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225m3喷放锅安装施工方案2
一、 工程概况
1.1工程简介
225m3喷放锅由锅底部、 筒体、 锅顶部三部分组成, 主要材质Q235、 20g。总重42900㎏, 总高17294㎜, 最大直径φ5640㎜。锅底部重18338.11, 其中底板、 筒体、 锥体重13801㎏, 垂直高度4399㎜, 其中底部最重的部件——φ4500×16㎜圆筒体高度3236㎜, 锥体厚度16㎜; ( 以上数据摘抄自图纸《锅底部》, K1798—1—0) 。筒体直径φ5640㎜, 高6806㎜, 厚度14㎜, 重13120㎏; 锅顶部高度为5070㎜, 重11441.9㎏, 由上锥体、 封头等构成。
喷放锅拆卸前包括底板在内, 按环焊缝划分为12节, 其中锅底部四节, 筒体四节, 锅顶部四节, 分离器分为两节, 共14节。
拆卸后, 喷放锅分为12层, 其中:
顶层: φ1000㎜的圆管; 第1层: B—1( 钢板编号) 为球冠φ=4000㎜,共2块; 第2层: B—2共2块; 第3层: B—3为锥体φ4000×5640㎜, 共5块; 第4、 5、 6、 7层: B—4、 5、 6、 7为圆筒体φ=5640, 每层3块; 第8层: B—8为锥体φ5640×4000㎜, 共3块; B—9、 10为φ4500㎜圆筒体, 每层 2块; 底板: 共4块, δ=20㎜。其中: 第4层被盗割后长度为13.3米( δ=14㎜) , 宽度B=1.75米; 第五层被盗割后总长度为13.5米( δ=14㎜) , 宽度B=1.75米; 原筒体φ5640壁板长度为17.7096米; 第4、 5层共被盗割后长度为8.6192米, 宽度B=1.75米, δ=14㎜的钢板1657.7㎏, 材质为
喷放锅位于蒸煮车间前面, 紧靠厂区主要干道。
蒸煮车间第一层楼板标高为±0.0m第二层楼板标高为﹢6100㎜; 第三层楼板标高为﹢12650㎜; 第四层楼板标高为﹢19000㎜; 天面标高为﹢24600 ㎜; 搬运、 安装时尽量不破坏原厂房与地面。
注: 全部数据来自图纸《锅底部》( K1798—1—0) 、 《225m3平底喷放锅》( K1798) 、 及《安阳机械厂造纸设备产品图册》( 2—9)
1.2技术说明
225m3喷放锅为一类压力容器, 设计压力为0.11MPa; 最高工作压力为0.25MPa; 设计温度为125°, 最高工作温度为175°; 焊缝系数: 筒体、 封头均为0.85;
本设备按GB150—89及劳动部颁发的《压力容器安置技术监察规程》的要求制作。
二、 拆卸方案
根据现场条件, 利用φ273×8㎜的无缝管制作一摇头桅杆, 用一台三吨卷扬机穿挂10吨三门滑车进行提升; 利用四楼的立柱作为绑扎点, 用1台三吨卷扬机穿挂20吨四门滑车进行变幅; 桅杆的摇头采用两个绞磨或倒链;
在地面利用桅杆或吊车配合进行每节筒体的焊接组对, 组对经检查焊缝合格后对筒体上、 下环焊缝按要求开坡口, 完成后能够准备吊装工作; 在每一节筒体上焊接四个3吨的吊耳;
从第二节筒体开始, 在焊接每一节筒体前, 为确保安全及方便焊接施工、 探伤, 应在锅体内、 外部搭设焊接平台或脚手架; 绑扎好钢丝绳后用卷扬机提升, 提升至组对筒体上方0.5米时停止提升, 然后用绞磨或倒链进行筒节的初步对中; 初步对中完成后降低筒体至锅体上方100㎜—150㎜时进行最后对中; 对中完毕, 降低筒体至锅体上方3㎜—5㎜时进行最后对中; 对中完毕, 由焊工对筒体进行焊接施工; 焊接施工未完成, 严禁松脱钢丝绳; 每一道环焊缝焊接完成并经检查合格后才能吊装下一节筒体; 依次完成12节筒体的组对吊装。

三、 准备工作
3.1为方便施工, 应在喷放锅附近准备好一块筒体焊接组对场地;
3.2按施工机具表中的数量准备施工脚手架、 竹跳板或木板; 或利用无缝管在每一节筒体内部按施工安全要求焊接搭设施工平台;
3.2利用φ273×8的无缝管制作一个摇头桅杆, 长度10300㎜;
3.3 按要求穿挂滑轮组、 钢丝绳;
3.4 吊装前筒节组对焊缝应检查合格, 环焊缝坡口应符合焊接要求;
3.5在每节筒体上焊接四个3吨吊耳;
3.6检查钢丝绳、 滑轮组、 卷扬机确保处于良好状态;

四、 拆卸主要施工方法与技术措施
4.1检查喷放锅的基础, 包括基础水平度、 强度、 标高、 直径; 地螺孔的数量、 孔距、 尺寸等是否符合要求;
4.2在四楼利用定滑轮穿绕好变幅钢丝绳、 变幅滑车、 锚固钢管、 绞磨, 将钢丝绳捆绑到柱子上;
4.3在三楼利用定滑轮布置好提升钢丝绳、 提升滑车、 卷扬机, 将钢丝绳捆绑到柱子上;
4.4在三楼利用定滑轮布置好变幅卷扬机, 将钢丝绳捆绑到柱子上;
4.5在一楼布置好绞磨( 倒链) 、 钢丝绳;
4.5起重工再次检查各钢丝绳的穿绕情况, 应确保每条钢丝绳穿绕正确;
4.6开动变幅卷扬机竖立吊杆;
4.7焊工在基础上焊接好喷放锅底板, 由钳工按施工要求进行找正、 找平;
4.8焊工完成第一节筒体的装配焊接并经检查合格;
4.9焊工开好第一节筒体的上、 下环焊缝的坡口并符合要求;
4.10焊工焊好筒体上均匀分布的四个三吨吊耳;
4.11将摇头桅杆摆动至筒体正上方;
4.12起重工捆绑并检查好第一节筒体四个吊耳后, 开动提升卷扬机将钢丝绳拉紧;
4.13缓慢提升筒体至距地面0.5米时停止提升;
4.14用绞磨将桅杆缓慢摆动至底板正上方;
4.15开动提升卷扬机将筒体缓慢降低至距底板100㎜—150㎜时停止下降;
4.16由钳工进行最后找正, 如不对中应经过绞磨( 倒链) 进行调整;
4.17最后找正完成后, 开动提升卷扬机将第一节筒体平稳降至底板上;
4.18由焊工完成第一节筒体与底板的焊接施工;
4.19检查第一道环焊缝, 合格后进入下道工序;
4.20在第一节筒体内、 外部搭设等高施工脚手架或焊接施工平台;
4.21起重工捆绑并检查好第二节筒体四个吊耳后, 开动提升卷扬机将钢丝绳拉紧;
4.22缓慢提升筒体至距第一节筒体上方0.5米时停止提升;
4.23用绞磨将桅杆缓慢摆动至第一节筒体正上方;
4.24开动提升卷扬机将筒体缓慢降低至距第一节筒体100㎜—150㎜时停止下降;
4.25由钳工进行最后找正, 如不对中应经过绞磨( 倒链) 进行调整;
4.26最后找正完成后, 开动提升卷扬机将第二节筒体平稳降至距第一节筒体3㎜—5㎜时停止下降;
4.27由焊工完成第二道筒体环焊缝的焊接施工, 焊接未完成, 严禁松脱钢丝绳;
4.28检查环焊缝质量, 合格后进入下道工序;
4.29按4.20——4.28以上顺序依次完成11节筒体的焊接组对。

五、 施工机具计划表

序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
卷扬机
3吨
台
2
提升、 变幅卷扬机
2
钢丝绳
6×19—21.5—170
米
40
吊索、 锚固用
3
钢丝绳
6×37—15.0—170
米
200
卷扬机用
4
卡环
5t
个
8

5
无缝管
φ273×8
米
11
做摇头桅杆
6
无缝管
φ45×3或相应角铁
米
250
顶替脚手架
7
定滑轮组
HD250×2D, 起重量8吨
付
1
提升滑轮组
8
动滑轮组
HD225×2D, 起重量6吨
付
1
提升滑轮组
9
定滑轮组
HD250×4D, 起重量16吨
付
1
变幅滑轮组
10
动滑轮组
HD225×4D, 起重量12吨
付
1
变幅滑轮组
11
定滑轮
3t
个
5
导向滑轮
12
脚手架
3000㎜——4000㎜
根
280

13
脚手架
6000㎜
根
50

14
脚手架
1500㎜— ㎜
根
300

15
扣件

套
760

16
竹跳板

条
360

六、 人力资源计划

序号
名称
数量
1
起重工
4
2
钳工
4
3
焊工
4
4
冷作工
3
5
安全员
1
6
电工
1

七、 工程质量安全技术措施
6.1卷扬机使用前必须由电工及起重工进行认真检查, 如设备闲置时间过长, 应进行检查并良好润滑, 确保各个部位能够正常工作;
6.2施工前使用的钢丝绳、 滑轮组等必须符合使用要求;
6.3拆卸施工前参加施工的所有人员应熟悉施工方案并进行明确分工;
6.4 无关人员严禁进入施工现场;

225m3平底喷放锅吊装桅杆校核计算
⒈吊杆的长度计算:
⑴水平面内的长度要求:
φ: 筒体最大直径, φ=5640㎜; L: 筒体至蒸煮间外墙的距离, L=4000㎜;
L1: 预留搭设脚手架与切割吊下的筒体的距离, L1= ㎜; LS: 吊杆水平面内长度要求;
LS===10300( ㎜)
⑵垂直面内的长度要求:
φ: 筒体最大直径, φ=5640㎜; L: 筒体至蒸煮间外墙的距离, L=4000㎜;
a: 喷放锅顶至三楼地面的距离, a =17400—12650=4750㎜;
LY: 滑轮组的预留长度, ㎜; LT: 吊杆垂直面内长度要求;
LT===9600( ㎜)
∴吊杆长度LST: LST=Max{LS 、 LT}=LS=10300( ㎜)
⒉吊杆荷载的确定;
锅底部重13801㎏, 高度4399㎜, 分为四节; 筒体直径φ5640㎜, 高7024㎜, 重15226㎏, 分为四节; 锅顶部高度为5880㎜, 重14803㎏, 分为四节; 在拆卸过程中B—3筒体由一锥体φ4000㎜×φ5600㎜、 δ=14㎜及一圆筒体φ4000㎜×830㎜、 δ=10㎜组成, 其重量应为筒体重量最大值。
Q底: 锅底部每一节的平均重量; Q顶: 锅顶部每一节的平均重量; Q分: 每节分离器的重量;
Q筒: 筒体每一节的平均重量; Q: 喷放锅拆卸时每一节的最大重量; G: 筒体重量最大值;
L: 锥体钢板的斜向长度, 1210㎜; φ1: 锥体上部内直径, 4000㎜; φ2: 锥体下部内直径, 5000㎜;
A1: 锥体表面积; A2: 筒体表面积; δ1`: 锥体钢板厚度, 14㎜; δ2: 筒体钢板厚度, 10㎜;
H: 筒体高度, 830㎜;
3450.3( ㎏) 3280( ㎏) 2860.5( ㎏)
4357.75( ㎏)

=34.3㎡
=20.9㎡
=5410.22㎏
5410.22( ㎏)
⒊吊杆计算
⑴计算基本数据: H: 吊杆长度, H=10300㎜, 材料采用φ273×8( φ219×8) 的无缝管;
β: 吊杆水平时变幅滑车组与水平面的夹角; H1: 三层楼的净高, H1=19500—12650=6850㎜; 1800㎜: 四楼锚点距地面的高度; max: 拆卸过程中吊杆与水平面的倾角的最大值, 此状态在吊锅顶部第一节时出现; A: 吊杆的净截面积;
W: 吊杆截面的抵抗矩; γ1: φ273×8无缝管的单位重量, 取52.26㎏／m; γ1: φ219×8无缝管的单位重量, 取41.61㎏／m; H2: 吊起第一节分离器时需提升的高度, H2=2300— =300㎜;
66.57 w1==428.48
=52.3㎏/m
53 w2==269.8
=41.6㎏/m

⒋卷扬机的选用
⑴: 提升卷扬机的选用:
①载荷的计算:
Q计: 计算荷载; 1000㎏: 提升滑轮组、 钢丝绳重量 ; k: 冲击荷载系数, 取1.1;
Q: 喷放锅拆卸时筒体的最大重量, 计为5410.22㎏;
Q计= k×( 5410.22﹢1000) =1.1×( 5410.22 +1000) =7051.24㎏
②: 滑车组跑头拉力:
P: 滑车组跑头拉力; Q计: 计算荷载, 7051.24㎏; E: 滑轮的阻力系数, 取1.04; n: 滑车组的滑轮数, 采用”二二走四”的穿绕法n =4 ; z: 悬吊重物的绳索分支数, 采用”二二走四”的穿绕法z=4;
P===1942.5㎏
∴根据现场条件, 选用一台3吨卷扬机
Q实: 选用3吨卷扬机的实际提升能力及安全系数K;
10889.7㎏ K= 1.54
⑵: 变幅卷扬机的选用( 按吊杆水平时承受最大弯矩, 所需最大变幅拉力计算)
P: 牵引力; 6: 采用”三三走六”的穿绕方法, 绳索分支数; G1: 吊杆自重, 52.26×10.3=538.3㎏;
Q0: 喷放锅筒体的最大重量, 5410.22㎏; H: 吊杆长度, H=10300㎜;
β: 吊杆水平时变幅滑车组与水平面的夹角, 计为33.63°; k: 冲击荷载系数, 取1.1;
α1; 吊杆与水平面的夹角; Q: 变幅滑车组自重, 取1000㎏; F2: 变幅滑车组自重引起的拉力, 取1000㎏;
F1: 吊杆悬挂一节筒体水平时所需的变幅拉力; F0: 吊杆悬挂一节筒体水平时所需的变幅总拉力;
==11228.3㎏
F0=F1+F2=11228.3+1000=12228.3㎏
P===1816.3㎏
∴根据现场条件, 选用一台三吨卷扬机
Q实: 选用3吨卷扬机的实际变幅能力Q实与安全系数K;
= 8.23㎏
K=1.65
⑶变幅锚点的计算: ( 采用无缝管加角铁加固)
A1=66.57W1=428.48 53w2=269.8 F0=F1+F2=12228.3+1000=13228.3㎏
γ: 钢丝绳夹角, 取60°: B: 柱子的间距, 取6000㎜; T: 钢丝绳的拉力
==5091.6㎏
根据现场条件采用6×19—21.5—170的钢丝绳, 其破断拉力为≥29800㎏;
实际安全系数K==5.85
①锚固钢管的强度校核: ( 按吊杆水平时锚点受拉力最大校核)
σ: 吊杆受到的轴向压应力; [σ]: 20g钢材的容许压应力, 取1700㎏／
=1984245㎏·㎝
⑴使用Ø273×8的无缝管
=4633.1㎏／
σ=4633.1㎏／﹥[σ]=1700㎏／
因跨度过大, 不满足要求, 因此应加两根斜撑将管子的计算长度减小为1500㎜
=496061.3㎏·㎝
=1158.3㎏／
σ=1158.3㎏／﹤[σ]=1700㎏／ ∴满足要求
⑵使用Ø219×8的无缝管
=1838.6㎏／
σ=1838.6㎏／﹥[σ]=1700㎏／
∴不满足要求, 应用角钢或槽钢对Ø219×7的无缝管进行加固
③实际上, 桅杆变幅角度较小, 不需要变幅至水平
因为变幅锚点后有钢丝绳拉紧捆绑, 因此应由钢丝绳的强度来计算变幅角度
根据现场条件采用6×19—21.5—170的钢丝绳, 其破断拉力为≥29800㎏; 取安全系数值为5; 求实际变幅拉力FD:
实际安全拉力T T==5960㎏
=10323㎏
㎏
=
=——ⅰ
由几何关系:

——ⅱ
ⅰ×ⅱ 即 取α1=β
由ⅱ得
由ⅰ得
取
∴桅杆与与水平面的极限倾角为22.78°
④承受变幅锚点拉力的水泥柱强度校核
σ: 水泥柱受到的轴向压应力; [σ]: 200#水泥的容许压应力, 取200㎏／;
T: 钢丝绳的拉力; T=5091.6㎏;H: 柱子高度, 24600 —19000㎜=5600㎜; W: 柱子横断面的截面系数; B: 柱子横截面为正方形, 为640㎜; M: 作用在柱子底部的拉力所产生的弯矩; h: 柱子横截面为正方形, h =B=640㎜; S: 柱子的横截面积; [τ]: 200#水泥的容许剪应力, 取200×0.6=255㎏／;
⑴柱子强度计算
=1425648㎏·㎝ 43691
=32.63㎏／ σ=44.2㎏／﹤[σ]=200㎏／ ∴强度满足要求
⑵抗剪强度计算:
=1.24㎏／τ=1.24㎏／﹤[τ]=120㎏／ ∴强度满足要求
⒌钢丝绳的选用:
⑴提升、 变幅钢丝绳的选用
[N]: 容许拉力; P: 钢丝绳的破断拉力; K: 钢丝绳的安全系数;
由现场实际条件, 根据《起重吊装技术》P120查表2—5选用6×37—15.0—170的钢丝绳, 其破断拉力为≥14500㎏;
实际安全系数K==7.53
⑵吊索的选用

由现场施工条件, 根据《起重吊装技术》P119查表2—4选用6×19—21.5—170的钢丝绳, 其破断拉力为≥29800㎏;
实际安全系数K==16.9
⒍滑车组的选用
D: 滑车组或滚筒的最小直径; d: 钢丝绳直径; Q: 计算荷载; N: 定滑车组的荷载;
N定: 每个定滑轮受力; Dd㎜
⑴提升滑轮组
=7875.74㎏
3937.87㎏ 2975.62㎏
⑵变幅滑轮组
=14044.6㎏
㎏ =3057.1㎏
∵根据《起重吊装技术》P189查表2—35, φ225㎜的滑轮起重量为3000㎏, φ250㎜的滑轮起重量为4000㎏
∴提升滑车中定滑车选用由两个φ250㎜的滑轮组成的起重量为8吨的两门滑车; 动滑车选用由两个φ225㎜的滑轮组成的起重量为6吨的两门滑车。
变幅滑车中定滑车选用由四个φ250㎜的滑轮组成的起重量为16吨的四门滑车; 动滑车选用由四个φ225㎜的滑轮组成的起重量为12吨的四门滑车
⒎吊杆的校核计算( 按吊杆为水平时最不利情况计算)
⑴计算基本数据
材质Ø273×8( Ø219×8) 的无缝管 A: 吊杆的净截面积; W: 吊杆截面的抵抗矩;
γ: 吊杆的单位重量, 取52.26㎏／m; H: 吊杆长度, H=10300㎜;
k: 冲击荷载系数, 取1.1; Q: 提升滑车的重量, 取1000㎏; Q1: 变幅滑车的重量, 取1000㎏;
β: 吊杆水平时变幅滑车组与水平面的夹角, 计为40.02°; α1; 吊杆与水平面的夹角;
G1: 吊杆自重, 52.26×10.3=538.3㎏; Q0: 喷放锅筒体的最大重量, 5410.22㎏;
SINβ=0.0.643、 COSβ=0.766 =66.57 w1=428.48 53 w2=269.8
⑴: 吊杆受到的轴向总压力
N1: 重物、 起重滑车组的重量、 变幅滑车组自重之半、 吊杆自重之半所引起的对吊杆的轴向压力; N2: 起重滑车组绕出绳的拉力所引起的对吊杆的轴向压力; N0: 吊杆上半部受到的轴向总压力;

=9194.3㎏
=1915㎏
N0=N1+N2=9194.3+1915=11109.3㎏
⑶吊杆受到的弯矩
M0: 吊杆顶部作用力的偏心所产生的弯矩; M1: 吊杆自重在吊杆中部所产生的弯矩;
L: 吊杆的计算长度, 10300㎜; e: 吊杆顶部钢板吊耳的偏心距, 取250㎜;
吊杆受到的弯矩为:
顶部: M0 中部: =0.5M0+M1 距顶部吊杆全长处: M, 0=
=221656.1㎏·㎝
=69306.1㎏·㎝
=217076.8㎏·㎝
⑷钢管吊杆的强度校核:
σ: 吊杆受到的轴向压应力; [σ]: 20g钢材的容许压应力, 取1700㎏／
①使用Ø273×8的无缝管
=166.88+506.62=673.5㎏／
σ=673.5㎏／﹤[σ]=1700㎏／ ∴满足要求
②使用Ø219×7的无缝管
=209.61+804.58=1014.19㎏／
σ=1014.19㎏／﹤[σ]=1700㎏／ ∴满足要求
⑸钢管吊杆在压力和弯矩共同作用下的稳定计算:
r: 计算直径; λ: 长径比; dp: 平均直径; ε: 平衡系数; φp: 压杆稳定系数
⑴使用Ø273×8的无缝管
9.28(cm)

根据《起重吊装技术》P282查表4—6λ=110、 ε=3时, 稳定系数φp=0.196
=851.44( ㎏／)
=851.44㎏／﹤[]=1700㎏／ ∴稳定性符合要求
⑵使用Ø219×8㎜的无缝管
7.39(cm)

根据《起重吊装技术》P282查表4—6λ=140、 ε=4时, 稳定系数φp=0.145
=1445.6( ㎏／)
=1445.6㎏／﹤[]=1700㎏／ ∴稳定性符合要求
⑹吊杆底座的校核( 主要校核焊缝强度)
N0: 吊杆受到的轴向总压力; N0=N1+N2=9194.3+1915=11109.3㎏
采用500㎜×650×8㎜的一块底板并在两测实行连续焊, 采用480㎜×310×8㎜的主挡板作为主承力板并用两块590㎜×210×8㎜的三角形加强筋进行加强; 底板与预埋的槽钢进行连续焊, 后部焊接三角形加强筋进行支撑。
吊杆按水平时承受最大轴向压力进行校核, 相对于底座, 吊杆的轴向荷载为水平方向的剪力并在产生弯矩; 剪力引起竖直方向的均布剪应力τQ; 弯矩引起三角形分布的水平方向的均布剪应力τM; 最大剪应力发生在焊缝上、 下两端, 应按合力校核。
hf: 贴角焊缝的截面厚度( 取直角三角形的较小边长) , 取5㎜; ΣLf: 贴角焊缝的计算长度; 主挡板为480㎜ ; 加强筋为510㎜; 底板为310㎜; M: 吊杆轴向荷载引起的弯矩; φ: 桅杆外径, 219㎜; []: 贴角焊缝的许用应力, 取1200㎏／;
B: 三角加强筋板的短边, 取210㎜; : 三角加强筋板的长边, 取590㎜; If: 焊缝的轴惯性矩;
① 主挡板的校核
由剪力产生的剪应力为τQ: 337.7( ㎏／)
∵τ合=337.7㎏／﹤[]=1200㎏／∴主挡板强度足够
② 三角形加强筋的校核
==1607.8
=121646.84㎏·cm
由剪力产生的剪应力为τQ: 273.63( ㎏／)
由弯矩产生的剪应力τM: =794.43( ㎏／)
=840.23( ㎏／)
∵τ合=840.23㎏／﹤[]=1200㎏／∴三角形加强筋强度足够
③ 底板的连接计算
ΣLf: 贴角焊缝的计算长度; 底板为310㎜ ;
由剪力产生的剪应力为τQ: 529( ㎏／)
∵τ合=529㎏／﹤[]=1200㎏／∴底板强度足够
⑺吊杆吊耳的校核计算
吊耳板采用两块420×120×12㎜的钢板制成, 上开两个φ46㎜的吊耳孔,
L: 吊耳孔距, L=420—2×84=252㎜; b: 吊杆头部宽度; 219㎜; W: 吊耳横断面的截面系数;
S1: 起重滑轮组出绳端拉力, 取1924.5㎏; P计: 一测吊耳的计算荷载; 取9194.3㎏;
B: 断面宽度, 取12㎜; H: 断面高度, 取120㎜; A: 横截面面积; M: 吊耳承受的最大弯矩;
[τ]: 20g钢材的容许剪应力, 取1000㎏／
① 吊耳的强度计算:
=18346.02㎏·cm
=28.8 =637㎏／
=637㎏／﹤[]=1700㎏／ ∴强度符合要求
② 吊耳的抗剪计算:
=772.14㎏／
τ=772.14㎏／﹤[τ]=1000㎏／ ∴抗剪强度符合要求
③ 耳孔的强度计算( 按耳孔危险截面的剪应力校核)
=2.7时 []=1200㎏／
=2438.33㎏／
∵=2438.33㎏／﹥[]=1200㎏／
∴强度不符合要求, 应采用增加耳孔厚度或加强吊耳的方法增加抗剪强度, 将δ增加到36㎜;
δ=36㎜时: =812.78㎏／
∵=812.78㎏／﹤[]=1200㎏／ ∴强度符合要求
8.筒体吊耳的计算( 主要校核焊缝的强度)
⑴吊耳采用两四块δ=8～10㎜的钢板制作, 每节筒体上焊接四块吊耳;
因为吊耳主要承受垂直方向的拉力, 应按剪应力计算
M: 荷载引起的弯矩; []: 贴角焊缝的许用应力, 取1200㎏／ΣLf: 贴角焊缝的计算长度;
hf: 贴角焊缝的截面厚度( 取直角三角形的较小边长) , 取5㎜; 150㎜: 吊耳在筒体上的焊缝长度;
剪应力τ: 303.63( ㎏／)
∵τ合=303.63㎏／﹤[]=1200㎏／; ∴吊耳焊缝强度足够
⑵危险截面的校核
L:危险截面的长度,取120㎜;δ:吊耳板的厚度,取10㎜;
=185.98㎏／
∵σ=185.98㎏／﹤[σ]=1700㎏／ ∴强度符合要求
max: 安装过程中吊杆与水平面的倾角的最大值, 此状态在吊锅顶部时出现;
H: 桅杆吊第一节时的耳板离第三层楼的高度; T: 此时的变幅拉力; β: 此时变幅滑轮组与水平面的倾角;

H=10300×SIN45.95°=10300×0.719=7403㎜
第三层楼板标高为﹢12650㎜; 第四层楼板标高为﹢19000㎜; 19000—12650=6350㎜
∵7403—6350=1053㎜ ∴应将锚点从四楼地面提高1053㎜, 此时变幅拉力与垂直拉力成90°

==5755㎏
N: 桅杆的轴向荷载
=
=8280.2+269.1=8549.3㎏
⑵使用Ø219×8的无缝管
=53 w1=269.77 7.39(cm)

根据《起重吊装技术》P282查表4—6λ=140、 ε=5时, 稳定系数φp=0.126
=( ㎏／)
=1280.22㎏／﹤[]=1700㎏／ ∴稳定性符合要求