点/表面颗粒等） D≤0.25mm（S≤0.05 mm2）, N≤2,且分布在不同的键上 2 细划痕 L≤3mm,W≤0.05mm（S≤0.15mm2），N≤2，且分布在不同的键上 3 硬划痕(碰伤) 不允许 4 飞边不允许 5 烧伤不允许 6 龟裂/破损不允许 7 缺口不允许 8 色差参照限度样品 9 印刷不良参照第16.2条 10 字符透光性在黑暗处打开背光灯后可清楚识别键盘上的字符，且透光均匀。硅胶按键的背面（IV测量面） 1 背面的柱子不允许有断裂、填充不足 2 飞边 H≤0.20mm且不影响装配 3 碳膜(有的按键有) 不允许有脱落、生锈、氧化 8.2　弹力测试用弹力测试仪测量DOME的弹力大小符合图纸要求。

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