开创路二范本施工方案模板.doc

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目 录
一、 编制说明 3
1.1 编制依据 3
1.2 引用标准、 规范 3
二、 工程概况 3
三、 模板支架设计 4
3.1 侧墙施工模板及支撑设计 4
3.2 中隔墙模板及支撑设计 5
3.3 U型槽段的模板及支撑设计 5
3.4 下穿主体顶板的模板及支撑设计 5
四、 模板及支架验算 6
4.1模板支架验算 7
4.2 碗扣式支架验算 15
五、 结构工程模板与支架施工方法及技术措施 17
5.1 模板与支架施工的一般规定和要求 17
5.2 模板与支架施工准备工作 20
5.3 模板与支架施工方法与技术措施 20
5.4 支架预压 24
5.5 模板及支架拆除 25
六、 安全检查和验收 26
6.1 检查方法 26
6.2 检查内容和验收程序 26
七、 模板工程施工进度控制 29
7.1 施工准备 29
7.2 施工作业前准备: 30
八、 安全保证措施 31
8.1 总要求 31
8.2 具体要求 32
8.3 监控监测措施 33
九、 危险源分析、 处理 36
9.1 危险因素分析 36
9.2 危险源清单及控制措施 37
十、 应急预案 40
10.1应急预案编制依据 40
10.2 工程意外事故应急预案 40
10.3 高处坠落事故的控制和处理 48
10.4 高空坠物防范措施和事故处理 49
10.5 坍塌事故的控制和处理 50
10.6 应急救援机构人员名单及联系电话 51
10.7应急设施、 设备清单 52
10.8 培训和演练 52
10.9 应急结束 53

一、 编制说明
1.1 编制依据
1、 上海市政院设计Z1、 Z2工程设计施工图纸,义乌城市规划设计研究院设计的雪峰路下穿改造段结构施工图设计及有关模板、 支架的资料说明;
2、 施工现场具体情况;
3、 结合本公司的综合施工能力。
1.2 引用标准、 规范
1、 住建部《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质( ) 87号文件;
2、 《公路桥涵施工技术规范》( JTJ/T F50- ) ;
3、 建设部《市政桥梁工程质量检验评定标准》 ( CJJ2- ) ;
4、 《公路桥涵施工技术规范》( JTJ 041- ) ;
5、 《钢结构工程施工质量验收规范》( GB50205- ) ;
6、 《建筑施工碗扣件式钢管脚手架安全技术规范》( JGJ166- ) ;
7、 《建筑结构荷载规范》( GB50009- ) ;
8、 《混凝土质量控制标准》[GB50164-92];
9、 《混凝土结构工程施工质量验收规范》[GB50204- ];
10、 《建筑地基基础设计规范》( GB50007) 。

二、 工程概况
义乌市雪峰路下穿改造段隧道结构起点里程为K0+160, 终点里程为K0+440, 总长为280m; 其中U型槽段总长190m( K0+160～K0+270.364、 K0+360.364～K0+440) , 暗埋段总长90m( K0+270.364～K+0+360.364) 。敞开段采用U 型槽结构, 暗埋段采用钢筋砼框架结构。U型槽侧墙最高高度6.879米, 侧墙厚度为0.6～1.0m, 底板厚度为0.8～1.0m, 净宽为24.6米, 底板下设抗浮锚杆。暗埋段结构型式为钢筋砼框架结构, 底板厚度为1.2m, 顶板厚度为1.2m, 侧墙厚度1.0m, 中隔墙厚为0.7米, 净高为5.2米, 单幅净宽为12.3米。主体结构混凝土强度等级为C30, 钢筋主要采用HRB400级和HRB335 级。
Z1、 Z2位于开创路道路桩号K2+041-K1+886处, 总长约160米, 净高5.6米, 净宽10.9-9.25米, 混凝土顶板厚为0.9、 0.8、 0.7米, 侧墙厚为0.9、 0.8、 0.7米。底板厚0.9米, 主体结构混凝土强度等级为C35防水, 钢筋主要采用HRB400级和HRB335级。
三、 模板支架设计
拟建下穿及匝道采用常规施工工艺---满堂支架现浇法施工。经过对设计断面形式、 下穿及匝道净高、 现场施工环境、 支架的周转频率、 工期进度等现场实际情况的综合考虑, 拟采用碗扣式钢管脚手架进行浇筑。根据该工程的施工特点, 先施工结构底板, 支架搭设在已浇筑完成的底板上( 底板养护期满) , 支架地基及排水条件极佳。
3.1 侧墙施工模板及支撑设计
下穿及Z1、 Z2主体结构侧墙厚70至100cm, 墙高( 扣除倒角高度) 静高为: Z1、 Z2为5.6m, 下穿为5.2m。主体侧墙模板统一均采用木模, 其制作形式如下: 贴墙采用18mm厚竹胶板, 背面设100mm×100mm的木枋做竖带( 间距0.3m) , 外横向用双钢管用锁蝴蝶扣加固( 竖向间距0.6m) , 拉杆采用φ14防水拉杆( 竖向间距0.6m, 纵向间距0.6m,兼做对撑杆用) 。
φ14防水拉杆制作: 固定墙身模板的拉杆是易渗水的部位, 在拉杆中间安装橡胶止水带, 拉杆安装时应尽量与墙面保持垂直, 不与内衬结构钢筋网片接触。
模板校正采用φ140的钢管做斜向支撑, 安装成形后顶端采用钢丝绳斜拉, 以保证模板竖向垂直度,保证模板浇时稳定。
主体侧墙模板安装见附图1。
3.2 中隔墙模板及支撑设计
下穿主体的中隔墙厚70cm, 墙高( 除去倒角部分) 5.2m。
下穿主体中隔墙模板统一均采用木模, 其制作形式与侧墙制作形式相同。中隔墙模板上部模板校正及固定: 模板支撑是利用四个方向事先做好的混凝土地锚和混凝土蹬脚分别固定Φ12.5mm钢丝绳缆风和Φ140mm钢管斜撑。
下穿主体中隔墙模板安装见附图2。
3.3 U型槽段的模板及支撑设计
U型槽采用钢筋混凝土结构, 总长190m。U型槽底板净宽24.6m, 两侧墙面与底板成90度,侧墙宽1.0m,底板厚1.2m。
U型槽模板统一均采用木模, 其制作形式与侧墙制作形式相同。U型槽模板上部模板校正及固定: 模板支撑是利用四个方向事先做好的混凝土地锚和混凝土蹬脚分别固定Φ12.5mm钢丝绳缆风和Φ140mm钢管斜撑。
U型槽模板安装参照附图1。
3.4 下穿主体顶板的模板及支撑设计
模板选用18mm厚竹胶板, 竹胶板下设10X10CM松木档, 单根4米长, 材质为东北落叶松; 用φ48钢管满堂红支架作为承载主体( 考虑市场因素壁厚按3mm计算) 。满堂碗扣支架由立杆、 大横杆、 小横杆构成空间网格结构, 立杆沿竖向、 大横杆沿横向、 小横杆沿纵向布置。顶板施工时立杆做为主要的受压承载杆件, 小横杆和大横杆作为主要受剪杆件和连接杆件, 小横杆的横向间距与立杆横向间距一致, 竖向间距与大横杆一致; 另外设置必要的剪刀撑和斜撑, 间距纵横向均为5m左右, 以保证结构的稳定。
根据主体结构顶板厚度的不同, 为达到节约用材的目的, 满堂支架拟采用下列三种布置形式:
1) 1.2m厚下穿主体结构顶板,立杆的纵距 b=0.60m, 立杆的横距 l=0.60m, 立杆的步距 h=1.20m。
2) 0.8、 0.9m厚下穿主体结构顶板, 立杆的纵距 b=0.90m, 立杆的横距 l=0.60m, 立杆的步距 h=1.20m。
3) 0.7 m厚下穿主体结构顶板, 立杆的纵距 b=0.90m, 立杆的横距 l=0.90m, 立杆的步距 h=1.20m。
顶板模板安装及支架布置参照附图3

四、 模板及支架验算
支撑系统材料:
竹胶模板, 面板规格122×244×1.8cm, 剪切强度14N/mm2( 见模板规范P12) ,静曲强度40N/mm2, 弹性模量10000.0N/mm2。( 见模板规范P12)
方木100×100mm, 单根长4m, 间距中对中0.3m, 材质为东北落叶松, 顺纹拉应力δw=9.0MPa,顺纹承压应力δw=14.5 MPa, 顺纹弯应力δw=14.5 MPa, 顺纹剪应力δj=1.5 MPa, 弯曲剪应力τ=2.3 MPa, 横纹承压应力δw=2.3 MPa, 弹性模量11000 MPa。钢管弹性模量2.06×105 N/mm2, ( 见脚手架规范P13)
托梁采用二根普通脚手架钢管, 截面规格: φ48mm×3.5mm ( 力学性能见模板规范P30)
4.1模板支架验算
4.1.1 荷载及参数
( 1) 顶板计算厚度, 以1.20米厚为依据。
( 2) 顶板支撑系统计算高度5.2米;
( 3) 恒荷载( 结构自重)
模板自重: 0.35kn/m2
支撑自重: 3.84kg/m
钢筋砼自重: 26kn/m3
(4) 活荷载( 施工荷载)
施工荷载: 4.0kn/m2( 含机具、 行人、 混凝土振捣) 。
风荷载: 由于本脚手架为框架基础顶板的支撑系统, 基础墙板也已施工完毕, 四周已经形成一封闭系统, 因此风荷载可予以忽略不计。
4.1.2 支撑结构
立杆的纵距 b=0.60m, 立杆的横距 l=0.60m, 立杆的步距 h=1.20m。
扣件计算折减系数取1.00。
4.1.3 验算
1、 模板面板计算
为安全考虑, 本支撑工程顶板模板验算按最厚处1.2米进行计算分析, 取主体结构纵向1米支撑为验算单元。
静荷载标准值 q1 = 26.0×1.20+0.35＝31.55kN/m( 混凝土及模板自重) ;
活荷载标准值 q2 =4.0kN/m( 机具、 行人、 混凝土振捣) ;
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
本算例中, 截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W = bh2/6=100.00×1.80×1.80/6 = 54cm3;
I = bh3/12= 100.00×1.80×1.80×1.80/12 = 48.6cm4;
最大总荷载q=1.35q1+1.4 q2=1.35×31.55+1.4×4=48.19 kN/m。
方木0.1×0.1m, 单根长4m, 间距中对中0.3m,两档方木间间距竹胶模板净跨径为0.2m, 取1m为分析对象, 计算简图如下:

(1)抗弯强度计算
δmax= M / W < [δ]
其中δmax—— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2);
　　 M —— 面板的最大弯距(N.mm);
　　 W —— 面板的净截面抵抗矩;
[δ]—— 面板的抗弯强度设计值, 取40N/mm2;
M = 0.077ql2
其中 :q ——线均布荷载值(kN/m);
经计算得到:
M = 0.077×48.19×0.20×0.20= 0.148kN.m
经计算得到面板抗弯强度计算值:
δmax = 0.148×1000×1000/54000=2.74N/mm2
面板的抗弯强度验算δmax < [δ],满足要求!
(2)抗剪计算
最大剪力 Q=0.607ql=0.607×48.19×0.20=5.85kN
截面抗剪强度计算值 T=Q/A=5850N/1000×18mm2=0.325 N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T]=1.50N/mm2
抗剪强度验算 T < [T], 满足要求!
(3)挠度计算
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = L / 250
面板最大挠度计算值 v = 0.677×48.19×103×0.24/(100×10000×103×48.6×10-8)=0.107mm
面板的最大挠度小于150/250＝0.60mm,满足要求!
2、 支撑木方的计算
方木按照均布荷载下连续梁计算,单根长4m,与下穿主体纵向平行布置, 搁置于三钢管跨梁之上, 取支架立杆横向最大0.9m进行验算。受力简图如下:

底板正下方方木承载力48.19 kN/m。
木档间距中对中30cm,则档料线荷载为q= 48.19×0.3=14.46 kN/m。
(1)抗弯强度计算
δmax= M / W < [δ]
其中δmax—— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2);
　　 M —— 面板的最大弯距(N.mm);
　　 W —— 面板的净截面抵抗矩;
[δ]—— 面板的抗弯强度设计值, 取14.5N/mm2;
M = 0.077ql2
其中 :q ——线均布荷载值(kN/m);
W = bh2/6=100.00×10×10/6 = 1666.7cm3;
I = bh3/12= 100.00×10×10×10/12 = 8333.3cm4;
经计算得到:
M = 0.077×14.46×0.9×0.9= 0.901kN.m
经计算得到面板抗弯强度计算值:
δmax =0.901×1000×1000/1666700=0.54N/mm2
方木的抗弯强度验算δmax < [δ],满足要求!
(2)抗剪计算
最大剪力 Q=0.607ql=0.607×14.46×0.90=7.89kN
截面抗剪强度计算值 T=Q/A=7890N/100×100mm2=0.789 N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T]=2.3N/mm2
抗剪强度验算 T < [T], 满足要求!
(3)挠度计算
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = L / 250
方木最大挠度计算值 v = 0.677×14.46×103×0.94/(100×11000×103×8333.3×10-8)=0.07mm
方木的最大挠度小于0.9/400,满足要求!
3、 顶二排托梁承载力及稳定性验算
( 1) 承载力计算
支架顶托上设二根并排Φ48×3.5mm钢管横梁, 将上部受力传于支架。
根据前述横梁下支架布置, 立杆纵向间距取900mm进行验算。
托梁纵向布置, 托梁与每道方木支点反力与剪力相等, P=7890N。方木间距30cm与托梁相接触, 形成等间距集中荷载, 为简化计算, 近似均布荷载q0=7890N/0.3=26300N/m
则二根钢管并排托梁平均一根受线荷载为:
Q1=26300N/m÷2=13150N/m
因为钢管采用单根6米长Φ48×3.0mm钢管, 可近似多跨连续梁承受均布荷载形式作受力分析, 在计算时处托梁以五跨等距连续作为简力计算更接近于实际。
钢管托梁自重: 3.84×1×10=38.4N/m
钢管自身荷载组合: 1.35×38.4=51.84 N/m
叠合后托梁单根线荷载q=13150+51.84=13.20KN/m
3mm壁钢管材料力学性能:
弹性模量E=2.1×105MPa
截面积A=4.24cm2
截面抵抗矩W=4.49cm3
钢管截面惯性矩: I=0.0491×(4.84-4.24)=10.78cm4
( 2) 力学计算简图如下:

( 3) 剪应力强度验算
按四等跨度均布荷载验算
最大剪力Qmax=0.607ql=0.607×13.2KN/m×0.30m=2404N
最大剪应力 τmax=Qmax/A=2404N/4.24cm2=5.67MPa<[τ]=205MPa
满足要求
( 4) 弯曲应力验算
线均布荷载q=13.20KN/m
最大弯矩Mmax=0.077ql2=0.077×13.20×103×0.62=366N.M
截面抵抗矩W=4.49cm3
最大弯曲应力σmax=Mmax/w=366N.M/4.49cm3=81.5MPa<[σw]=205MPa
满足要求
( 5) 挠度验算
截面惯性矩: I=10.78cm4
最大挠度fmax=0.632ql4/(100EI)=0.632×13.2×0.64×1012/(100×2.06×105×10.78×104) =0.486mm<[f]=0.6/400=0.9mm
4.2 碗扣式支架验算
4.2.1 现浇下穿及匝道施工荷载计算
1、 恒载( 按结构中心线部位量大恒载计)
70cm厚顶板部位荷载为:
0.7×26=18.2KN/M2
80 cm 、 90cm厚顶板部位荷载为:
0.9×26=23.4KN/M2
120cm厚顶板部位荷载为:
1.2×26=31.2KN/M2
2、 施工活载
施工人员和施工料具行走运输或堆放荷载2.0 KN/M2
振捣砼产生的荷载2.0 KN/M2
3、 综合设计荷载值( 按主体第二次浇筑阶段叠加最大值计)
( 1) 70cm厚顶板部位最大总荷载为:
( 18.2+0.3+3.0) ×1.35+( 2.0+2.0) ×1.4=34.62KN/M2
跨中单肢立杆承载面积:0.9m×0.9m=0.81m2
( 2) 80 cm 、 90cm厚顶板部位最大总荷载为:
( 23.4+0.3+3.0) ×1.35+( 2.0+2.0) ×1.4=41.65KN/M2
跨中单肢立杆承载面积:0.9m×0.6m=0.54m2
( 3) 120cm厚横梁部位最大总荷载为:
( 31.2+0.3+3.0) ×1.35+( 2.0+2.0) ×1.4=52.18KN/M2
跨中单肢立杆承载面积:0.6m×0.6m=0.36m2
4.2.2 支架稳定承载力设计值计算
支架立杆几何特性及强度:
本工程采用碗扣式支架, 立杆为Φ48mm×3.0mm普通钢管, 钢管壁厚为3.0mm, 可调底座和可调顶托螺杆高度600mm,调节高度a≤300。
钢管的几何特性:
支架立杆截面面积A=3.14×482/4-3.14×422/4=423.9mm2
惯性矩I=3.14×484/64-3.14×424/64=107776.575mm2
回转半径i=( 107776.575/423.9) 1/2=15.9mm
截面模量W=4.493mm3
理论重量33.3N/M
考虑到出厂钢管强度偏差情况, 归材折算:
Q235钢抗压强度f=205N/MM2×0.85=174.25N/MM2
碗扣支架出厂允许承载力: 步距600MM时Nd=40KN,1200MM时Nd=30KN
立杆理论允许承载力Nd1计算:
立杆长细比按扣件式钢管脚手架计算, 步距取1200MM,
λ1=h/r=1200/15.9=75.47
查表得Φ1=0.747
单杆稳定承载力
Nd1=Φ1×A×f=0.747×423.9×174.25×10-3 =54.180KN>30KN
步距取600MM
λ1=h/r=600/15.9=37.74
查表得Φ1=0.894,
单杆稳定承载力
Nd1=Φ1×A×f=0.894×423.9×174.25×10-3=66.03KN>40KN
4.2.3 支架设计承载力验算
1、 70cm厚顶板部位:
横向柱距×纵向柱距=900MM×900MM,横杆步距1200MM
隧道顶板假定由单肢杆承担, 单杆实际承受最大轴向力—( 步距1200) 时, Nd=34.62×0.9×0.9=28.05KN<30KN
2、 80、 90cm厚顶板部位:
横向柱距×纵向柱距=900MM×600MM,横杆步距1200MM
隧道顶板假定由单肢杆承担, 单杆实际承受最大轴向力—( 步距1200) 时, Nd=41.65×0.9×0.6=22.49KN<30KN
3、 120cm厚顶板部位:
横向柱距×纵向柱距=600MM×600MM,横杆步距1200MM
隧道顶板假定由单肢杆承担, 单杆实际承受最大轴向力—( 步距600) 时, Nd=52.18×0.6×0.6=18.78KN<40KN

五、 结构工程模板与支架施工方法及技术措施
5.1 模板与支架施工的一般规定和要求
( 1) 模板施工规范要求
模板工程的施工质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求, 保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。模板安装、 预埋件、 预留孔允许偏差见表1-2。

模板安装、 预埋件、 预留孔允许偏差表 表1-2

序号
项 目
允许偏差
( mm)
检查频率
检验方法
范围
点数
1
相邻两板表面高低差
刨光模板
1
每
个
构
件
4
用尺量
不刨光模板
3
2
表面平整度
刨光模板
3
4
用2m直尺验
不刨光模板
5
3
模
内
尺
寸

宽
柱、 桩
+2、 -5
1
用尺量
梁、 桁架
+2、 -5
板
+2、 -3
高
柱、 桩
+2、 -5
1
用尺量
梁、 桁架
+2、 -5
板
+2、 -3
长
柱、 桩
0、 -10
1
用尺量
梁、 桁架
±10
板
±5
4
侧向弯曲
柱、 桩
L/1000, 且≯15
每个构件
1
沿构件全长拉线量最大矢高
梁、 桁架
L/1500, 且≯15
板
L/1000,
且≯15
5
预留孔
洞位置
预应力钢筋孔道
(梁端)3
每个孔洞
1
用尺量
其它
10
6
预埋件
钢板联结板等
位置
3
每个预埋件
1
用尺量
平面高度
2
1
用水准
仪量测
螺栓锚筋等
位置
10
1
用尺量
外露长度
±10
1
注: 表中L为构件长度、 H为构筑物的高度。

( 2) 模板施工要求
1)现场设专职人员、 专业施工班组负责模板的施工, 要求熟悉模板平面图及模板设计方案, 熟悉模板的施工安全规定。
2) 熟悉单侧模板和单侧模板平面布置图纸。安装模板前, 检查地下隧道的墙身控制线, 及标高线, 其中墙身控制线建议距墙外侧线300mm, 既可检验模板位置, 又作为模板端头起始位置。
3) 顶板、 侧墙、 中隔墙均采用竹胶板, 模板下方铺方木进行衬垫, 提高板模刚度, 保证板面平整度要求, 而且相邻两块竹胶板无论横向拼缝还是纵向拼缝, 保证在同一根方木上进行搭接, 设钢钉固定, 避免出现错台。
4) 侧墙采用18mm厚竹胶板, 竹胶板与竹胶板之间贴不小于2 cm 宽双面胶带或涂抹玻璃胶密封并压紧, 保证模板接缝拼贴平密, 避免漏浆。
5) 模板用于结构施工前, 先进行清污处理。竹胶板板模在模板拼装校正完成后、 板梁钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷, 脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷, 保证后期脱模效果。结构混凝土浇筑前, 对侧墙、 立柱、 板梁模板所有拼缝进行一次细致检查, 对可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封, 以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土浇注前, 对模板表面进行彻底清洗润湿, 清除焊碴、 杂物, 保证模板表面清洁干净, 以提高混凝土表面颜色一致性, 控制好混凝土结构外观质量。
6) 模板安装后仔细检查各构件是否牢固, 固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏, 安装是否牢固, 位置是否准确, 模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内, 模板及支撑系统的整体稳定性是否良好, 不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中, 经常检查模板的工作状态, 发现变形、 松动现象及时予以加固调整。
5.2 模板与支架施工准备工作
( 1) 技术准备
组织现场管理人员熟悉、 审查施工图纸, 重点对侧墙模、 中隔墙模顶板模, 并对结构施工等分项工序的技术、 质量和工艺要求进行学习, 并将其质量和工艺要点向作业班组作详细的交底, 并做好文字记录。
( 2) 物资准备
按照施工机具计划和主要材料计划, 施工平面图的要求, 组织好所需的材料、 机具按计划进场, 在指定地点, 按规定方式进行储存、 堆放, 确保施工所需。
( 3) 劳动组织准备
根据项目经理部架构, 按照劳动需要量计划, 组织劳动力进场, 并对其进行安全、 防火、 文明施工等方面的教育, 向施工班组、 工人进行施工方案、 计划和技术交底。并建立、 健全各项现场管理制度。
5.3 模板与支架施工方法与技术措施
( 1) 底板模板施工
1) 底板在做好的素砼垫层上做防水层后作为底模, 绑扎底板钢筋浇筑底板混凝土。
2) 在施工接缝有条件的情况下设置快易收口网而形成粗糙表面, 无须凿毛, 为下次砼灌注提供非常理想的结合面。收口网设立要牢固, 避免因超重物挤压损坏。
( 2) 侧墙及中隔墙模板施工
1) 侧墙钢筋绑扎完成后, 彻底清理施工缝, 随后进行侧墙立模施工, 按预定的施工单元进行。
2) 侧模安装施工顺序: 钢筋绑扎→钢筋绑扎完成, 按图纸间距放置Φ14防水拉条→侧墙模板( 模板事先与竖向方木拼装成块) →安装纵向双根Φ48钢管, 接紧拉条→安装钢管及风缆线对模板进行校正→检查后格后, 浇筑侧墙混凝土→浇筑完成后12-24小时后拆除侧墙模板→混凝土养护。
3) 侧墙模板安装前, 严格测量定出模板边线, 弹出墨线( 距侧墙边30cm, 以便模板安装完成对模板进行校正) 。
4) 钢筋绑扎完成后, 在模板安装前后, 需对钢筋进行支撑( 保证模板安装时稳定, 钢筋骨架的倾斜或倒塌) , 并对钢筋进行检查, 是否符合设计及规范要求, 检查合格后开始安装侧墙模板。
5) 侧模板安装前将胶合板与竖向10×10方木拼装成整体, 便于拼装和就位。
6) 边支模边用防水拉杆将模板固定( 防水拉杆兼做支撑钢筋) , 防水拉杆应不与侧墙钢筋接触。
7) 模板从下往上安装, 安装一节, 用钢管支撑一节, 并用风缆线固定, 防止已安装的模板倒塌。模板安装时, 应注意轻吊轻放, 不要大力碰撞模板。
8) 模板安装安装成形后, 对模板安装尺寸进行校正: 垂直度、 平整度, 搭接应符合规范要求, 接缝应严密。
9) 模板安装时严禁将垃圾及杂物掉入模内。
10) 模板安装后经检查合格后浇筑砼, 浇筑速需严格控制浇筑速度: 0.7m高/小时, 浇筑时派有经验操作工人对模板进行检查, 如有异常情况, 应停止浇筑, 并组织人员对模板进行加固。
11) 侧墙端头模板安装: 侧墙端头模板采用胶合板, 背两条[]10#槽钢, 用Φ140钢管做斜支撑, 以保证施工缝面平直。
12) 在施工接缝处设立快易收口网而形成粗糙表面, 无须凿毛, 为下次砼灌注提供非常理想的结合面。收口网设立要牢固, 避免因超重物挤压损坏。
( 3) 顶板脚手架施工( Φ48 t=3.5mm钢管)
1) 立杆: 在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用。立杆的接头除梗
肋处可采用搭接头外, 必须采用对接扣件实行对接。搭接时的搭接长度不应小于1m, 用不少于3个旋转扣件来扣牢, 扣件的外边缘到杆端距离不应小于100mm.相邻两立杆的接头应相互错开, 不应在同一步高内, 相邻接头的高度差应大于1500mm.大横杆: 大横杆的长度不宜小于三跨, 一般不小于6m.大横杆对立杆起约束作用。故立杆和大横杆必须用直角扣件扣紧, 不得遗漏。上下相邻的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧, 以减少立杆的偏心受荷情况。同一水平内的内外两根大横杆的接头和上下相邻的两根大横杆的接头均应相互错开, 不得出现在同一跨间内, 相邻接的水平距离应大于1500mm.小横杆: 小横杆紧贴立杆布置, 用直角扣件扣紧, 拆模前在任何情况下不得拆除贴近立杆的小横杆。
2) 斜杆: 纵向支撑的斜杆与地面夹角宜在45o~60o范围内。斜杆的搭设是将一根斜杆扣在立杆上, 另一根斜杆扣在小横杆的伸出部分上, 这样能够避免两根斜杆相交时把钢管别弯。斜杆用扣件与脚手架扣紧的连接头两端距脚手架节点不大于200mm, 除两端扣紧外, 中间尚需增加2～4个扣结点。斜杆的接长宜采用对接扣件的对接连接。当采用搭接时, 搭接长度不小于400mm, 并用两只旋转扣件扣牢。
3) 立杆纵横距和步距按支撑设计方案进行施工, 立杆间设剪刀撑, 剪刀撑应联系3～4根立杆, 斜杆与地面夹角为45～60度, 剪刀撑应沿步高连续布置, 在相邻两排剪刀撑之间, 设大斜撑, 剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外, 在其中间应增加2～4个扣结点。
4) 扣件式脚手架的搭设顺序是: 做好搭设的准备工作→按支撑施工图放线→按立杆间距排放底座→放置扫地杆→逐根拉立杆并随即与扫地杆扣牢→安装第一步大横杆( 与各立杆扣牢) →安装第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→第三、 四步大横杆和小横杆→接立杆→加设剪刀撑。
5) 满堂支撑需待砼达到设计强度方可拆除, 拆除顺序和搭设顺序相反。先搭的后拆, 后搭的先拆。先从钢管支架顶端拆起, 拆除顺序为: 剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆→……。
6) 立杆与横杆必须用直角扣扣紧, 不得隔步设置与遗漏。相邻立杆的接头位置应错开布置, 上下横杆的接长位置应错开布置, 相邻步距的横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧, 以减少立杆偏心受载情况。
7) 剪刀撑沿架高连续布置, 横向也连续布置, 纵向每隔5根与立杆设一道, 每片架子不少于三道, 剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或横杆扣紧外, 在其中应增加2～4个扣结点。
8) 由于排架搭设是依靠扣件螺栓紧固完成的, 选取节点的扣件螺栓用力矩板手进行检查。
9) 钢管支架经验收合格后方可铺设模板。
10) 最后, 钢管支架完成后应做预压试验, 以检查支架的压缩量和稳定性。预压可采用水静压法, 沙袋静压法等。
5.4 支架预压
支架预压的目的: ( 1) 检查支架的安全性, 确保施工安全。( 2) 消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响, 有利于箱涵线形控制。
满堂支架和底模板安装完毕后进行超载预压, 在不考虑施工荷载的前提下, 要求预压重量为: 1.2×( 梁体结构自重+模板重量) +1.4×( 施工人员及设备重量+混凝土倾倒、 振捣) =预压总重量, 分涵端和跨中进行堆载, 堆载重量见附件支架计算书内施工总荷载。本方案采用砂袋预压。预压采用提前准备好的砂袋, 用25t汽车吊吊装砂带, 按要求的位置和高度人工配合堆码。
为了解支架沉降情况, 堆载之前在底模板和箱涵底板表面选择征点, 观测支架的沉降量和地基的沉降量, 建议从堆载预压第二天起计算沉降效率。分三次加载, 以消除支架的弹性及非弹性变形。对支架预压施工, 要求制定相应的监控数据采集程序, 即在以下每一工况下进行数据采集: 支架预压前 →第一级加载 ( 加载至总重量的50%) →第二级加载( 加载重量至总重量的80%) →第三级加载( 加载至总重量的100%) →加载稳定→卸载前对支架结构及地基状况进行检查→卸载→卸载稳定。
在加载完成及卸载完成的两个预压工况下对支架结构进行沉降观测。具体测量方案如下: 在预压之前测出各测量控制点高程, 测量控制点按顺涵向每5米布置一排, 每排4个点。在加载50%、 80%、 100%后均要复测各控制点高程, 加载100%预压荷载并持荷24小时后再次复测各控制点高程, 连续3天内, 每天沉降量小于1.5mm视为地基稳定, 表明地基及支架已基本沉降到位, 可开始卸载; 否则还须持荷进行预压, 直到地基及支架沉降到位方可卸载。
每次观测得到的数据认真记录在如下沉降量观测专用表格。
各阶段高程
地基
下沉量
预抛值即弹性变形量
加载前管顶点
加载前地面点
50%
荷载
80%
荷载
100%荷载
卸载后管顶点
卸载后地面点
100%荷载地面高程
△1
△2
△3
△4
△5
△6
△7
△8
△2-△7
( △6-△5) +( △7-△8)

预压完成后, 经过对预压数据分析, 经过调整顶托精确调整底模板标高。
沉降观测一直持续到整个箱涵浇注完毕, 特别注意砼浇筑时支架的沉降, 若浇筑时沉降量超过预压沉降观测时预留沉降量时, 应停止继续浇注, 以防事故的发生。
5.5 模板及支架拆除
1) 模板拆模时间按规范要求执行, 依同条件养护的混凝土试块强度试验报告及现场施工要求, 拆除模板时承重结构( 梁、 板等) 的混凝土
强度达到设计强度的75％(跨度大于8m时100%)。拆除非承重结构( 侧墙、 柱等) 模板时混凝土强度不小于2.5 N/mm2且保证砼及棱角不因拆模板而受损, 以控制混凝土外观质量。拆除模板时应做好产品保护。
2) 拆模遵循后支先拆、 先支后拆, 先拆除非承重部分、 后拆除承重部分的原则。
3) 侧墙模板的拆除: 模板的拆除原则是由外到内进行, 先拆除斜撑、 及风缆绳, 然后拆卸钢管, 最后用撬棍轻轻撬动模板, 使模板离开墙体, 将模板逐块传下堆放。
4) 顶板钢管脚手架拆除先将顶托下降, 拆卸顶模后, 然后拆卸钢管, 钢管拆卸按拆除顺序和搭设顺序相反的原则。先搭的后拆, 后搭的先拆。先从钢管支架顶端拆起, 拆除顺序为: 剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆→……。
5) 拆下的模板及时清理粘结物, 涂刷脱模剂, 并分类堆放整齐, 拆下的扣件及时集中统一管理, 材料应按编号分类堆放。
六、 安全检查和验收
6.1 检查方法
经理部成立支架制模专项检查小组, 由项目总工XXX任组长, 施工负责人XXX、 质检负责人XXX、 安全负责人XXX及工程部技术员和班组相关人员为检查组成员, 负责对满堂支架预压前和箱梁混凝土浇注前进行专项检查验收, 检查主要采取目测检查脚手架搭设情况, 同时对扣件情况抽查拧紧情况, 对支架模板连接螺栓数量进行检查, 同时对螺栓和拉杆松紧情况采用扭力扳手进行紧固。
6.2 检查内容和验收程序
检查按照下表1和2内容逐项进行检查验收。验收由项目部桥梁负责人、 质检负责人、 安全负责人及工程部技术员联合检查, 自检合格后报监理工程师进行验收, 验收经过后签认验收记录并悬挂验收合格牌方可进行下道工序施工。

表1 满堂支架预压前验收记录表
地点: ***********桥 ** 墩( 台) ～　** 墩( 台) 　　　时间: 　　月　　日
施工单位

合同段

检查内容
施工自查情况描述
监理核查情况
专项施工方案编制及审批情况

脚手架钢管、 扣件抽样检测情况

地基硬化是否符合要求

搭设人员上岗证持有情况

扫地杆、 剪刀撑设置是否符合要求

搭设人员安全技术交底情况

预压方式与专项方案的符合性

是否设置了上下安全通道

施工自查意见:

自查人员签字

项目经理
签字及日期

监理核查意见:
专业监理工程师签字及日期

总监理工程师签字及日期

注: 在投入使用前检查。

表2 箱涵混凝土浇注前自检记录表
部位: 　　　时间: 　　月　　日
序号
检查项目
检查情况描述
检查人
备注
1
钢筋及预埋件( 钢筋材质、 数量、 规格、 尺寸间距等符