喷放锅安装施工方案模板.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。225m3喷放锅安装施工方案2一、 工程概况1.1工程简介225m3喷放锅由锅底部、 筒体、 锅顶部三部分组成, 主要材质Q235、 20g。总重42900, 总高17294, 最大直径5640。锅底部重18338.11, 其中底板、 筒体、 锥体重13801, 垂直高度4399, 其中底部最重的部件450016圆筒体高度3236, 锥体厚度16; ( 以上数据摘抄自图纸锅底部, K179810) 。筒体直径5640, 高6806, 厚度14, 重13120; 锅顶部高度为5070, 重11441.9, 由上锥体、 封头等构成。喷放锅拆卸前包括底板在内, 按环焊缝划分为12节, 其中锅底部四节, 筒体四节, 锅顶部四节, 分离器分为两节, 共14节。拆卸后, 喷放锅分为12层, 其中: 顶层: 1000的圆管; 第1层: B1( 钢板编号) 为球冠=4000,共2块; 第2层: B2共2块; 第3层: B3为锥体40005640, 共5块; 第4、 5、 6、 7层: B4、 5、 6、 7为圆筒体=5640, 每层3块; 第8层: B8为锥体56404000, 共3块; B9、 10为4500圆筒体, 每层 2块; 底板: 共4块, =20。其中: 第4层被盗割后长度为13.3米( =14) , 宽度B=1.75米; 第五层被盗割后总长度为13.5米( =14) , 宽度B=1.75米; 原筒体5640壁板长度为17.7096米; 第4、 5层共被盗割后长度为8.6192米, 宽度B=1.75米, =14的钢板1657.7, 材质为 喷放锅位于蒸煮车间前面, 紧靠厂区主要干道。蒸煮车间第一层楼板标高为0.0m第二层楼板标高为6100; 第三层楼板标高为12650; 第四层楼板标高为19000; 天面标高为24600 ; 搬运、 安装时尽量不破坏原厂房与地面。注: 全部数据来自图纸锅底部( K179810) 、 225m3平底喷放锅( K1798) 、 及安阳机械厂造纸设备产品图册( 29) 1.2技术说明225m3喷放锅为一类压力容器, 设计压力为0.11MPa; 最高工作压力为0.25MPa; 设计温度为125, 最高工作温度为175; 焊缝系数: 筒体、 封头均为0.85; 本设备按GB15089及劳动部颁发的压力容器安置技术监察规程的要求制作。二、 拆卸方案根据现场条件, 利用2738的无缝管制作一摇头桅杆, 用一台三吨卷扬机穿挂10吨三门滑车进行提升; 利用四楼的立柱作为绑扎点, 用1台三吨卷扬机穿挂20吨四门滑车进行变幅; 桅杆的摇头采用两个绞磨或倒链; 在地面利用桅杆或吊车配合进行每节筒体的焊接组对, 组对经检查焊缝合格后对筒体上、 下环焊缝按要求开坡口, 完成后能够准备吊装工作; 在每一节筒体上焊接四个3吨的吊耳; 从第二节筒体开始, 在焊接每一节筒体前, 为确保安全及方便焊接施工、 探伤, 应在锅体内、 外部搭设焊接平台或脚手架; 绑扎好钢丝绳后用卷扬机提升, 提升至组对筒体上方0.5米时停止提升, 然后用绞磨或倒链进行筒节的初步对中; 初步对中完成后降低筒体至锅体上方100150时进行最后对中; 对中完毕, 降低筒体至锅体上方35时进行最后对中; 对中完毕, 由焊工对筒体进行焊接施工; 焊接施工未完成, 严禁松脱钢丝绳; 每一道环焊缝焊接完成并经检查合格后才能吊装下一节筒体; 依次完成12节筒体的组对吊装。三、 准备工作3.1为方便施工, 应在喷放锅附近准备好一块筒体焊接组对场地; 3.2按施工机具表中的数量准备施工脚手架、 竹跳板或木板; 或利用无缝管在每一节筒体内部按施工安全要求焊接搭设施工平台; 3.2利用2738的无缝管制作一个摇头桅杆, 长度10300; 3.3 按要求穿挂滑轮组、 钢丝绳; 3.4 吊装前筒节组对焊缝应检查合格, 环焊缝坡口应符合焊接要求; 3.5在每节筒体上焊接四个3吨吊耳; 3.6检查钢丝绳、 滑轮组、 卷扬机确保处于良好状态; 四、 拆卸主要施工方法与技术措施4.1检查喷放锅的基础, 包括基础水平度、 强度、 标高、 直径; 地螺孔的数量、 孔距、 尺寸等是否符合要求; 4.2在四楼利用定滑轮穿绕好变幅钢丝绳、 变幅滑车 锚固钢管、 绞磨, 将钢丝绳捆绑到柱子上; 4.3在三楼利用定滑轮布置好提升钢丝绳、 提升滑车、 卷扬机, 将钢丝绳捆绑到柱子上; 4.4在三楼利用定滑轮布置好变幅卷扬机, 将钢丝绳捆绑到柱子上; 4.5在一楼布置好绞磨( 倒链) 、 钢丝绳; 4.5起重工再次检查各钢丝绳的穿绕情况, 应确保每条钢丝绳穿绕正确; 4.6开动变幅卷扬机竖立吊杆; 4.7焊工在基础上焊接好喷放锅底板, 由钳工按施工要求进行找正、 找平; 4.8焊工完成第一节筒体的装配焊接并经检查合格; 4.9焊工开好第一节筒体的上、 下环焊缝的坡口并符合要求; 4.10焊工焊好筒体上均匀分布的四个三吨吊耳; 4.11将摇头桅杆摆动至筒体正上方; 4.12起重工捆绑并检查好第一节筒体四个吊耳后, 开动提升卷扬机将钢丝绳拉紧; 4.13缓慢提升筒体至距地面0.5米时停止提升; 4.14用绞磨将桅杆缓慢摆动至底板正上方; 4.15开动提升卷扬机将筒体缓慢降低至距底板100150时停止下降; 4.16由钳工进行最后找正, 如不对中应经过绞磨( 倒链) 进行调整; 4.17最后找正完成后, 开动提升卷扬机将第一节筒体平稳降至底板上; 4.18由焊工完成第一节筒体与底板的焊接施工; 4.19检查第一道环焊缝, 合格后进入下道工序; 4.20在第一节筒体内、 外部搭设等高施工脚手架或焊接施工平台; 4.21起重工捆绑并检查好第二节筒体四个吊耳后, 开动提升卷扬机将钢丝绳拉紧; 4.22缓慢提升筒体至距第一节筒体上方0.5米时停止提升; 4.23用绞磨将桅杆缓慢摆动至第一节筒体正上方; 4.24开动提升卷扬机将筒体缓慢降低至距第一节筒体100150时停止下降; 4.25由钳工进行最后找正, 如不对中应经过绞磨( 倒链) 进行调整; 4.26最后找正完成后, 开动提升卷扬机将第二节筒体平稳降至距第一节筒体35时停止下降; 4.27由焊工完成第二道筒体环焊缝的焊接施工, 焊接未完成, 严禁松脱钢丝绳; 4.28检查环焊缝质量, 合格后进入下道工序; 4.29按4.204.28以上顺序依次完成11节筒体的焊接组对。 五、 施工机具计划表序号 名称 规格型号单位数量 备注1卷扬机3吨台2提升、 变幅卷扬机2钢丝绳61921.5170米40吊索、 锚固用3钢丝绳63715.0170米200卷扬机用4卡环5t个85无缝管2738米11做摇头桅杆6无缝管453或相应角铁米250顶替脚手架7定滑轮组HD2502D, 起重量8吨付1提升滑轮组8动滑轮组HD2252D, 起重量6吨付1提升滑轮组9定滑轮组HD2504D, 起重量16吨付1变幅滑轮组10动滑轮组HD2254D, 起重量12吨付1变幅滑轮组11定滑轮3t个5导向滑轮12脚手架30004000根28013脚手架6000根5014脚手架1500 根30015扣件套76016竹跳板条360六、 人力资源计划序号 名称数量1起重工42钳工43焊工44冷作工35安全员16电工1七、 工程质量安全技术措施6.1卷扬机使用前必须由电工及起重工进行认真检查, 如设备闲置时间过长, 应进行检查并良好润滑, 确保各个部位能够正常工作; 6.2施工前使用的钢丝绳、 滑轮组等必须符合使用要求; 6.3拆卸施工前参加施工的所有人员应熟悉施工方案并进行明确分工; 6.4 无关人员严禁进入施工现场; 225m3平底喷放锅吊装桅杆校核计算吊杆的长度计算: 水平面内的长度要求: : 筒体最大直径, =5640; L: 筒体至蒸煮间外墙的距离, L=4000; L1: 预留搭设脚手架与切割吊下的筒体的距离, L1= ; LS: 吊杆水平面内长度要求; LS=10300( ) 垂直面内的长度要求: : 筒体最大直径, =5640; L: 筒体至蒸煮间外墙的距离, L=4000; a: 喷放锅顶至三楼地面的距离, a =1740012650=4750; LY: 滑轮组的预留长度, ; LT: 吊杆垂直面内长度要求; LT=9600( ) 吊杆长度LST: LST=MaxLS 、 LT=LS=10300( ) 吊杆荷载的确定; 锅底部重13801, 高度4399, 分为四节; 筒体直径5640, 高7024, 重15226, 分为四节; 锅顶部高度为5880, 重14803, 分为四节; 在拆卸过程中B3筒体由一锥体40005600、 =14及一圆筒体4000830、 =10组成, 其重量应为筒体重量最大值。Q底: 锅底部每一节的平均重量; Q顶: 锅顶部每一节的平均重量; Q分: 每节分离器的重量; Q筒: 筒体每一节的平均重量; Q: 喷放锅拆卸时每一节的最大重量; G: 筒体重量最大值; L: 锥体钢板的斜向长度, 1210; 1: 锥体上部内直径, 4000; 2: 锥体下部内直径, 5000; A1: 锥体表面积; A2: 筒体表面积; 1: 锥体钢板厚度, 14; 2: 筒体钢板厚度, 10; H: 筒体高度, 830; 3450.3( ) 3280( ) 2860.5( ) 4357.75( ) =34.3=20.9=5410.225410.22( ) 吊杆计算计算基本数据: H: 吊杆长度, H=10300, 材料采用2738( 2198) 的无缝管; : 吊杆水平时变幅滑车组与水平面的夹角; H1: 三层楼的净高, H1=1950012650=6850; 1800: 四楼锚点距地面的高度; max: 拆卸过程中吊杆与水平面的倾角的最大值, 此状态在吊锅顶部第一节时出现; A: 吊杆的净截面积; W: 吊杆截面的抵抗矩; 1: 2738无缝管的单位重量, 取52.26m; 1: 2198无缝管的单位重量, 取41.61m; H2: 吊起第一节分离器时需提升的高度, H2=2300 =300; 66.57 w1=428.48=52.3/m53 w2=269.8=41.6/m卷扬机的选用: 提升卷扬机的选用: 载荷的计算: Q计: 计算荷载; 1000: 提升滑轮组、 钢丝绳重量 ; k: 冲击荷载系数, 取1.1; Q: 喷放锅拆卸时筒体的最大重量, 计为5410.22; Q计= k( 5410.221000) =1.1( 5410.22 +1000) =7051.24: 滑车组跑头拉力: P: 滑车组跑头拉力; Q计: 计算荷载, 7051.24; E: 滑轮的阻力系数, 取1.04; n: 滑车组的滑轮数, 采用”二二走四”的穿绕法n =4 ; z: 悬吊重物的绳索分支数, 采用”二二走四”的穿绕法z=4; P=1942.5根据现场条件, 选用一台3吨卷扬机Q实: 选用3吨卷扬机的实际提升能力及安全系数K; 10889.7 K= 1.54: 变幅卷扬机的选用( 按吊杆水平时承受最大弯矩, 所需最大变幅拉力计算) P: 牵引力; 6: 采用”三三走六”的穿绕方法, 绳索分支数; G1: 吊杆自重, 52.2610.3=538.3; Q0: 喷放锅筒体的最大重量, 5410.22; H: 吊杆长度, H=10300; : 吊杆水平时变幅滑车组与水平面的夹角, 计为33.63; k: 冲击荷载系数, 取1.1; 1; 吊杆与水平面的夹角; Q: 变幅滑车组自重, 取1000; F2: 变幅滑车组自重引起的拉力, 取1000; F1: 吊杆悬挂一节筒体水平时所需的变幅拉力; F0: 吊杆悬挂一节筒体水平时所需的变幅总拉力; =11228.3F0=F1+F2=11228.3+1000=12228.3P=1816.3根据现场条件, 选用一台三吨卷扬机Q实: 选用3吨卷扬机的实际变幅能力Q实与安全系数K; = 8.23K=1.65变幅锚点的计算: ( 采用无缝管加角铁加固) A1=66.57W1=428.48 53w2=269.8 F0=F1+F2=12228.3+1000=13228.3: 钢丝绳夹角, 取60: B: 柱子的间距, 取6000; T: 钢丝绳的拉力=5091.6根据现场条件采用61921.5170的钢丝绳, 其破断拉力为29800; 实际安全系数K=5.85锚固钢管的强度校核: ( 按吊杆水平时锚点受拉力最大校核) : 吊杆受到的轴向压应力; : 20g钢材的容许压应力, 取1700=1984245使用2738的无缝管=4633.1=4633.1=1700 因跨度过大, 不满足要求, 因此应加两根斜撑将管子的计算长度减小为1500=496061.3=1158.3=1158.3=1700 满足要求使用2198的无缝管=1838.6=1838.6=1700 不满足要求, 应用角钢或槽钢对2197的无缝管进行加固实际上, 桅杆变幅角度较小, 不需要变幅至水平 因为变幅锚点后有钢丝绳拉紧捆绑, 因此应由钢丝绳的强度来计算变幅角度根据现场条件采用61921.5170的钢丝绳, 其破断拉力为29800; 取安全系数值为5; 求实际变幅拉力FD: 实际安全拉力T T=5960=10323=由几何关系: 即 取1=由得由得取桅杆与与水平面的极限倾角为22.78承受变幅锚点拉力的水泥柱强度校核: 水泥柱受到的轴向压应力; : 200#水泥的容许压应力, 取200; T: 钢丝绳的拉力; T=5091.6;H: 柱子高度, 24600 19000=5600; W: 柱子横断面的截面系数; B: 柱子横截面为正方形, 为640; M: 作用在柱子底部的拉力所产生的弯矩; h: 柱子横截面为正方形, h =B=640; S: 柱子的横截面积; : 200#水泥的容许剪应力, 取2000.6=255; 柱子强度计算=1425648 43691=32.63 =44.2=200 强度满足要求抗剪强度计算: =1.24=1.24=120 强度满足要求钢丝绳的选用: 提升、 变幅钢丝绳的选用N: 容许拉力; P: 钢丝绳的破断拉力; K: 钢丝绳的安全系数; 由现场实际条件, 根据起重吊装技术P120查表25选用63715.0170的钢丝绳, 其破断拉力为14500; 实际安全系数K=7.53吊索的选用由现场施工条件, 根据起重吊装技术P119查表24选用61921.5170的钢丝绳, 其破断拉力为29800; 实际安全系数K=16.9滑车组的选用D: 滑车组或滚筒的最小直径; d: 钢丝绳直径; Q: 计算荷载; N: 定滑车组的荷载; N定: 每个定滑轮受力; Dd提升滑轮组 =7875.74 3937.87 2975.62变幅滑轮组=14044.6 =3057.1根据起重吊装技术P189查表235, 225的滑轮起重量为3000, 250的滑轮起重量为4000提升滑车中定滑车选用由两个250的滑轮组成的起重量为8吨的两门滑车; 动滑车选用由两个225的滑轮组成的起重量为6吨的两门滑车。 变幅滑车中定滑车选用由四个250的滑轮组成的起重量为16吨的四门滑车; 动滑车选用由四个225的滑轮组成的起重量为12吨的四门滑车吊杆的校核计算( 按吊杆为水平时最不利情况计算) 计算基本数据材质2738( 2198) 的无缝管 A: 吊杆的净截面积; W: 吊杆截面的抵抗矩; : 吊杆的单位重量, 取52.26m; H: 吊杆长度, H=10300; k: 冲击荷载系数, 取1.1; Q: 提升滑车的重量, 取1000; Q1: 变幅滑车的重量, 取1000; : 吊杆水平时变幅滑车组与水平面的夹角, 计为40.02; 1; 吊杆与水平面的夹角; G1: 吊杆自重, 52.26103=538.3; Q0: 喷放锅筒体的最大重量, 5410.22; SIN=0.0.643、 COS=0.766 =66.57 w1=428.48 53 w2=269.8: 吊杆受到的轴向总压力N1: 重物、 起重滑车组的重量、 变幅滑车组自重之半、 吊杆自重之半所引起的对吊杆的轴向压力; N2: 起重滑车组绕出绳的拉力所引起的对吊杆的轴向压力; N0: 吊杆上半部受到的轴向总压力; =9194.3=1915N0=N1+N2=9194.3+1915=11109.3吊杆受到的弯矩M0: 吊杆顶部作用力的偏心所产生的弯矩; M1: 吊杆自重在吊杆中部所产生的弯矩; L: 吊杆的计算长度, 10300; e: 吊杆顶部钢板吊耳的偏心距, 取250; 吊杆受到的弯矩为: 顶部: M0 中部: =0.5M0+M1 距顶部吊杆全长处: M, 0=221656.1=69306.1=217076.8钢管吊杆的强度校核: : 吊杆受到的轴向压应力; : 20g钢材的容许压应力, 取1700使用2738的无缝管=166.88+506.62=673.5=673.5=1700 满足要求使用2197的无缝管=209.61+804.58=1014.19=1014.19=1700 满足要求钢管吊杆在压力和弯矩共同作用下的稳定计算: r: 计算直径; : 长径比; dp: 平均直径; : 平衡系数; p: 压杆稳定系数使用2738的无缝管9.28(cm) 根据起重吊装技术P282查表46=110、 =3时, 稳定系数p=0.196=851.44( ) =851.44=1700 稳定性符合要求使用2198的无缝管7.39(cm) 根据起重吊装技术P282查表46=140、 =4时, 稳定系数p=0.145=1445.6( ) =1445.6=1700 稳定性符合要求吊杆底座的校核( 主要校核焊缝强度) N0: 吊杆受到的轴向总压力; N0=N1+N2=9194.3+1915=11109.3 采用5006508的一块底板并在两测实行连续焊, 采用4803108的主挡板作为主承力板并用两块5902108的三角形加强筋进行加强; 底板与预埋的槽钢进行连续焊, 后部焊接三角形加强筋进行支撑。吊杆按水平时承受最大轴向压力进行校核, 相对于底座, 吊杆的轴向荷载为水平方向的剪力并在产生弯矩; 剪力引起竖直方向的均布剪应力Q; 弯矩引起三角形分布的水平方向的均布剪应力M; 最大剪应力发生在焊缝上、 下两端, 应按合力校核。hf: 贴角焊缝的截面厚度( 取直角三角形的较小边长) , 取5; Lf: 贴角焊缝的计算长度; 主挡板为480 ; 加强筋为510; 底板为310; M: 吊杆轴向荷载引起的弯矩; : 桅杆外径, 219; : 贴角焊缝的许用应力, 取1200; B: 三角加强筋板的短边, 取210 : 三角加强筋板的长边, 取590; If: 焊缝的轴惯性矩; 主挡板的校核由剪力产生的剪应力为Q: 337.7( ) 合=337.7=1200主挡板强度足够 三角形加强筋的校核=1607.8=121646.84cm由剪力产生的剪应力为Q: 273.63( ) 由弯矩产生的剪应力M: =794.43( ) =840.23( ) 合=840.23=1200三角形加强筋强度足够 底板的连接计算Lf: 贴角焊缝的计算长度; 底板为310 ; 由剪力产生的剪应力为Q: 529( ) 合=529=1200底板强度足够吊杆吊耳的校核计算吊耳板采用两块42012012的钢板制成, 上开两个46的吊耳孔, L: 吊耳孔距, L=420284=252; b: 吊杆头部宽度; 219; W: 吊耳横断面的截面系数; S1: 起重滑轮组出绳端拉力, 取1924.5; P计: 一测吊耳的计算荷载; 取9194.3; B: 断面宽度, 取12; H: 断面高度, 取120; A: 横截面面积; M: 吊耳承受的最大弯矩; : 20g钢材的容许剪应力, 取1000 吊耳的强度计算: =18346.02cm=28.8 =637=637=1700 强度符合要求 吊耳的抗剪计算: =772.14=772.14=1000 抗剪强度符合要求 耳孔的强度计算( 按耳孔危险截面的剪应力校核) =2.7时 =1200=2438.33=2438.33=1200 强度不符合要求, 应采用增加耳孔厚度或加强吊耳的方法增加抗剪强度, 将增加到36; =36时: =812.78=812.78=1200 强度符合要求 8.筒体吊耳的计算( 主要校核焊缝的强度) 吊耳采用两四块=810的钢板制作, 每节筒体上焊接四块吊耳; 因为吊耳主要承受垂直方向的拉力, 应按剪应力计算M: 荷载引起的弯矩; : 贴角焊缝的许用应力, 取1200Lf: 贴角焊缝的计算长度; hf: 贴角焊缝的截面厚度( 取直角三角形的较小边长) , 取5; 150: 吊耳在筒体上的焊缝长度; 剪应力: 303.63( ) 合=303.63=1200; 吊耳焊缝强度足够危险截面的校核L:危险截面的长度,取120;:吊耳板的厚度,取10;=185.98=185.98=1700 强度符合要求max: 安装过程中吊杆与水平面的倾角的最大值, 此状态在吊锅顶部时出现; H: 桅杆吊第一节时的耳板离第三层楼的高度; T: 此时的变幅拉力; : 此时变幅滑轮组与水平面的倾角; H=10300SIN45.95=103000.719=7403第三层楼板标高为12650; 第四层楼板标高为19000; 1900012650=635074036350=1053 应将锚点从四楼地面提高1053, 此时变幅拉力与垂直拉力成90=5755N: 桅杆的轴向荷载=8280.2+269.1=8549.3使用2198的无缝管=53 w1=269.77 7.39(cm) 根据起重吊装技术P282查表46=140、 =5时, 稳定系数p=0.126=( ) =1280.22=1700 稳定性符合要求