DL∕T 711-2019 汽轮机调节保安系统试验导则(电力).pdf

DL / T 996 2019 ICS 27.100 K 54 备案号：-20 中华人民共和国电力行业标准 DL / T 711 2019 代替 DL / T 711 1999 汽轮机调节保安系统试验导则 Test guide of steam turbine governing system 2019-06-04发布 2019-10-01实施 国家能源局 发 布 DL / T 711 2019 I 目 次 1 范围 . 1 2 规范性引用文件 . 1 3 术语、定义和符号 . 错误错误!未定义书签。未定义书签。 4 基本要求 . 4 5 试验准备 . 6 6 调节系统静态试验 . 7 7 调节系统动态试验 . 10 8 甩负荷试验 . 12 9 调节系统参与涉电网的试验 . 19 10 编写试验报告 . 20 附录 A（规范性附录） 测功法甩负荷试验结果的修正方法 . 22 附录 B（资料性附录） 常规法与测功法甩负荷试验方法的特点 . 23 DL / T 711 2019 II 前 言 本标准按照 GB/T 1.1-2009标准化工作导则 第 1 部分：标准的结构和编写给出的规则起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准代替 DL/T711-1999汽轮机调节控制系统试验导则，与 DL/T711-1999 相比除编辑性修改外主要技术变化如下： a）更新了原标准的引用标准； b）更新了原标准的部分术语、定义； c）删除了原标准针对纯液压调节保安系统的部分规范和要求； d）删除了原标准针对纯液压调节保安系统的试验方法； e）新增了机组静态时的 DEH 仿真试验； f）新增了一次调频试验； g）新增了调节系统参数实测与建模试验。 本标准由中国电力企业联合会提出。 本标准由电力行业电站汽轮机标准化技术委员会归口。 本标准修订单位：西安热工研究院有限公司。 本标准主要修订人：张亚夫 陈坤 王涛。 本标准首次发布时间：1999 年。本标准为第一次修订，本标准自实施之日起代替 DL/T 711-1999。 本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心 （北京市白广路二条1 号，100761）。 DL / T 711 2019 1 汽轮机调节保安系统试验导则汽轮机调节保安系统试验导则 1 范围 本标准规定了汽轮机调节保安系统应达到的性能标准和试验方法。 本标准适用于火力发电厂驱动发电机的汽轮机电液调节型调节系统的验收试验。 对电液调节系统相关部件改造后以及工业汽轮机可参考使用。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 2900.46 电工名词术语 汽轮机及附属装置 GB/T7596 电厂运行中矿物涡轮机油质量 GB/T 22198 汽轮机转速控制系统验收试验 GB/T 30370 火力发电机组一次调频试验及性能验收导则 DL/T 701 火力发电厂热工自动化术语 DL/T 824 汽轮机电液调节系统性能验收导则 DL/T892 电站汽轮机技术条件 DL/T1235 同步发电机原动机及其调节系统参数实测与建模导则 DL/T 1270 火力发电建设工程机组甩负荷试验导则 DL 5190.3 电力建设施工技术规范 第 3 部分：汽轮发电机组 3 术语、定义和符号 3.1 在本标准中未列入的术语，均应符合国家标准 GB/T2900.46 的规定。 3.2 本标准中部分专业名词定义引用了 DL/T 701、DL/T892 的规定。 3.3 基本名称、符号和单位列于表 1。 3.4 专业名称、定义列于表 2。 表 1 基本名称、符号和单位 序 号 基 本 名 称 符 号 单 位 1 功率或负荷 power or load P MW、kW 2 转速 rotational speed n r/min、Hz 3 角速度 angular speed l/s 4 压力 pressure p MPa、kPa DL / T 711 2019 2 5 温度 temperature 、K 6 电压 voltage U V 7 电流 current I A 8 油动机位移或行程 position or stroke of servomotors S mm、rad 9 阀门位移或行程 position or stroke of valves h mm、rad 10 时间常数、部件特征时间 time constant characteristic time or element T s 11 独立变量时间 time as independent variable t s 12 转速或负荷的设定值 speed or load setting point y %或其他 表 2 专业名称、符号、定义和单位 序 号 专业名称 符 号 定 义 单 位 1 额定功率 rated power P0 在额定的新蒸汽参数、 再热蒸汽参数、 规定的背压以及补给水率为零的条件下， 不超过规定寿命时， 发电机端子处的保证连续功率。 额定功率也称铭牌功率、 额定负荷、额定出力。 MW 或 kW 2 最大容量 maximum capability Pmax 在规定的终端参数下， 调节汽阀全部开启， 汽轮机能输出的最大功率，也称阀门全开容量和最大负荷。 MW 或 kW 3 最大过负荷容量maximum overload capability PH 调节汽阀全开，在过负荷时规定的终端参数(如最终给水加热器旁路或提高新蒸汽压力)下，汽轮机能输出的最大功率 MW 或 kW 4 额定转速 rated speed n0 汽轮机在额定负荷下设计规定的运行转速 Hz、r/min 5 瞬时飞升转速 temporary speed rise nmax 汽轮机在调节系统控制下甩负荷后， 转速的瞬时最大升高值。 若在额定转速甩去额定负荷时， 为额定瞬时飞升转速 Hz、r/min 6 最高瞬时转速maximum transient speed nmax 汽轮发电机组甩负荷后， 汽轮机在调节系统控制下的瞬时最高转速。 若在额定转速甩去额定负荷时， 为额定瞬时最高转速； 若在额定转速甩去最大负荷时， 为最高瞬时转速 Hz、r/min 7 危急超速飞升转速 temporary overspeed rise nW,max 汽轮机在调节系统失控的条件下甩负荷后， 汽轮机转速的最大升高值。 若在额定转速甩去额定负荷时， 为额定危急超速飞升转速 Hz、r/min 8 危急超速最高转速 maximum transient overspeed nW,max 汽轮发电机组甩负荷之后， 汽轮机在调节系统失控条件下的最高转速。 若在额定转速甩去额定负荷时， 为额定危急超速最高转速； 若在额定转速甩去最大负荷时， 为最大危急超速最高转速。 一般在不经历实际超速的条件下，采用计算或计算与试验相结合的方法进行预测。 Hz、r/min 9 危急遮断装置设定转速 overspeed trip setting nW 危急遮断装置脱扣动作转速 Hz、r/min 10 转速不等率 steadystate speed 调节系统给定值不变， 机组负荷由零至额定值， 对应的转速变化，以额定转速的百分率表示 % (无量纲) DL / T 711 2019 3 regulation (speed governing droop) 11 局部转速不等率 steadystate incremental speed regulation (incremental speed droop) j 假定没有迟缓率， 在某一给定的稳态转速和负荷下， 稳态转速相对于负荷的变化率。 该值为调节系统静态特性转速负荷曲线上在给定负荷处的斜率 % (无量纲) 12 调节系统迟缓率 dead band of the speed goveming system 不会引起调节汽阀位置改变的稳态转速变化的总值， 以额定转速的百分率表示 % (无量纲) 13 超速保护控制（简称OPC） over-speed protection control 一种抑制汽轮机超速的超驰控制功能。该功能触发后，立即抢断调节系统控制权， 瞬时短暂关闭调节汽阀， 复位后交回调节系统控制。触发 OPC 的条件有并网开关跳闸、转速超速至 103%、转速变化率(加速度)超限、负荷/功率不平衡或者它们的综合作用。 Hz、r/min 14 调节系统稳定性 stability of the speed goveming system 调节系统通过其控制作用， 来衰减转速或负荷振荡到在可接受范围内的能力 15 蒸汽流量指令 steam flow demand dc 在汽轮机调节系统中， 发出的表征汽轮机所需要的蒸汽流量信号 MPa、V、A 16 流体压力（油压） fluid pressure in control system pc 控制系统和润滑系统中的流体工质(抗燃油或透平油)压力 MPa、kPa 17 安全油 safety oil Ps 安全油分为高压安全油和低压安全油。 高压安全油用来控制快速卸荷阀的启闭，高压安全油失去或油压偏低时，汽轮机跳闸，快速卸荷阀打开，油动机泄油，汽阀关闭。 低压安全油用来压住隔膜阀， 防止高压保安油直接与回油连通而导致高压保安油失去。 MPa、kPa 18 负荷最大偏差或非线性 maximum load deviations or nonlinearity 在控制装置规定的环境和动力源条件下运行时， 转速负荷曲线与相应于总不等率直线相比的负荷最大偏差，以额定负荷的百分率表示 % (无量纲) 19 短期稳定性 Short term stability 环境条件在规定的范围内，设定值、参数和转速不变，在任何 30min 的时间间隔内，以额定负荷的百分率表示的负荷变化 % (无量纲) 20 长期稳定性 Long term stability 设定值、参数和转速不变的情况下，在 12 个月中的两次 30min 时间间隔内，以额定负荷百分率表示的平均负荷变化。 在这两次试验间隔中环境条件应在要求范围内，但并不要求精确一致 % (无量纲) 21 常规法甩负荷试验 常规法甩负荷试验是指发电机并网开关突然断开、 主汽 DL / T 711 2019 4 routine load rejection testing 阀不关闭、 机组与电网解列失去全部或部分负荷的情况下， 测取转速变化的动态过渡过程， 考核汽轮机调节系统转速控制特性的方法。 22 测功法甩负荷试验 load rejection testing by dynamometer method 测功法甩负荷试验是指在机组不与电网解列， 通过瞬间关闭调节汽阀， 测取发电机有功功率变化的动态过渡过程，计算后获得转速飞升曲线。 23 一次调频 Primary Frequency Control 汽轮机调速系统根据电网频率的变化自动调节汽阀开度， 改变汽轮机功率以适应电网负荷变化， 由锅炉蓄能支持一次调频的能量， 以适应快速、 小幅度的负荷变化 4 基本要求 4.1 调节系统转速不等率 调节系统转速不等率为 3%6%，一般取 4%5%。背压式汽轮机一般为 4.5%6.5%， 用式(1)计算： =(n1n2)/n0100% (1) 式中：n1油动机在空负荷位置对应的转速，r/min； n2油动机在额定负荷位置对应的转速，r/min； n0额定转速，r/min； 转速不等率应平滑变化无拐点。 4.2 调节系统局部转速不等率 j 调节系统局部转速不等率用式（2）计算： %100)/()/(00=nPPnj （2） 式中：n在某一给定负荷下的转速变化，r/min； P在某一给定负荷下转速变化引起的负荷变化，MW； 0P 机组额定负荷，MW； 0n 汽轮机额定转速，r/min。 调节系统局部转速不等率要求见表 3 表 3 局部转速不等率 机组功率范围 % 局部转速不等率 % 090 38 90100 12 90100 10（平均局部转速不等率） 4.3 调节系统迟缓率 调节系统迟缓率用式（3）计算： %100)/(0=nn （3） DL / T 711 2019 5 式中：n带负荷时为相同功率处增减负荷时的转速差； 空负荷时为相同调速汽阀开度处升、降转速时的转速差，r/min； n0额定转速，r/min。 迟缓率要求见表 4。 表 4 迟缓率 机组功率范围 MW 迟缓率 % 100 0.15 100200 0.10 200 0.06 4.4 压力不等率p 当用户无特殊要求时，可调整抽汽式汽轮机或背压式汽轮机的压力不等率用式(4) 计算： p=(p/p0)100% (4) 式中：p最大流量变化对应的抽汽压力或背压变化，MPa； p0额定流量下的抽汽压力或背压，MPa。 可调整抽汽式汽轮机当热负荷在最大范围内变化时，电负荷的变化一般不大于 20%额定负荷。 可调整抽汽式汽轮机或背压式汽轮机的压力不等率列于表 5。 表 5 压力不等率和迟缓率 背 压 MPa 抽汽压力 MPa 压力不等率 0.98 0.784 10% 0.98 0.784 20% 4.5 最高瞬时转速 nmax 汽轮发电机组甩负荷之后， 汽轮机在调节系统控制下， 其最高瞬时转速 nmax不应使危急保安器动作。 4.6 危急超速最高转速 nw,max 汽轮机在调节系统失控的条件下甩负荷后，其危急超速最高转速 nw,max，最高不得大于额定转速的18%。汽轮机转子应在制造厂内进行超速试验，试验转速应超过危急超速最大计算转速的 2%，当转速仅受危急遮断装置限制时，试验转速最高不得超过额定转速的 20%。 4.7 超速保护系统 4.7.1 超速保护控制（OPC）动作时，快速关闭调节汽阀，机组不跳闸，其动作转速一般为额定转速的103%。 4.7.2 电超速保护动作时，机组跳闸，电超速动作转速一般为额定转速的 110%。电超速一般设置 DEH电超速、TSI 电超速或转速卡电超速，其动作值均一样，各通道应分别单独试验。 4.7.3 机械超速保护动作时，飞锤或飞环击出，机组跳闸，机械超速动作转速一般为额定转速的110%1%。复位转速应高于额定转速。 4.7.4 附加超速保护动作机组跳闸，动作转速应比危急保安器动作转速高 1%2%，最高不得大于额定转速的 114%。 DL / T 711 2019 6 4.8 汽阀关闭时间 主汽阀、调节汽阀和补汽阀的总关闭时间 t 建议值见表 6（补汽阀关闭时间与调节汽阀关闭时间要求一致） 。 表 6 汽阀总关闭时间 单位：秒 机组额定功率 P0（MW） 主汽阀 调节汽阀 机组额定功率P0（MW） 主汽阀 调节汽阀 P0100 1 0.5 200P0600 0.3 0.4 100P0200 0.4 600 0.3 0.3 4.2.8 抽汽逆止阀关闭时间 与汽轮机缸体直接相连的抽汽逆止阀总关闭时间应小于 1s。 5 试验准备试验准备 5.1 拟定试验计划与组织分工 5.1.1 拟定试验计划、编写试验大纲，其内容包括：试验目的、试验项目、试验方法、试验步骤、试验条件、注意事项、安全措施以及时间安排。 5.1.2 成立试验领导小组，试验过程由一人统一指挥，统一行动，分工要明确，任务要具体，岗位要严明。 5.1.3 参加考核、验收试验的各方，应对试验方法、标准和仪器仪表的精度等达成协议，对于进口机组也可以采用本方法以外的试验方法和标准。 5.1.4 参加试验的各方应明确职责，共同制定编写试验大纲和试验报告。 5.2 仪器、仪表 5.2.1 试验所使用的记录（自动记录）仪器、仪表，其精度、频率响应和记录速度应能满足被测量对象的要求。最好使用专用仪器、仪表。 5.2.2 试验所使用的监视（手抄记录）仪表，可以采用经过校验合格的常规运行表计。 5.2.3 进行汽轮机调节系统静态特性试验和保安系统试验时， 其测量变量及所使用的仪表精度列于表7。 表 7 调节系统静态特性试验的测量变量和仪表精度 序 号 测 量 变 量 仪表精度 1 功率 0.2% 2 转速 0.1% 3 蒸汽流量 0.5% 4 主蒸汽压力 1% 5 再热蒸汽压力 1% 6 主蒸汽温度 5 7 再热蒸汽温度 5 8 调节级后蒸汽压力 1% 9 抽汽蒸汽压力 1% 10 高压主汽阀油动机行程 1% 11 再热主汽阀油动机行程 1% 12 高压调节汽阀油动机行程 1% 13 再热调节汽阀油动机行程 1% DL / T 711 2019 7 14 可调整抽汽调节阀油动机行程 1% 15 抽汽逆止阀行程 1% 16 调节系统控制流体的供给压力(主油压) 0.5% 17 调节系统控制流体的工作压力(调节油压) 0.5% 18 保护系统流体的工作压力(安全油压) 0.5% 19 调节、保护系统流体温度 1 20 负荷或转速给定指令 1% 5.2.4 进行汽轮机调节系统动态特性试验时，其测量变量及所使用的仪表精度列于表 8。 表 8 调节系统动态特性试验的测量变量和仪表精度 序 号 测 量 变 量 仪表精度 1 发电机定子电流 2% 2 发电机有功功率 0.5% 3 转速 0.1% 4 负荷给定指令 1% 5 主蒸汽压力 1% 6 汽轮机内的蒸汽压力 1% 7 高压调节汽阀油动机行程 1% 8 再热调节汽阀油动机行程 1% 9 可调整抽汽调节阀油动机行程 1% 10 抽汽逆止阀行程 1% 11 调节系统控制流体工作压力(调节油压) 0.5% 12 保护系统流体压力(安全油压) 0.5% 5.2.5 对于大于 200MW 汽轮机的电液调节系统，测量迟缓率时，转速测量精度应为0.02%，其死区要小于实际系统迟缓率的 10%。油动机和调节汽阀行程测量的精度应为0.5%。 5.2.6 在进行试验之前，将试验所需要的专用仪器、仪表安装在试验机组上。 5.2.7 在进行试验之前，将所使用的仪器、仪表编号，并作好记录。 5.2.8 在进行试验之前，绘制好记录测量变量的表格和修正曲线。 6 调节系统静态试验 6. 1 汽轮机阀门启闭试验及行程（或油动机行程）测量 6.1.1 试验条件 6.1.1.1 汽轮机在静止或者盘车状态，调节系统安装、调整完毕，油质满足 GB/T7596 的要求，控制油油压、油温在要求范围内。汽轮机具备挂闸条件。 6.1.1.2 阀门首次启闭试验时应缓慢、逐步开启阀门，防止定位杆、LVDT 反馈杆损坏。 6.1.2 试验方法 6.1.2.1 汽轮机挂闸前标识各阀门在全关位时的位置。 6.1.2.2 汽轮机挂闸，依次缓慢开启（关闭）各汽阀，开启（关闭）过程中阀门应无卡涩、跳跃及被阻挡等问题。 DL / T 711 2019 8 6.1.2.3 依次开启各汽阀，测量其阀门行程，对于无法直接测量阀门行程的应测量其油动机行程，记录各阀门最大行程。 6.1.2.4 将测试数据和厂家说明书对比，误差应小于1mm，如偏差过大，应查明原因。 6.2 汽轮机阀门关闭时间测量 6.2.1 试验条件 6.2.1.1 为防止汽轮机在甩负荷、调节系统失控等情况下机组转速飞升超过危急遮断转速，主汽阀和调节汽阀的总关闭时间必须符合要求。有条件情况下，必须进行抽汽逆止阀关闭时间测试。 6.2.1.2 汽轮机在静止状态，DEH 静态调试已经合格，各阀门 LVDT 或开关量反馈指示准确，油质满足GB/T7596 的要求，控制油油压、油温在要求范围内，汽轮机具备挂闸条件。 6.2.2 试验方法 6.2.2.1 被测量的汽阀应处于全开位置，利用硬手操按钮跳闸汽轮机，记录由发出跳闸指令至阀门全关闭的全过程时间。 6.2.2.2 阀门关闭时间测量过程中，停机信号应接操作台手动停机按钮。 6.2.2.3 记录跳闸指令发出到阀门开始动作的延迟时间1t，以及阀门开始动作至完全关闭的时间2t，并计算阀门总关闭时间21ttt+=。其延迟时间最好测量多次并取其平均值，阀门总关闭时间应符合表 3的要求。 6.3 发电机并网开关跳闸至 OPC 动作时间测量 6.3.1 试验条件 汽轮机在静止状态，各阀门静态调试工作已经完成，油质满足 GB/T7596 的要求，控制油油压、油温在要求范围内，汽轮机具备挂闸条件。 6.3.2 试验方法 6.3.2.1 断开发电机出口软连接，汽轮机挂闸，合上发电机出口开关。 6.3.2.2 手动跳开发电机出口开关， 记录发电机出口开关跳闸至 OPC 动作时间， 该时间应小于 200ms。 6.4 DEH 仿真试验 6.4.1 试验条件 汽轮机在静止状态，各阀门静态调试工作已经完成，油质满足 GB/T7596 的要求，控制油油压、油温在要求范围内，汽轮机具备挂闸条件。 6.4.2 试验方法 6.4.2.1 汽轮机挂闸，利用 DEH 仿真程序进行 DEH 仿真试验。 6.4.2.2 汽轮机运行，检查各阀门开启顺序正确。 6.4.2.3 模拟汽轮机升速过程，检查各阀门动作正确、过临界时升速率是否自动变为程序自动设定值、阀门控制切换过程正常、汽轮机转速升至额定转速。 6.4.2.4 进行主阀门和调速汽门严密性试验，检验程序正确。 6.4.2.5 进行汽轮机 OPC、电超速和机械超速试验，检验程序正确。 6.4.2.6 汽轮发电机模拟并网，进行升（降）负荷试验、汽门活动试验，检验各回路正常。 6.4.2.7 DEH 仿真试验时主机各阀门应真实动作，不应仅检查 DEH 逻辑，在仿真试验过程中，应派人就地监视阀门动作情况，并防止发生人身伤害和设备伤害。并在仿真过程中检验调节系统机械部分功能 DL / T 711 2019 9 应满足机组正常运行要求。 6.4.2.8 仿真试验完成后，汽轮机跳闸。 6.5 ETS 保护试验 6.5.1 试验条件 汽轮机在静止状态，DEH 静态调试工作已经完成，各抽汽电动阀、逆止阀、各蒸汽管道疏水阀动作正常，汽轮机具备挂闸条件。 6.5.2 试验方法 6.5.2.1 汽轮机挂闸。 6.5.2.2 视情况开启汽轮机各阀门、各抽汽电动阀及逆止阀、各疏水阀。 6.5.2.3 逐项触发汽轮机跳闸条件，检查汽轮机跳闸、各阀门动作正确、ETS 首出指示正确。 6.6 危急超速最高转速的测定 6.6.1 危急超速最高转速的计算方法 6.6.1.1 计算公式 r/min (5) 6.6.1.2 参数确定的方法 a) 最大加速度下危急保安器实际平均动作转速 nw，由相对平均动作转速np、相对动作转速长期偏差nc和动作转速的加速度偏差na组成，见式（6）。 nw=n0(np+nc+na) r/min (6) 式中：np平均动作转速 np为连续进行 K(K5)次危急保安器提升转速试验，不计第一次的平均值。其平均动作转速与额定转速 n0之比，称相对平均动作转速np； nc机组稳定运行后，在不同的运行时间内分别进行危急保安器提升转速试验，其最大值 ncmax和平均动作转速 np的差与额定转速 n0之比，称相对动作转速长期偏差nc，一般为+1%0.5%； na当汽轮机突然甩负荷、转子被加速时，其最大加速度将会增加危急保安器动作后的转速，这一增加值为加速度偏差 na，加速度偏差 na与额定转速 n0之比，称相对加速度偏差na。可在制造厂提供的加速度偏差曲线中查取，一般约为 0.5%。 b) 加速功率 P，对于再热式汽轮机，由于高压缸和中、低压缸功率分配比例的不同，因而各缸的加速能量，应按额定功率 P0分别乘以高、中低压缸功率比例系数、计算。 由于机组的各种机械损失都随着机组转速的升高而增加， 所以， 加速功率 P 需要计入机组的功率损耗。加速到危急超速最高转速 nmax时的实际加速功率 P 为： P=P0PF W (7) PF=P10(n/n0)3+P20(n/n0)+P30(n/n0)3 W (8) 式中：PF汽轮发电机组损耗功率，W； P10主油泵、发电机风扇等转动部件损耗功率，W； P20推力、支撑轴承损耗功率，W； 2W,maxwH1HH 2H11II 2IV=(30/ ) (/30)(2 / ) ()()nnP JttttT+H1DL / T 711 2019 10 P30叶栅摩擦、鼓风损失功率，W。 采用额定功率计算，对转速的计算结果略高，一般可不计入功率损耗。 c) 主汽阀延迟、关闭过程时间 t1、t2，分别测取高、中压主汽阀的延迟、关闭时间 t1H、t1I、 t2H、t2I。其延迟时间最好测量多次取其平均值。关闭时间应采用有蒸汽作用下的测定结果，若在机组静止状态下测量，需要对其结果加以修正。在计算高、中压主汽阀关闭过程中的加速能量时，还应分别乘以阀门的流量系数H、I。高压主汽阀流量系数H一般为 0.84，中压主汽阀流量系数I一般为 0.88。 d） 机组转子转动惯量 J 和蒸汽容积时间常数 TV，可选用同型机组的实测值或制造厂提供的设计值。 6.6.2 危急超速最高转速的试验方法 6.6.2.1 采用间接试验方法测功法（试验方法详见 8.2 条测功法甩负荷试验）。这种方法是在机组不与电网解列的情况下，迅速关闭高、中压主汽阀，根据测取到的有功功率变化过程，进行能量转换计算得到危急超速最高转速。 6.6.2.2 当主汽阀的延迟、关闭时间小于调节汽阀的延尺、关闭时间， 且主汽阀的导管较短时，或机组无法实现仅关闭主汽阀的情况下，也可以采用主汽阀和调节汽阀同时关闭的方法进行。 6.6.2.3 计算公式如下： r/min (9) 式中：t0试验起始时间，s; t电功率降至零的时间，s； nw危急保安器实际平均动作转速，r/min; J转子转动惯量，kgm2； n0额定转速， r/min； n试验起始转速，r/min； P0额定功率，kW； P试验起始功率，kW。 6.6.2.4 试验计算结果转速偏高，一般不作处理，必要时进行修正（修正方法见附录 A）。 7 调节系统动态试验 7.1 汽轮机冲转 7.1.1 汽轮机首次升速，检验调节系统的转速控制应可靠、平稳。 7.1.2 汽轮机首次升速前，应校对 DEH 控制用转速、保护用转速与就地转速应指示准确；首次升速过程中，再次进行核对转速，防止发生因转速不准而导致汽轮机升速过快导致汽轮机损坏 7.1.3 升速过程中确认临界转速区设置应与实测的临界转速区一致，否则应修改 DEH 设置的临界转速区，使之与实际保持一致。 7.1.4 阀门控制方式切换过程中，转速应保持稳定，不能出现大幅波动甚至是转速失控。 7.1.5 汽轮机定速后，汽轮机转速应稳定。 0w,maxw00(30.42/ )(/ )(/)( )dttnnJnn PPP tt=+ DL / T 711 2019 11 7.2 汽阀严密性试验 7.2.1 为避免汽轮发电机组在突然甩负荷或紧急停机过程中转速的过度飞升，以及在低转速范围内能有效地控制转速、高、中压主汽阀和高、中压调节汽阀的严密性必须符合要求。 7.2.2 试验是在汽轮机空负荷状态下进行的。蒸汽参数和真空应尽量保持额定。主（再热）蒸汽压力最低不得低于额定压力的 50%。主汽阀或调节汽阀关闭后，汽轮机转速应能下降至式(10)的计算值。 n(p/p0)1000 r/min (10) 式中： p试验条件下的主蒸汽或再热蒸汽压力，MPa； p0额定主蒸汽或再热蒸汽压力，MPa。 7.2.3 对于中压机组阀门的最大蒸汽泄漏量应不致影响转子降速至静止。对于主蒸汽压力为 9MPa 或以上的机组，其阀门最大蒸汽泄漏量不致影响转子降速至 1000r/min 以下。 7.2.4 要求每类阀门分别单独试验。在额定转速下调节汽阀（或主汽阀） 处于全开状态，迅速关闭主汽阀（或调节汽阀），记录降速过程时间和最低稳定转速。 7.2.5 汽阀严密性试验也可以按制造厂提供的方法和标准进行。 7.2.6 试验过程中应注意汽轮机胀差、轴向位移、机组振动和缸温变化。 7.2.7 试验过程中应注意保持锅炉汽压、汽温及凝汽器真空等参数稳定。 7.3 超速试验 7.3.1 试验条件 7.3.1.1 各汽阀严密性经试验合格。 7.3.1.2 汽轮机维持额定转速稳定运行，主蒸汽参数和真空在规定范围内并保持稳定。 7.3.1.3 如果汽轮机是冷态启动， 还应在机组开机正常运行并带 25%30%额定负荷连续运行时间大于 4小时后再进行试验（或按制造厂说明进行） 。 7.3.1.4 试验前应观察汽缸温度、汽缸上下温差、转子与汽缸之间的胀差、轴承振动等在正常范围。否则，不允许做超速试验。 7.3.2 OPC 超速试验 提升汽轮机转速至额定转速的 103%，检查 OPC 指令发出、OPC 电磁阀应动作正确，各调速汽阀迅速关闭，汽轮机转速下降后，调速汽阀再度开启维持汽轮机转速在额定转速。 7.3.3 电超速试验 电超速试验包括 DEH 电超速、TSI 电超速、转速卡电超速等项，应逐项完成，在进行某项试验时，应屏蔽其它项电超速保护，也可将电超速保护动作值改至较低转速，试验结束后再恢复至原值。 提升汽轮机转速至电超速动作转速，检查汽轮机应跳闸，ETS 首出指示正确。 7.3.4 机械超速试验 7.3.4.1 进行机械超速试验前，应先进行危急遮断装置注油试验，并确认正常动作。否则不能进行机械超速试验。 7.3.4.2 在 DEH 操作画面选择“机械超速试验”项，进行机械超速试验。 7.3.4.3 提升转速过程中应平稳、缓慢，升速率应不大于 100r/min。 7.3.4.4 记录危急遮断装置动作转速。 DL / T 711 2019 12 7.3.4.5 每个危急遮断装置应进行两次重复性试验， 两次试验的动作转速差应小于 0.6%额定转速。 当机组为新投产机组时，应进行三次重复性试验，第三次试验动作转速与前两次动作转速平均值之差不超过1%额定转速。 7.3.4.5 试验过程中应严密监视汽轮机转速、机组振动、轴向位移。超过规定值应立即手动停机。 7.4 阀门活动试验 汽轮机阀门活动试验目的是为检验和防止汽轮机运行过程中阀门发生卡涩， 分为全行程阀门活动试验和松动试验。 7.4.1 试验条件 7.4.1.1 汽轮发电机负荷维持 50%80%额定负荷稳定运行，主蒸汽参数和真空保持稳定。 7.4.1.2 机组退出协调控制方式， 在DEH控制画面选择进入“阀门试验”， 依次选择需要进行试验的阀门。 7.4.2 全行程活动试验 7.4.2.1 阀门全行程活动试验时，进行试验的阀门按照要求先全关（或全开）后然后再全开（或全关） 。 7.4.2.2 在进行主汽阀全行程活动试验时，为防止负荷波动过大，该侧主汽阀对应的调速汽阀先缓慢关闭，然后主汽阀再关闭；试验完成后，主汽阀先开启，对应的调速汽阀再缓慢开启。 7.4.2.3 对于扑板式中主阀，应首先开启平衡阀，使中压主汽阀前后压差基本一致后，再开启中主阀。 7.4.3 松动试验 7.4.3.1 阀门松动试验时，进行试验的阀门关闭至一定开度（一般为 85%开度）后重新开启，高压调速汽阀关闭到当前开度的 85%后重新开启，松动试验时机组负荷波动较小。 7.4.3.2 对于扑板式中压主汽阀，在进行松动试验时易发生汽阀全关的问题，应防止其全关后再次开启时机组负荷波动过大。 8 甩负荷试验 8.1 常规法甩负荷试验 8.1.1 目的和适用范围 8.1.1.1 考核调节系统动态特性。 8.1.1.2 首台新型机组或调节系统改造后的机组，必须采用常规法甩负荷试验。 8.1.1.3 适用于汽轮机调节系统的考核试验，也可以用于新投产机组汽轮机调节系统的验收试验。 8.1.1.4 汽轮机甩负荷后 OPC 应动作正常，超速保护应不动作，动态过程能迅速稳定，机组及辅机、附属设备及相关控制系统能适应甩负荷工况 8.1.2 试验条件 8.1.2.1 主要设备无重大缺陷，操作机构灵活，主要监视仪表准确。 8.1.2.2 调节系统静态特性符合要求。 8.1.2.3 保安系统动作可靠，危急保安器提升转速试验合格，手动停机装置动作正常。 8.1.2.4 主汽阀和调节汽阀严密性试验合格，油动机关闭时间符合要求。 8.1.2.5 抽汽逆止阀联锁动作正常，关闭严密。 8.1.2.6 高压启动油泵、交直流润滑油泵联锁动作正常，高压加热器保护动作正常。 DL / T 711 2019 13 8.1.2.7 油系统油质合格。 8.1.2.8 利用抽汽作为除氧器或给水泵汽源的机组，其备用汽源应能自动投入。 8.1.2.9 汽轮机旁路系统应处于热备用状态。 8.1.2.10 锅炉过热器、再热器安全阀调试、校验合格。 8.1.2.11 主要监视仪表准确，热工控制系统工作正常，热工、电气保护接线正确、动作可靠，并能满足试验的要求。 8.1.2.12 厂用电源可靠。 8.1.2.13 发电机主开关和励磁开关跳合正常。 8.1.2.14 电网周波保持在 50Hz0.1Hz 以内，并留有备用容量。 8.1.2.15 试验用仪器、仪表校验合格，并已接入测量系统。 8.1.2.16 试验领导组织机构成立，明确了职责分工。 8.1.2.17 已取得电网调度的同意。 8.1.3 试验方法 8.1.3.1 试验准备工作就绪后，由试验负责人下达试验开始命令，由运行值班人员进行甩负荷的各项操作。 8.1.3.2 断开发电机主开关，机组与电网解列甩去全部负荷，记录有关数据，测取汽轮机调节系统动态特性。 8.1.3.3 凝汽或背压式汽轮机甩负荷试验，一般按甩 50%和 100%额定负荷两级进行。当甩 50%额定负荷后，转速超调量大于或等于 5%时，则应中断试验，不再进行甩 100%额定负荷试验。 8.1.3.4 可调整抽汽式汽轮机，首先按凝汽工况进行甩负荷试验，合格后再投入可调整抽汽，按最大抽汽流量进行甩负荷试验。 8.1.3.5 试验应在额定参数、回热系统全部投入等正常系统、运行方式和运行操作下进行。不得采用发电机甩负荷的同时，锅炉熄火停炉、汽轮机停机等运行操作方式。 8.1.3.6 根据机组的具体情况， 必要时在甩负荷试验之前， 对设备的运行方式和运行参数的控制方法等，可以作适当的操作和调整。 8.1.3.7 试验过程中应设专人监视转速的变化，注意锅炉汽温、汽压等重要参数的变化。 8.1.3.8 甩负荷试验过程结束、测试和检查工作完毕后，应尽快并网接带负荷。 8.1.4 安全措施 8.1.4.1 机组甩负荷后应使锅炉不超压、汽轮机不超速、发电机不过压，维持机组空负荷稳定运行。 8.1.4.2 机组甩负荷后，当转速飞升未达到危急保安器动作转速时，待甩负荷过程结束、测试工作结束后，速将转速降至 3000r/min，进行如下检查： a）汽轮机旁路系统开启情况。 b）汽封压力、除氧器压力、除氧器水位和凝汽器水位。 c）轴向位移、胀差和排汽压力。 d）开启汽轮机本体及抽汽管道疏水。 e）高压加热器保护动作是否正常。 DL / T 711 2019 14 f）机组振动情况。 8.1.4.3 机组甩负荷后，若转速飞升使危急保安器动作时，应及时作如下操作和检查： a）检查主汽阀、调节汽阀和抽汽逆止阀是否关闭。 b）待机组转速降至挂闸转速时挂闸。 c）若机组转速继续下降时，应及时启动高压油泵。 d）设法恢复机组转速至 3000r/min，并完成对有关项目的检查。 8.1.4.4 机组甩负荷后，转速飞升至危急保安器动作转速而未动作时， 应立即打闸停机。若转速仍继续上升时，则应采取一切切断汽源的措施，破坏真空紧急停机。 8.1.4.5 机组甩负荷后，调节系统严重摆动，无法维持空负荷运行时， 应立即打闸停机。 8.1.4.6 机组甩负荷后，锅炉应停止全部给粉，维持部分油枪运行。当机组恢复至空负荷运行时，维持燃烧，调整参数到额定值。机组甩负荷后，若锅炉泄压手段失灵超压时，应紧急停炉。 8.1.4.7 试验过程中若发生事故，应由试验负责人下达命令停止试验， 试验人员应立即撤离现场。 8.1.5 试验记录与监测 8.1.5.1 甩负荷试验过程中自动记录的项目有：发电