丁苯改造管道试压吹扫施工方案模板.doc

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1、 工程概况
中石化齐鲁分公司橡胶厂丁苯装置技术改造工程由山东齐鲁石化工程有限公司负责设计, 山东齐鲁石化建设有限公司负责施工。本工程共需安装各类管线约32512米, 其中碳钢( 20#) 管线23378米, 不锈钢( 304) 管线8196米, 衬里管线( 衬玻璃、 衬塘瓷、 衬塑料) 938米, 各种阀门4354只。主要分布在生产装置区内原料储存与装置外管单元、 化学品配置单元、 聚合单元、 丁二烯回收单元、 苯乙烯回收单元、 胶乳贮存和混合单元、 后处理单元、 氨冷冻单元和公用工程及外管区的脱氧水系统单元、 空压站单元、 厂际原料外管改造单元。
2、 编制依据
2.1山东齐鲁石化工程有限公司设计的技术改造施工图、 施工技术文件
2.2《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.3《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.4《石油化工剧毒、 可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-
2.5《石油化工施工安全技术规程》SH3505－1999
3、 试压流程

4、 压力试验准备
4.1组织机构
试压采用统一指挥、 对口分工负责的管理方式, 组织机构人员分工如下:
总指挥: 刘玉华 负责系统试验总协调;
副指挥: 任安柱、 袁玉彪 负责具体组织协调实施系统试验工作;
技术组: 司广标、 梁文生 负责组织系统试验方案的编制、 报批, 现场技术问题处理;
调度计划组: 安现波、 张丹 负责组织系统试验统筹计划编制、 报批,现场施工组织及协调;
供应组: 王世峰 负责组织系统试验物资进场、 报验;
质检组: 张树印 负责联络相关方进行系统试验前的条件确认及现场质量监督、 检验;
安全组: 于建民 负责联络相关方进行系统试验现场安全监督;
施工单位现场负责人: 负责组织本单位施工人员实施系统试验方案。
4.2机具准备
主要设备、 机具见下表
主要设备、 机具一览表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
高压柱塞泵
60MPa
台
8
升压设备
2
高压清洗车

台
1
辅助升压
3
电焊机

台
10

4
气割工具

套
10

5
切割砂轮机

台
10

6
磨光砂轮机

台
10

7
压力表
1.6/2.5/4.0/6.4MPa
块
各8

4.3措施用料准备
主要措施用料见下表
主要措施用料一览表
序号
名称
规格
材质
单位
数量
备注
1
无缝钢管
φ27×3
20#
米
500
连通线
2
无缝钢管
φ57×4
20#
米
100
上水、 排水线
3
阀门
Z61H-64-20
碳钢
只
20

4
单丝头
3/4”
20#
只
80

5
钢板
δ=6mm
Q235-B
m2
24

6
钢板
δ=10mm
Q235-B
m2
16

7
橡胶石棉垫
δ=3mm
XB450
m2
50
垫片
4.4试压系统划分
4.4.1划分原则
以山东齐鲁石化工程有限公司提供的工艺管道、 仪表流程图为依据, 按以下原则划定试压系统:
⑴管段之间相互贯通, 经过一个进水点或上压点, 能够达到相同的试验压力;
⑵一个试压系统的各管段的计算试验压力相近, 但以各管段计算试验压力最小值作为本系统的最终试验压力;
⑶除物料外的其它介质管道, 同种介质管道尽量单独组成一个试压系统。
⑷部分公用工程管线( RW、 CW、 NG、 SC、 FW、 HW、 FFW、 WW、 EG、 IA、 PA、 伴热线) 可不进行压力试验, 投入介质后进行泄漏性试验, 衬里管线管线只进行泄漏性试验。
4.4.2系统划分:
本工程压力试验划分39系统, 系统划分明细见附件2。
4.5试验介质
由于试压计划在2-3月份进行, 气温较低, 管线有可能不具备液压试验条件, 因此本方案采用液体和气体两种试压介质, 具体采用何种试压介质, 依试压时气候条件确定。
4.5.1液体压力试验应用洁净水进行, 奥氏体不锈钢管道用水试验时, 水中的氯离子含量不得超过25mg/L。
4.5.2液体压力试验时介质的温度, 应符合下列要求:
⑴非合金钢和低合金钢的管道系统, 液体温度不得低于5℃;
⑵合金钢的管道系统, 液体温度不得低于15℃, 且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
4.5.3气体压力试验应用洁净空气进行, 气体中不得含油、 水等杂质。
4.6试验压力
管道压力试验时, 试验温度、 压力值应符合下列规定:
⑴当设计温度高于试验温度时, 管道的试验压力应按下式计算:
Pt=KP0[σ]1/[σ]2
式中 K——系数, 液体压力试验取1.5, 气体压力试验取1.15;
Pt——试验压力, MPa;
P0——设计压力, MPa;
[σ]1——试验温度下材料的许用应力, MPa;
[σ]2——设计温度下材料的许用应力, MPa。
⑵液体压力试验时的应力值, 不得超过试验温度下材料屈服点的90%;
⑶气体压力试验时的应力值, 不得超过试验温度下材料屈服点的80%;
4.7试压流程图
4.7.1试压流程图依据山东齐鲁石化工程有限公司设计的工艺管道、 仪表流程图, 按本方案4.4.1规定的原则整理绘制成试压流程图。
4.7.2试压流程图必须包括以下内容:
⑴明确本试压系统管段的起止点、 与试压相关的设备位号、 名称;
⑵管段编号;
⑶阀门与试压管段的位置关系;
⑷相应系统的试验压力;
⑸临时盲板位置及规格。
4.7.3施工单位应在试压流程图上记录以下内容:
⑴盲板加置和拆卸标记;
⑵止回阀的反装或拆卸标记, 恢复标记;
⑶其它拆除部件的拆卸标记, 恢复标记;
⑷管段试压完成标记等。
4.8 试压有关要求
4.8.1试验介质入口或升压管路进口: 应在试压系统管线中引入试压介质较方便的位置设置一处或多处; 试验压力不大于6.0MPa的系统升压管路( 试压泵出口至试压管道的管路) 可选用试压带, 试验压力大于6.0MPa的升压管路必须选用无缝钢管焊接连接形式, 焊接工艺与正式管线相同。
4.8.2试验介质排放口: 液压试验排放阀应在试压系统管线中的低点位置设置一处或多处, 排出的水应接入业主指定的排水系统, 不允许就地排放。
4.8.3压力表位置: 应在试压系统管线中的较易观测位置和最高点位置各设置一块, 试验压力以最高点处的压力表读数为准, 但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承载能力。压力表必须按规定检定合格且在检定有效期内使用, 其精度不低于1.5级。压力表的满刻度值取被测试验压力的1.5～2倍为宜;
4.8.4系统内空气排放点: 放空阀应在试压系统的高点设置一处或多处;
4.8.5当引入试压介质流向与单向阀的设计安装流向相反时, 必须根据具体情况采取以下措施:
⑴拆除单向阀( 必须进行挂标识牌, 防止误用) , 加临时管线连通相邻的法兰;
⑵单向阀两侧加盲板, 对该系统分段试压;
⑶调整单向阀的方向, 使其与充水或上压的水流向一致, 待系统吹扫后恢复成设计安装方向。
4.8.6临时管线及盲板的设置
4.8.6.1因试验压力不同或其它原因不能参与系统试压的设备、 阀门、 流量控制仪表、 温度及压力控制仪表、 调节阀、 安全阀、 爆破片、 过滤器及其它试压系统的管道等, 均需加设临时盲板( 见本方案附件: 法兰夹持盲板厚度选用表、 试压流程图) , 加置盲板的部位必须有明显的标记, 并在试压流程图中进行记录。盲板及试压垫片的设置应符合以下要求:
⑴加在设备上的盲板垫片必须加在管道侧;
⑵不同的两个试压系统之间的阀门需加盲板时, 在盲板的两侧均加垫片;
⑶系统试验压力不大于6.0MPa, 且不大于DN50的与其它系统相连接的阀门允许不加盲板, 但应打开该阀门附近低点排放阀, 以便观察上水、 试压过程中该阀是否泄漏;
⑷系统试验压力不大于6.0MPa的管道, 试压垫片选用石棉橡胶板垫片。
4.8.6.2临时管线应采用无缝钢管, 其管道、 管件及其阀门应与正式工程材料一样, 具有产品质量证明书, 焊接工艺与正式管线相同。
4.8.7系统试验方案及试压流程图必须按规定报监理和业主批准, 并由施工单位技术人员向施工人员进行技术交底后, 方可实施。
5、 压力试验过程
5.1试压条件确认
5.1.1管道系统试压前, 应由建设/监理单位、 施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认:
⑴管道组成件、 焊材的制造厂质量证明文件;
⑵管道系统隐蔽工程记录;
⑶符合要求的单线图;
⑷无损检测报告;
⑸静电接地测试记录;
⑹设计变更及材料代用文件。
5.1.2管道系统试压前, 应由建设/监理单位、 施工单位和有关部门联合检查确认下列条件:
⑴管道系统全部按设计安装完毕;
⑵管道支、 吊架的型式、 材质、 安装位置正确, 数量齐全, 紧固程度、 焊接质量合格;
⑶焊接工作已全部完成;
⑷合金钢管道的材质标识明显清楚;
⑸焊缝及其它需检查的部位不应隐蔽;
⑹试压用的临时加固措施符合要求, 临时盲板设置正确, 标志明显, 记录完整;
⑺试压用的检测仪表的量程、 精度等级、 检定期符合要求;
⑻有批准的试压方案, 并经技术交底。
⑼不应参加水压试验的流量控制设施、 温度及压力控制仪表、 调节阀、 安全阀、 爆破片、 过滤设施、 特殊管道组成件等已拆除或已加设盲板;
⑽单向阀的安装方向与充水或上压的水流向一致;
⑾同一试压系统内的应关闭的阀门已关闭, 应打开的阀门已打开;
⑿试验场地不得有杂物、 障碍物等不安全因素存在, 试验区域应有明显的警示标志和安全区域隔离标志;
⒀升压设备完好, 试压介质引入、 升压、 排放管路连接准确可靠。
5.1.3资料审查和试压条件确认合格后, 项目部质检组以书面形式通知作业单位按本方案要求实施试压。试压前, 项目部质检组、 安全组必须根据分工及时通知监理、 业主等相关方代表进行现场监督。
5.2参加液压试验人员, 必须按指定区域分工履行各自的职责。进水阀、 放空阀、 加压阀及压力表监控各设专人负责, 并配备完善的通讯设备, 各点负责人必须按要求到岗, 有异常情况必须相互联络和沟通。项目部质检组负责组织专人进行停压泄漏的全面检查。
5.3液压试验过程
5.3.1注水升压
系统注水时, 打开空气排放点阀门, 直到系统内空气排净为止。待空气排放点见水后, 关闭空气排放点的阀门。继续充水, 水满后, 可根据具体情况选择柱塞泵、 高压清洗车或二者联合升压。
5.3.2水压试验必须缓慢升压( 升压速度不大于250KPa/min) , 升至试验压力时, 稳压10min, 再将压力降至设计压力, 停压30min, 进行停压检查。检查以压力不降、 无泄漏和无变形为合格。
5.3.3泄压、 放水
管道系统试压合格后, 应缓慢降压( 降压速度不大于250KPa/min) , 当系统高点压力表表压为零时打开高点放空阀和本系统所有低点排放阀, 并立即用压缩空气吹除管线内积水, 特别是管线死角及U型管管段处不得积水。对于有可能长期积水的部位, 可拆除部分管件, 将水排放干净防止积水冻结在管内。试验用水必须按业主指定的地点排放干净, 排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求, 不得随地排放。
5.4气压试验过程
5.4.1气压试验前, 必须用空气进行预试验, 试验压力宜为0.2MPa。
5.4.2气压试验时, 应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时, 稳压3 min。未发现异常或泄漏, 继续按试验压力的10%逐级升压, 每级稳压3 min, 直至试验压力, 稳压10 min,再将压力降至设计压力, 停压时间应根据查漏工作需要而定。涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查, 无泄漏为合格。
5.5试压过程中若有泄漏, 不得带压修理, 缺陷消除后应重新进行试验。
5.6管道系统试压记录
管道系统试压完毕, 应及时拆除所用的临时盲板、 临时管线及膨胀节限位设施, 做好相应的记录, 填写管道系统试压记录, 并办理相应的签证手续。
5.7成品保护
5.7.1 管道系统试压完毕, 严禁在管道上开孔、 修补, 焊接临时支、 托吊架等。
5.7.2 行人不得在试压完的管线上行走。
5.7.3 临时盲板拆除时, 应采取措施, 不得损坏法兰密封面。
5.8压力试验注意事项
5.8.1 水压试验时, 对位差较大的管道, 应将试验介质的静压计入试验压力中, 系统的试验压力以本系统高点设置的压力表表压为准。
5.8.2 水压试验时, 若试验的系统管线较多, 空间跨度大时, 在稳压过程中应安排足够的人员对系统仔细巡回检查; 应加强对焊口、 马鞍口位置的检查; 应加强对与机组、 设备连接部位等不易观察部位的焊道的检查; 应将螺纹管帽拆除, 检查导淋阀门是否渗漏。
5.8.3试验过程中不得锤击试验设备, 不得在有压力的情况下进行补焊和紧固螺栓。
5.8.4放水时, 必须打开排气阀, 检查单向阀、 止回阀的方向, 严禁系统造成负压, 避免管道内存水。
5.8.5试验过程中操作者要坚守岗位, 认真巡检, 及时发现和处理问题。
5.8.6试验过程中检查人员必须紧密配合工作, 及时进行检查。
5.8.7不得采用连续加压, 以维持试验压力不变的做法进行操作。
5.8.8对于现场进行液压试验的容器, 严禁将试压用水在基础附近排放。
6、 管道系统吹扫
6.1管道系统压力试验合格后, 应进行吹扫。吹扫方法由业主根据对管道的使用要求、 工作介质及管道内表面的脏污程度确定, 选择洁净水、 压缩空气进行吹扫。
6.2 管道系统吹扫必须严格执行由业主组织编制并批准的吹洗方案, 并向参与吹扫的人员进行技术交底。
6.3 管道系统吹扫前应符合下列要求:
⑴不应安装孔板、 法兰连接的调节阀、 节流阀、 安全阀、 仪表件等, 并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施;
⑵不参与系统吹扫的设备及管道系统, 应与吹扫系统隔离;
⑶管道支架、 吊架要牢固, 必要时应予以加固。
6.4吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
6.5吹洗的顺序应按主管、 支管、 疏排管依次进行。对管道系统内的局部低点, 应加设吹洗排放口, 确保吹洗干净。吹洗出的赃物不得进入已合格的设备或管道系统, 并按业主指定的地点排放。
6.6水冲洗
6.6.1冲洗管道应使用洁净水, 冲洗奥氏体不锈钢管道系统时, 水中氯离子含量不等超过25mg/L。
6.6.2管道系统水冲洗时,宜以最大流量进行冲洗,流速不得小于1.5m/s, 为达到此要求可借助管道系统内的机泵或接临时泵。
6.6.3排放水应引入可靠的排水井或沟中, 排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时, 不得形成负压。
6.6.4水冲洗应连续进行, 以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
6.6.5当管道经水冲洗合格后暂不运行时, 应将水排净, 并应及时吹干。
6.7空气吹扫
6.7.1 空气吹扫利用系统内的大型压缩机和气体贮罐蓄气, 对管道系统进行间断性的吹扫,每一次吹扫排放间隔一般为10～15min, 清洁要求较高的管道应不少于30min。吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s。
6.7.2吹扫过程中, 当目测无烟尘时, 应在排气口设置涂白漆或贴白布的木制靶板检验, 5min内靶板上无铁锈、 尘土、 水分及其它杂物, 应为合格。
7、 泄漏性试验
7.1泄漏性试验应在压力试验合格后进行, 试验介质宜采用空气。
7.2泄漏性试验压力应为设计压力。
7.3泄漏性试验可结合装置试车同时进行。
7.4经气压试验合格, 且在试压后未经拆卸的管道, 可不进行气体泄漏性试验。
7.5 气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升, 当达到试验压力时, 停压10 min后, 用涂刷中性发泡剂的方法, 巡回检查所有密封点, 重点应是阀门填料函、 法兰或螺纹连接处、 放空阀、 排气阀、 排水阀等处, 以无泄漏为合格。
7.6管道系统气体泄漏性试验合格后, 应及时缓慢泄压, 经监理、 业主代表共同检查确认, 并填写试验记录。
8、 HSE管理
8.1 试验过程中如遇泄漏, 不得带压紧固螺栓、 补焊或修理。
8.2 水压试验和泄漏性试验缓慢升压和降压, 其速度一般不超过250KPa/min。降压时, 必须打开进气口, 严禁系统造成负压。管道系统试压过程中, 操作人员与压力表检测人员必须保持联络畅通, 以防系统超压。
8.3 在进行系统试验时, 项目部安全管理人员必须到场进行安全监督, 并划定禁区, 设置安全警戒标志, 无关人员不得进入。
8.4 参加系统试验的工作人员必须按规定穿戴好劳动防护用品, 高处作业(2米以上)必须系安全带。高处作业如遇大雾、 雨水时, 必须清扫干净, 并采取适当防滑措施。水压试验和泄漏性试验时, 不得正对在被试系统法兰、 焊口部位, 防止试验介质泄漏伤人。
8.5 管道吹扫排放口, 应划定人员禁入区域, 防止吹扫介质伤人。吹扫时, 必须向业主指定的地点排放吹扫物, 吹扫物不得污染环境, 严禁吹扫物随地排放。
8.6施工单位应加强对盲板的管理, 设置盲板负责人, 试压前对加置情况确认, 试压后对拆除情况进行确认, 各单位领导对盲板的加置和拆除正确性负领导责任。
8.7 装置内管道系统试验的关键问题是防冻防凝, 各系统试验责任人员必须到岗, 各岗位责任落实到人, 一旦出现试验用水冻结在管道内的事故, 必须追查责任人及其单位领导的责任, 并按建设公司相关质量和安全事故进行处理。同时, 责任单位必须采取相应的措施, 贯通冻结的管道。
9、 附件1
法兰夹持盲板厚度选用表 单位: mm
公称
直径
试验压力( MPa)
1.0
1.6
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
DN80
6
6
6
6
6
6
6
DN100
6
6
6
6
6
8
8
DN150
6
8
8
10
10
10
12
DN200
8
10
12
12
14
14
14
DN250
10
12
14
14
16
18
18
DN300
12
14
16
18
20
20
22
DN350
12
16
18
20
22
24
26
DN400
14
18
22
24
26
28
30
DN450
16
20
24
26
28
30
32
DN500
18
22
26
28
32
34
36
10、 附件2