通用工艺碳钢不锈钢塔器.doc

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张家港市化工机械有限公司技术文件
Q/ZHJ04.01-

碳钢冷作
通用工艺守则

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碳钢冷作通用工艺守则
1、 总则
本工艺规程适用于碳素钢制压力容器, 设备、 产品制造必须符合产品图纸、 技术条件和工艺文件的规定, 无规定和低于规定时按本规程执行。
2、 材料
2.1 制作受压容器的碳钢材料( 如板材、 锻件、 钢管等) 质量及规格必须符合国标、 部标和有关技术条件要求, 质量证明书的内容必须填写齐全。采用国外材料时, 应符合《压力容器安全技术监察规程》第22条的规定。
2.2 含碳量大于0.25%的材料不得用于焊制压力容器。
2.3 制造压力容器用的材料应选用符合”容规”、 GB150和图样的规定。
2.4 制造受压容器的主要元件材料凡属于下列情况之一者, 应按原材料标准或设计图样的要求进行复验。
a. 用于制造三类容器的材料。
b. 设计图样上有特殊要求的材料。
c. 材质质量证明书内容项目不全的材料。
d. 对材料的性能和化学成份有怀疑的材料。
e. 用户要求技术协议增加的项目。
3、 放样划线
3.1 按施工图和技术要求与材料规格, 应画下料展开图。
3.2 划线应在清洁平整的钢板上或光洁的平台上进行。
3.3 划线的性质和划线的工具按下表规定:

划 线 的 性 质
划 线 工 具
切割或钻孔定位线
用粉线钢针、 圆规、 冲头敲定位
辅助线及定位线
粉线、 石笔、 直尺

3.4 批量生产的产品必须按样板划线( 样板用薄铁皮做成, 须经检验合格盖检验合格图章, 由车间小组保管) , 单件无批量可不用样板划线, 但要经检验复验后才可下料。
3.5 当图纸和工艺对焊缝布置无规定时, 划线应尽量使焊缝的长度减小到最小限度, 但要注意下列问题:
a. 焊缝布置:
立式容器, 左右对称布置。
卧式容器, 应位于容器底部140°以上布置。
尽量避免在焊缝周围开孔, 若开孔必须以开孔中心为圆心, 1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝进行100%射线探伤合格。
焊缝不得被支座等覆盖, 否则必须在100%射线探伤合格并磨平后覆盖。
筒体对接焊缝不得采用十字焊缝, 相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开, 其焊缝中心间距应大于筒体名义厚度的三倍且大于100mm。
封头由瓣片和顶圆拼接制成时, 焊缝方向只允许是径向和环向的, 封头各种不相交拼接焊缝之间最小距离＞3δn且≥100毫米。
b. 最短筒节的长度应大于300毫米。
3.6 筒节的展开长度按中径计算或等于封头周长。
4、 下料
4.1 下料一般采用剪切, 半自动气割, 砂轮切割及手工气割。
4.2 进入车间的材料下料前应进行标记移植, 按产品名称、 零件名称及图号分类存放, 受压元件材料除有材质移植钢印, 还应有检验确认钢印。
4.3 钢板的切割和坡口加工。
a. 碳素钢16MnR类钢板6mm以下采用剪切或半自动切割下料, 坡口修磨成型。
b. 合金钢板和大于6mm以上的钢板切割下料留5毫米( 周边) 加工余量, 在刨边机上加工坡口。有淬硬倾向的材料( 如13MnNiMoNbR、 SA387等) 加工余量留10毫米。
c. 坡口表面不得有裂纹、 分层、 夹渣等缺陷。
d. 气割后的毛刺和溶渣应清除干净并打磨光滑。
e. 下料后的对角线相差应小于下表值:

下 料 尺 寸
对 角 线 相 差
＜300
±0.8
＞300
±1
≥1000
±2

5、 筒体制造
5.1 校平和校正应在光滑的平台上进行, 校后不得有尖深的锤印。
5.2 卷制两端R成形在160T折弯机及模具上进行预弯至所需的曲率半径( 在四辊卷板机上操作不受此限; 在大型三辊水平位移卷板机上操作不受此限) 。
5.3 筒体卷圆在卷板机上进行卷曲应缓慢进行, 且卷曲次数应尽量减少, 同一筒壳的筒节卷曲次数应基本上相同。
5.4 a. 承受内压的容器组装后的壳体上同一断面最大最小内径差e应不大于该断面设计内直径Di的1%, 且不大于25mm。
b. 当被检断面位于开孔或离开孔中心一倍开孔内径范围内时, 则该断面最大内径与最小内径之差e应不大于该断面设计内直径Di的1%与开孔内径的2%之和, 且不大于25mm。
c. 承受外压及真空容器组装完工后, 用样板沿壳体外径或内径径向测量的最大正负偏差e不得大于GB150中第122页图表10-11中查得的最大允许偏差值。当Do/δe与L/Do所查的交点落在图10-11中最上一根曲线的上方或最下一根曲线的下方时, 其最大正负偏差e分别不得大于δe及0.2δe的值。
当壳体任一断面上是由不同厚度的板材制成时, 则δe取最薄板的有效厚度。
5.5 筒体不直度除图样另有规定外, 其允许差△L应符合下表: ( 或按图样)
壳体长度H/m
圆筒直线度允差△L/mm
≤20
≤2H/1000且≤20
20＜H≤30
≤H/1000
30＜H≤50
≤35
50＜H≤70
≤45
70＜H≤90
≤55
＞90
≤65
注: 测量时, 经过壳体中心线的水平和垂直面, 即沿圆周0°、 90°、 180°、
270°四个部位拉细线测量, 测量的直线度应减去厚度差。
5.6 a. 筒体A、 B焊缝对口错边量b应符合国标GB150中规定, 见下表:

对口处的名义厚度
按焊接接头类别划分的对口错边量bmm

A
B
≤12
≤1/4 δs
≤1/4 δs
12＜δn≤20
≤3
≤1/4 δs
20＜δn≤40
≤3
≤5
40＜δn≤50
≤3
≤1/8 δs
＞50
≤1/16 δs, 且≤10
≤1/8 δs且不大于20
注: 上表A类焊缝的对口错边量要求不包括球形封头与圆筒连接的环向焊缝以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊缝。
上表B类焊缝的对口错边量要求包括球形封头与圆筒连接的环向焊缝。
b. 复合板对口错边量b不大于钢板复合板厚度的50%且不大于2mm.
c. 当两侧钢板厚度不等时薄板厚度不大于10mm, 两板厚度差超过3mm。薄板厚度大于10mm, 两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mm时, 均匀按下图要求单面或双面削薄厚度边缘。当两板厚度差小于上述数值时, 按本a.项表中数值规定且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定, 在测量对口错边量b时, 不应计入两板厚度的差值。
L1.L2≥3(δ1-δ2)

5.7 因焊接在环向形成的棱角E, 用弦长等于1/6设计内直径Di, 且不小于300的内或外样板检验, 其E值不得大于[( δn/10) +2]mm且不大于5mm。轴向形成的棱角E用长度不小于300mm的检验尺检验其E值不得大于( δs/10+2) mm, 且不大于5mm。

6、 封头制作
6.1 封头坯料尺寸由定点封头压型厂提供或按如下公式计算:
名 称
示 图
坯料直径Dp( 包括工艺余量)
平底形
封 头

DP=1.01Dg+r+2s+2h
碟形、 椭
圆形封头

DP=1.21( Dg+s) +2h
球 形
封 头

DP=1.42( Dg+s) +2h
无折边
球 面
封 头

DP=+C
常数C≥4δ且C＞100mm

6.2 封头的拼接正面焊缝应位于封头外侧, 且在焊缝正面两端大于250毫米长磨平, 反面焊缝全部磨平。
6.3 封头成型要求按下列要求:
a. 封头由瓣片和顶圆板拼制成时, 焊缝方向只允许是径向和环向的。封头各种不相交拼接焊缝之间最小距离应不小于名义厚度δn的3倍, 且不小于100mm。
b. 冲压成型后的封头, 其最小厚度不得小于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差C1 。
c. 封头成型后, 按封头标准检查其形状、 尺寸偏差: 包括椭圆形、 碟形、 折边锥形封头的直边倾斜度; 封头直边处的外周长偏差; 封头直边处内直径偏差; 封头直边处圆度公差; 封头切边后的封头总厚度偏差; 封头成型后的内表面的形状偏差; 封头直边高度偏差。形状、 尺寸偏差在标准公差范围之内。封头成型后, 还须进行外观检查。
对于碟形及折边锥形封头, 其过渡区转角内半径不得小于图样的规定值。
d. 对球壳或球形封头分瓣冲压的瓣片尺寸允差要求按GB12337-1998《钢制球形储罐》的规定。
6.4 封头冲压成型后均应复打标记移植钢印, 内容与下料时相同。
6.5 封头的余量线应以封头直边及压制的磨擦痕迹为基准, 如端面需加工应留＞5mm有淬硬倾向的材料( 如13MnNiMoNbR、 SA387等) 加工余量留10mm机加工余量。
7、 弯管
7.1 管子的弯曲一般应在弯管机上进行冷弯, 冷弯前模具及辅助工具应光滑, 无铁屑油污。
7.2 对薄壁管和弯曲半径小的管子的弯曲采用管内灌高压水弯形, 但应注意管内最大泵水压应小于管材的屈服极限σs ( 或按管材标准) 。
7.3 大管径和弯管机上无法加工的弯曲, 可采用灌清洁干燥的砂填实紧密加热红弯, 但应注意下列事项:
a. 胎模应符合图纸弯曲角度。
b. 加热长度应估算正确, 长度=弯曲R外径+余量50。
c. 加热温度应＞850℃呈橙黄色且均匀。
d. 弯曲时间应最快速度, 防止冷却。
7.4 管子弯曲后应符合下列要求:
a. 管子弯曲角度偏差: 同一平面上的弯曲角度偏差为±1°, 不在同一平面上的两弯头空间夹角偏差, 当夹角90°时为±1°, 否则为±1.5°。
b. 管子弯头的平面不平度按下表选取:

长 度
≤500
＞500-1000
＞1000-1500
＞1500
不平度
3
4
5
6

c. 管子弯曲处内侧表面的波浪度S应不超过下表规定的数值, 波浪间距t应大于4S。

管子外径Dg
＜76
＞76-108
133
≥159-219
≥273-325
＞377
波 浪 度 S
≤2
≤4
≤5
≤6
≤7
≤9
d. 管子弯曲后＞60mm应进行椭圆度检查, 按下表规定:

弯管半径R
＜2.5Dg
≥2.5Dg
椭 圆 度
12%( U形管15%)
10%

Dmax - Dmin
计算公式a= ×100%
Dg

当管子弯曲后＜60mm应进行通球检查, 通球直径按下表选取:

弯管半径R
R≥3.5D1
2.5D1≤R1＜3.5D1
1.8D1≤R＜2.5D1
R＜1.8
通球直径D
≥0.9Dg
＞0.85Dg
≥0.8Dg
≥0.75Dg

e. 管子弯头处公称壁厚的减薄量应按下列计算, 其值不超过下表规定:

So( 公称壁厚) —Smin( 最薄处壁厚)
b= ×100%
So

弯管半径R
≤2D1
2D＜R＜3.5D1
R≥3.5D1
减薄量b
20%
15%
10%

8、 组装焊接
8.1 容器组装时不应采用十字焊缝, 相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开, 其焊缝中心间距应大于筒体名义厚度的三倍, 且不小于100mm。
8.2 装配焊接的对接焊缝的装配间隙及错边量应不超过下表数值:
8.3 补强圈组焊后应以0.4—0.5Mpa的气压进行气密性试验合格后再转入下道工序。
8.4 焊接压力容器上焊缝应由考试合格并取得相应资格的焊工担任。
8.5 在压力容器上焊接临时吊耳和拉筋等, 应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能相似的材料, 并用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接, 临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊缝疤必须打磨平滑, 打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。必要时应做表面无损检测。
8.6 不允许强力组装。
8.7 焊缝返修按”容规”第71条和返修工艺进行。
8.8 压力试验按压力试验通用守则。
装配间隙、 坡口及错边量表

板 厚
坡 口 形 式
间 隙
直线缝
间 隙
曲线缝
错边
纵缝
错边
环缝
坡 口
钝 边
焊 接
方 法
1

0+0.3
0+1

手工焊
2
0+0.3
0+1
0.2
0.3

手工焊
3
0+0.5
0+1.5
0.3
0.5

手工焊
4
0+1
0+1.5
0.4
0.8

手工焊
5-6
0+1
0+2
0.5
1
70°
1.5+0.5
手工焊
8-10
0+1.5
0+2
1
1.5
60°-70°
1.5+0.5
手工焊
12-16
0+2
0+2.5
1.5
2.5
60°
1.5+0.5
手工焊
1

0+0.5

自动焊
2
0+0.5

自动焊
3
0+0.5

自动焊
4
0+0.5
0+0.8
0.4

自动焊
5-6
0+0.5
0+1
0.5

自动焊
8-10
0+0.8
0+1.2
1-1.2

自动焊
12-16
0+1
0+1.5
1.2-1.5

自动焊

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Q/ZHJ04.02-

不锈钢冷作
通用工艺守则

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不锈钢冷作通用工艺守则
1、 总则
1.1 本守则适用于铬镍奥氏体不锈钢、 双相不锈钢设备制造, 产品制造偏差必须符合产品图样的规定, 图样无规定时按本守则执行。
1.2 制作压力容器的不锈钢材料必须符合相应的国家标准或行业标准的规定, 并具有材料制造厂质量证明书, 内容要有钢号、 规格、 状态、 炉批号、 化学成份和力学性能等应齐全正确。采用国外材料时, 应符合《压力容器安全技术监察规程》第22条的规定。
2、 工作准备
2.1 生产场地应打扫干净, 无碳钢屑, 无垃圾, 保持清洁、 干燥, 地面应铺设橡胶或木质垫板, 不要在同一场地制造碳钢产品。不锈钢压力容器如附有碳钢零部件, 其碳钢零部件的制造场地应与不锈钢分开。
2.2 装配用工具, 不得使用可能造成铁离子污染的工具, 如锤子要用木棰和不锈钢榔头。
2.3 装配平台应平整, 无明显锈斑, 使用前抛光至Ra1.6。
2.4 不锈钢另部件、 半成品、 成品堆放场地, 必须铺有清洁平整的木板或橡胶。
3、 划线
3.1 不锈钢划线应在清洁的木板上或光洁的平台上进行。加工过程中不能去除的不锈钢材料表面严禁用钢针划线或打冲印。
3.2 不锈钢表面划线按下表规定。

线 的 性 质
划 线 工 具
切割线或钻孔定位线
用钢针划、 冲头敲定位
辅助线及轮廓线
铅笔( 如在焊缝处焊时必须擦去)

3.3 成批生产必须按样板划线, 单件生产能够不用样板划线, 但均应经检验员复核合格后下料。
3.4 样板必须用镀锌铁皮制成, 不得有锈并应盖有检验合格图章或标记。样板由各生产小组组长妥善保管, 不得遗失。每批产品投产前应根据图纸复核样板, 有修改的应交给检验员复检。
3.5 在钢板上划线时应穿无钉鞋, 防止擦伤钢板。
3.6 板材表面附有油脂、 污物时应用酒精、 丙酮或四氯化碳拭去。
3.7 划线标记尽量写在产品外表面, 产品完成后应进行清洗。
3.8 抛光板排料时应使平板抛光纹路与成型后抛光纹路一致。
3.9 当图纸和工艺对焊缝布置无规定时, 划线应尽量使焊缝的长度减少到最少的限度, 但应注意下列问题:
a. 除产品图纸及工艺规定外一般不得在焊缝上开孔, 如需开孔应先焊接后开孔, 1.5倍孔径范围内应进行100%无损检测合格。

不推荐

推 荐

b. 剪切后直接拼焊的板材, 下料时应考虑拚缝处剪口方向一致。
A放大图

c. 焊缝正面位于容器外侧, 反面位于容器内侧。
d. 180度折边, 在折边区外侧, 为防止裂纹, 应在折边后抛光。

3.10 不锈钢材料标记移植号要用无氯无硫的记号笔书写。
4、 下料
4.1 开箱后发现钢板表面有明显划痕、 夹灰、 起皮等缺陷, 在未经有关部门处理前不得用于生产。
4.2 抛光板材须彻底清除砂粒, 经轧平后方可下料。
4.3 进入车间的不锈钢板应根据不同牌号及成份材编标记分堆存放, 绝对不允许搞错。不锈钢板下料后, 必须将所剩板料( 标记移植后) 全部退库, 以免差错。
4.4 13× 毫米龙门剪床, 剪切不锈钢厚度规定不得超过10mm。
4.5 机械切割下料时必须将刀具、 夹具、 机床台面清理干净, 不允许碳钢屑存在。为了使切割下来的材料不受损伤, 压脚上应包橡胶等软质材料。尽量做到切下一件就取出一件, 严禁在不锈钢材料垛上直接下料。
4.6 剪切后的板料堆放在清洁的木架上, 块与块之间应用橡皮或木板等软质材料隔开。
4.7 剪切钢板时刀刃口必须锐利, 根据板厚适当调整上下刀刃间隙后方能进行, 切口表面应无裂纹、 压痕、 撕裂等现象, 但允许有断口下凹和倾斜, 倾斜应小于10%板厚。
4.8 需成型的4毫米以上不锈钢经剪切下料后, 必须进行刨边( 或修磨成型) 。
4.9 斜刃龙门剪床下料尺寸公差:

下料尺寸( mm)
板 材 厚 度( mm)
对角线允差
1—2
3—4
5—8
300以上
±0.5
±0.5
±1
±0.8
300以上
±0.6
±0.8
±1.5
±1
1000以上
±0.6
±1.0
±2
±2

4.10 δ10 以上的不锈钢板用等离子切割下料边缘必须经机械加工去除热影响区溶渣。
4.11 进行等离子切割时, 钢板表面应该没有油脂等污物。切割内圆或内部轮廓时, 应在工件上先进行钻孔( 孔径为φ10—φ16mm) 。孔边离切割线不小于10毫米, 钻孔处开始切割。
切割宽度和下料余量参见下表:

板材厚度
mm
切割宽度( mm)
下料余量( mm) ( 双向)
自 动
手 动
自 动
手 动
＜16
＜6
＜7
8
10
18—25
＜8
＜9
10
10
26—40
＜10
＜12
12
14
40—50
＜12
＜14
13
16

4.12 等离子切割时为防止飞溅沾在工件表面, 应在切割处附近表面预先涂以石炭水。
4.13 管子下料由砂轮切割机进行( 口径大的接口应在内壁涂以石炭水以方便去除飞溅) , 割后必须将金属快口磨去, 焊接处应将管内砂轮屑清除干净( 用回丝丙酮擦净) 。
4.14 钻孔、 铣孔冷却液一般采用水基乳化液, 钻孔后应除掉孔边毛刺和飞溅( 凡摇臂钻床无法去除的毛刺应由冷作工负责去除) 。

5、 成型
5.1 校平和校正应在冷态下进行, 保证在校过的工件上无凹痕及其它损伤现象。
5.2 校正工作尽可能采用压力机、 辊式轧平机及轧焊缝机, 校正前机床必须清理干净, 不能有任何碳钢屑及其它颗粒什物, 校正机辊子必须光滑无损。
5.3 手工校正应在抛光平台上, 用不锈钢制成的圆弧平锤进行, 校后不得有尖深的锤印。
5.4 板料对接焊缝须经轧平( 或手工作平) 后方可与另一组钢板焊接, 即焊接焊缝
( 1) →轧焊缝→焊接焊缝 ( 2) →轧焊缝→成型。

( 1)
( 2)

( 1)

5.5 冷冲模的刃口应光洁锐利, 最小冲孔孔径为D=S( D为孔径, S为壁厚) 。
5.6 焊接坡口按图纸要求尽量采用切削机床加工( 如刨床、 立车等) 无法采用切削机床加工的坡口可采用抛磨加工。坡口表面不允许有任何大小裂纹、 气孔、 夹杂等缺陷, 油污、 铁屑等彻底清除。
5.7 圆筒的卷制
( 1) 应将卷圆机表面铁锈清除干净, 并作抛光处理。
( 2) 工件两端由龙门压床预弯至所需曲率半径。
( 3) 平直、 整圆公差应符合冷作件自由尺寸公差及形成的梭角度E≤0.1δn+2mm且不大于5mm。
5.8 不锈钢封头一般采用冷压成型。
( 1) 焊缝正面应位于封头外侧( 焊后焊工应作出正反焊缝的标志) , 正面焊缝两端各磨平长250毫米, 反面焊缝全部磨平。
( 2) 冷压延长的材料要求为固溶状态交货的不锈钢板。
( 3) 压延速度不宜太大以满足不锈钢另件顺利成型。
( 4) 压制后不锈钢封头的回弹比碳钢封头大, 若借用碳钢封头的压模时须注意。
( 5) 封头内、 外表面应光滑, 过渡平滑不允许有划痕、 裂纹、 折皱等缺陷, 外协件应由外协报检验合格后方可进车间。
( 6) 若不锈钢封头用热成型时, 应按热处理规范和冲压工艺要求严格控制炉内温度和冲压的起始温度和终了温度, 并做好记录, 不允许与碳钢同炉加热。热成型所用的工具、 压模等须清洁干净, 不允许有碳钢屑、 氧化皮等污物存在。
( 7) 经热加工成型的不锈钢封头、 弯管、 锻件等零部件, 凡有抗晶间腐蚀要求者, 热加工后应按要求进行抗晶间腐蚀试验。若不符合抗晶间腐蚀试验要求, 应进行固溶或稳定化处理。固溶或稳定化处理应有热处理工艺和热处理时间与温度关系曲线记录, 热处理后应有热处理工艺和热处理时间与温度关系曲线记录, 热处理后应进行抗晶间腐蚀试验。
5.9 弯管
( 1) 不锈钢管的弯曲应在弯管机上进行冷弯, 冷弯前模具及辅助工具均应光滑无铁屑油污。
( 2) 不锈钢管凡是成型后有抛光要求的, 则弯曲应在外壁抛光后进行。
( 3) 管子弯曲后在弯曲外侧不得有裂纹及较深的划痕, 内侧不得有明显的皱纹。
( 4) 管子弯曲后的校正必须在清洁、 干净的平台上进行, 校后表面不能有明显的榔头印迹。
( 5) 成品管口内侧应将毛刺锉干净。
( 6) 凡灌黄砂弯型的另件, 弯后必须将黄砂彻底清除干净。在薄壁管曲率半径小的情况下为防止弯曲时截面变形, 采用下列措施:
a. 灌清洁而干燥的砂 b. 灌高压水( 管内最大泵水压力应小于管材的屈服极限σs)
5.10 摺边: 所有与工件接触的模具应光滑, 无铁锈、 油污, 接长模各节接头处应平整。
( 1) 轮廓清楚, 外形平直, 无压痕。
( 2) 在一米长内工件二端角度误差不大于1°, 在二米长内工件端角度误差不大于1.5°
( 3) 摺边过程中如发现开裂应及时与检验员、 工艺员联系, 采取措施后再继续加工。
( 4) 如发现模具弯曲不平等影响压型质量时, 应立即与有关人员联系, 修复后加工。
6、 装配焊接
6.1 装配焊接
焊缝的装配间隙及错边应不超过下表数值:
施焊过程中, 不允许采用碳钢材质作为地线夹头, 应将地线夹头紧固在工件上, 禁止点焊紧固, 焊接时不得在不锈钢非施焊表面直接引弧。采用手工电弧焊时, 焊缝两侧各应有100mm范围的防飞溅涂层( 如石灰水) , 以易清除。

板
厚
坡 口 型 式
间 隙 C
错 边
坡口
角度α
钝边P
( mm)

纵 缝
环 缝
纵缝
环缝
0.5

1

0+0.3
0+1
0.1
0.3

2

0+0.3
0+1
0.2
0.3

手工焊
3

0+0.5
0+1.5
0.3
0.5

4

0+1
0+2
0.4
0.8
70°

5-6
0+1
0+2.5
0.5
1.0
70°
1.5±0.5
8-10
0+1.5

1.0
1.5
60±5
1.5±0.5
1

1.5±0.5
2
0+0.5

0.2

自动焊
3
0+0.5

0.3

4
0+0.5
0+0.8
0.4
0.5

5-6
0+0.5
0+1
0.5
0.5

8
0+0.8
0+1
0.5
1.0

10
0+0.8
0+1
0.8
1.0

6.2 装配前须把另件边缘上的毛刺、 不平的切口等修磨平。
6.3 装配过程中可采用各种装合工具( 包括点焊少量临时性的钢材夹马) , 使焊接边缘和间隙符合要求, 拆除临时性夹马后必须将焊点磨平, 方可送抛光。壳体组装过程中, 临时所需的楔铁、 垫板等与壳体直接接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具。
6.4 避免强制装配。
6.5 到容器内装焊另件时, 放工具及人脚踩的部位应垫橡胶, 不得将不锈钢表面擦伤。
6.6 工件翻转过程不得将工件擦伤, 吊装时应防止工件变形。
6.7 水压试验检验:
无可见的异常变形 各焊缝及密封面无渗漏 试验过程中无异常的相声。
6.8水压试验用水应根据产品图纸要求, 用清洁的自来水, 水中氯离子含量不超过25mg/L。水压后立即用压缩空气将水渍吹干净。
6.9 水压试验在室温不低于5℃的情况下进行。
6.10 有耐晶间腐蚀要求的不锈钢容器, 其接触介质的焊缝要严格执行焊接工艺参数, 严格控制焊道层间温度。若用碳弧气刨清除焊道根部时, 应将渗碳层打磨干净且露出金属光泽才能施焊。不允许在不锈钢非施焊表面直接引弧。与工作介质接触的焊缝应最后焊接。
6.11 焊接过程中焊工要执行焊接工艺文件中所规定的焊接工艺参数, 严格执行工艺纪律。检验人员要不定期检查焊接工艺参数的准确性, 焊前预热温度、 焊道层间温度、 焊后缓冷加热温度均要一一测定并作好记录, 随设备竣工后一起交检验科归档保存。
严格控制不锈钢容器的焊缝返修次数, 对有耐晶间腐蚀要求的焊缝, 焊缝返修后仍应保持其耐蚀性。
焊接完毕, 焊工在焊缝一侧指定部位打上钢印, 以示对焊接质量负责。如无法打钢印上, 应作好记录, 随施焊记录卡进行流转, 归档, 以便查阅。
6.12 制造不锈钢容器过程中, 应避免尖锐、 硬性物质擦伤、 划伤其表面。如在容器内部焊接时, 应采取铺设衬垫等保护措施, 以免内表面受损。
6.13 矫正不锈钢板及其焊接件变形时, 不得使用锤敲击, 应使用橡胶锤或木锤。
6.14 不锈钢容器表面如有局部的磕碰划伤等影响其耐腐蚀性能的缺陷, 必须修磨局部至圆滑过渡, 但不能低于母材金属厚度的下限值。
在装配焊接生产过程中, 一切质量情况均要记入产品制造工序卡中。
7、 工序间运输与保管
7.1 光亮的不锈钢板及该种钢板制造的另部件, 不论是运输还是工序间暂时存放, 在不锈钢表面必须用清洁的橡胶或木条隔开, 不能直接接触。
7.2 不锈钢另部件不得与水泥地直接接触, 必须垫木板或橡胶。
7.3 不锈钢另部件用钢绳吊运时, 所用钢丝绳应套橡胶管或用清洁的麻袋布隔开, 不得将工件表面擦伤。
7.4 另部件由车间运至抛光场地或另部件库, 应在运输车辆上垫橡皮, 工件用绳子扎紧, 使工件不产生撞击、 碰伤。
7.5 不锈钢压力容器在耐压试验, 气密性试验及其包装过程中, 与介质接触的表在如有钝化膜破坏时, 应及时采取重新钝化措施。
不锈钢压力容器制造完毕后, 所有密封面和管口应及时采取适当保护措施。容器的碳钢部分应按图样及技术协议涂保护油漆。
7.7 不锈钢压力容器在运输时, 必须采取防止铁离子污染和设备表面损伤的有效措施。

张家港市化工机械有限公司技术文件
Q/ZHJ04.06-

不锈钢酸洗钝化
通用工艺规程守则

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不锈钢酸洗钝化工艺守则
本守则适用于奥氏体铬镍不锈钢的金加工件, 冷作件和焊接件, 其目的是去除金属表面的焊渣、 氧化皮、 擦伤、 伤痕污物等, 生成氧化膜保护层。
1、 酸洗钝化工艺过程
1.1 不锈钢焊接产品在进行表面处理之前, 所有的焊接及焊后修补工作应全部结束。焊接产品表面的金属飞溅、 熔渣、 氧化皮、 焊瘤、 凹坑、 油污等杂质应清除干净。表面处理过程中不得使用碳钢刷清理不锈钢产品的表面。
1.2 去泥污, 用冷水彻底冲洗。
1.3 去油污, 下述四种介质可任选一种。
( 1) 汽油
( 2) 化学溶液去油, 其溶液成份及条件如下:
成份: Na3PO4 1公斤
NaOH 0.3公斤
Na2SiO3 0.1公斤
H2O 10公斤
温度: 85℃—100℃
时间: 5—20分
( 3) 热烧碱水溶液。
( 4) 金属洗涤剂741溶液。
( 5) 四氯化碳溶剂。
去油方法: 揩擦刷洗、 浸入或喷淋均可分别选用。
1.4 用热水冷水冲洗: 先用热水再用冷水冲洗。
1.5 酸洗:
( 1) 酸洗液成份见表, 其选用由工艺来决定。
酸 洗 液 成 份( %体积)

酸种类
HNO3
HCl
H2O
HF
温 度
备 注
1
25
1
74

室温

2
5-20

其余
1-5
室温

3
20
4-5
其余
4-5
室温
糊精粉10%( 液体重量比) 滑石粉或硅
藻上调至浆糊状
( 2) 大工件采用涂刷法或喷淋法, 小工件采用浸入法。
( 3) 酸洗时间应控制20-30分钟, 焊缝酸洗时间可稍增加, 但不得大于1小时。
( 4) 冷热水彻底冲洗。
( 5) 酸洗后焊缝上残在的氧化物及焊接飞溅采用机械或手工清除, 但不得损坏表面光洁度。
( 6) 酸洗后工件表面色泽均匀, 不得留有花纹( 如有大面积色差应补抛光)
1.6 钝化;
( 1) 钝化液成分见表( 其选用由产品工艺确定)
钝化液成分及工艺参数

编 号
钝化液成分( 体积比)
钝化时间
( 小时)
温 度
备 注
1
HNO3 50%
H2O 50%
2-3
室 温
推荐使用
2
HNO3 60%
H2O 40%
糊精粉10%( 液体重量
比) 石粉或藻土调用至浆
糊状
2-3
室 温
一般在安装现场使用

( 2) 大工件采用均匀涂刷法或喷淋法, 小工件采用浸入法。
1.7 冷热水冲洗, 先用冷水冲冲洗继之用热水彻底冲洗, 表面不得留酸液。
1.8 揩干用软质揩布将工件表面完全揩干。
2、 酸洗钝化液成分控制及更换
2.1 酸洗液及钝化液的成分必须每两周化验一次, 并校正浓度。
2.2 酸洗液及钝化液其效果不好时应及时更换, 最少要每年彻底更换一次。
3、 酸洗钝化过程中应注意的几个问题
产品上的碳钢件在酸洗钝化前, 能拆卸应拆卸, 不能拆卸者应采用下列保护措施。
3.1 按规定涂防护油漆( 过氯乙烯或耐酸漆)
3.2 在酸洗钝化前垫涂石腊, 加以密封保护。
3.3 采用橡胶泥封闭, 使之不与酸液接触。
保护措施方法的选择: 工艺有规定者, 按工艺规定, 工艺无规定, 则由操作工人决定, 但要保证在酸洗钝化过程中, 碳钢件不受腐蚀。
4、 质量检验
工件经酸洗钝化工艺后, 必须保证无残酸、 欠酸及过酸现象。
4.1 残酸现象
经涂酸法后的工件需冲洗干净, 必要时可用软刷来回轻刷一遍, 残酸即是钝化膏滞留在金属表面, 它将会导致工件表面的腐蚀。
4.2 欠酸现象
即涂酸后局部地区涂得不均匀或过于薄及涂酸后刷子没有刷到, 没有去掉表面氧化皮和污物等缺陷, 对此必须补酸洗达到满意为止。
4.3 过酸现象
酸洗后没有按时冲洗干净, 金属表面已过多起作用并产生腐蚀过大现象, 因此必须注意控制时间。
5、 钝化膜蓝点法的检验要求
酸洗钝化后, 为了检查钝化表面是否存在游离铁及钝化膜的致密情况, 将试液涂于清洗干净的钝化表面30秒内观察表面显现蓝点情况, 有蓝点为不合格。

调液配方:
铁氢化钾10克+蒸馏水50毫升+浓硝酸20毫升, 用水稀释至1000毫克升。

细长薄壁设备制造的工艺改进
细长薄壁设备往往在制作过程中由于设备筒体比较长, 焊缝比较多, 误差累积导致设备总长缩短较多, 甚至无法满足标准要求。针对此类问题, 下面以典型的薄壁塔器为例, 经过对传统的制造工艺的改进, 避免塔器长度误差累积导致设备不合格。
如需制造一台塔设备, 其直径为2m, 厚度为12mm, 塔体高度为55m, 总高60m。(如下图)

由于设备较长, 无法整体运输, 故将设备分为①、 ②两段制造运输。
原来的制造工艺:
一、 鹤壁煤电设备甲醇合成塔, 设备封头材料为SA387 Gr.11 CL2 ,因此裙座筒体为500mm过渡段与封头材料一致, 及下端Q345R材料。制造过程中, 将裙座组合件与下封头预组装后配割保证高度, 割除后发现过渡段高度只有不到400mm, 与图纸要求相差很大。原因分析: 封头在制造时考虑加工减薄, 将厚度加厚14mm, 而球形封头压制时形状偏差比较大, 导致封头外形整体偏差较大。裙座筒体制造时在过渡段处高度增加50mm配割余量远远满足不了实际需要的切割量。处理方法: 裙座过渡段割除, 重新卷制高度500mm的筒节, 在Q345筒体配割掉余量后重新焊接。此事故延误工期并造成很大的经济损失, 薄壁塔器设备均带有裙座, 都需考虑上述问题。
二、 浙江信汇